气举排液系统的制作方法

本实用新型涉及井下作业设备技术领域，尤其是涉及一种气举排液系统。

背景技术：

目前，国内气井采用连续油管进行气举排液作业，通过将具有较小直径的连续油管下到油管内，然后向连续油管内注入高压氮气或天然气，以降低气井内积液造成的回压，增加地层生产压差，进行排液。

通常在实施连续油管气举时，有些气井只是在连续油管的下端加装一个简易的气举装置，大部分气井均未安装任何的配套井下气举装置。连续油管气举的效果完全取决于气层的压力和产能。在实施连续油管气举的过程中，如果井口的泵压过大，高压气体从连续油管的下端喷出时，由于气流的速度较大，在井内油管中会形成一个附加压力，若附加压力和被上举的液柱压力之和大于储层压力，则气流不但不会令液体上举，反而会向储层中窜，因此，对于储层压力低，最佳施工参数又无法确定时，即使耗费大量的高压气体，也无法有效地将气井积液举出，严重影响气举的施工效果、效率低下，极大导致施工成本大幅度增高。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的气举排液系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种气举排液系统，以解决现有技术中存在的低压气井气举排液作业困难的技术问题。

基于上述目的，本实用新型提供一种气举排液系统，包括第一油管、第二油管、封隔器和单向阀；

所述封隔器设置于所述第一油管内，并将所述第一油管分割为第一管腔和第二管腔，且所述第一管腔和所述第二管腔通过所述封隔器的中心管连通；

所述第二油管套设于所述第一油管内，所述第二油管位于所述第一管腔，且所述第一油管和所述第二油管之间具有间隙；

所述单向阀设置于所述封隔器靠近所述第二管腔的一侧，且所述单向阀与所述封隔器的中心管连接；

流体能够从所述第二管腔通过所述单向阀向所述第一管腔流动。

在上述技术方案中，进一步地，本实用新型所述第一油管和所述第二油管的中心线重合。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述封隔器还包括胶筒；

所述中心管设置于所述胶筒内；

所述中心管通过所述胶筒连接于所述第一油管内。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述封隔器还包括接头；

所述单向阀通过所述接头与所述中心管连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的气举排液系统，还包括气锚；

所述气锚连接于所述单向阀远离所述封隔器的一侧。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的气举排液系统，还包括套管；

所述第一油管套设于所述套管内。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述套管上方连接有采气树；

所述第一油管和所述第二油管均与所述采气树连接；

所述采气树内设置有腔体，且所述腔体与所述第一油管连通，所述第二油管设置于所述腔体内。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的气举排液系统，还包括四通管；

所述四通管连接于所述采气树，且与所述腔体连通；

所述第二油管穿过所述四通管。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的气举排液系统，还包括悬挂装置；

所述第二油管和所述第一油管通过所述悬挂装置与所述采气树连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的气举排液系统，还包括主阀；

所述主阀连接于所述采气树，且与所述腔体连通。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

使用时，将第一油管设置于气井内，并令第一管腔靠近井口。将干线气/邻井或是经车载压缩机增压后的高压气体从第一油管与第二油管之间的间隙注入至第一管腔，由于单向阀的作用，高压气体不能进入第二管腔，因此高压气体驱动第一管腔内的液体进入第二油管，液体沿第二油管返出直至地面，实现对第一管腔内的液体的气举。

当封隔器上方的第一管腔内的液体被完全排出后，对第一管腔进行泄压处理，降低第一管腔的压力，在压力差的作用下，第二管腔内的液体被举进第一管腔，重复上述气举过程，以对重新注入第一管腔的液体进行气举，直至将气井内积液完全排出，恢复气井正常生产。

综上所述，本实施例提供的气举排液系统，通过封隔器将第一油管分割为第一管腔和第二管腔，且通过单向阀令流体只能从第二管腔流向第一管腔，实现了作用于第一管腔的高压气体不能作用于第二管腔，由于第二管腔远离井口，因此高压气体不能作用于处于第二管腔远离第一管腔处的储层，因而不会向储层中窜，避免了从第二油管与第一油管内间隙注入的高压气体将储层液体重新压回气层，显著提高了气举的效果；并通过单向阀对第一管腔进行液体的及时补偿，以形成对第一管腔的液体气举的连续作业效果。因此，即使是储层压力低的气井也不会受影响，能够有效地将气井内积液举出，提高气举的施工效果和施工效率，从而降低施工成本，解决了现有技术中存在的低压气井气举排液作业困难的技术问题。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的气举排液系统的结构示意图。

图标：100-第一油管；110-第一管腔；120-第二管腔；200-第二油管；300-封隔器；310-中心管；320-胶筒；400-单向阀；500-气锚；600-套管；700-采气树；800-四通管；900-主阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图1所示，图1为本实用新型实施例提供的气举排液系统的结构示意图，本实施例提供一种气举排液系统，包括第一油管100、第二油管200、封隔器300和单向阀400；

所述封隔器300设置于所述第一油管100内，并将所述第一油管100分割为第一管腔110和第二管腔120；

所述第一管腔110和所述第二管腔120通过所述封隔器300的中心管310连通；

所述第二油管200套设于所述第一油管100内，所述第二油管200位于所述第一管腔110，且所述第一油管100和所述第二油管200之间具有间隙；

所述单向阀400设置于所述封隔器300靠近所述第二管腔120的一侧，且所述单向阀400与所述封隔器300的中心管310连接；

流体能够从所述第二管腔120通过所述单向阀400向所述第一管腔110流动。

使用时，将第一油管100设置于气井内，并令第一管腔110靠近井口。将干线气/邻井或是经车载压缩机增压后的高压气体从第一油管100与第二油管200之间的间隙注入至第一管腔110，由于单向阀400的作用，高压气体不能进入第二管腔120，因此高压气体驱动第一管腔110内的液体进入第二油管200，液体沿第二油管200返出直至地面，实现对第一管腔110内的液体的气举。

当封隔器300上方的第一管腔110内的液体被完全排出后，对第一管腔110进行泄压处理，降低第一管腔110的压力，在压力差的作用下，第二管腔120内的液体被举进第一管腔110，重复上述气举过程，以对重新注入第一管腔110的液体进行气举，直至将气井内积液完全排出，恢复气井正常生产。

综上所述，本实施例提供的气举排液系统，通过封隔器300将第一油管100分割为第一管腔110和第二管腔120，且通过单向阀400令流体只能从第二管腔120流向第一管腔110，实现了作用于第一管腔110的高压气体不能作用于第二管腔120，由于第二管腔120远离井口，因此高压气体不能作用于处于第二管腔120远离第一管腔110处的储层，因而不会向储层中窜，避免了从第二油管200与第一油管100内间隙注入的高压气体将储层液体重新压回气层，显著提高了气举的效果；并通过单向阀400对第一管腔110进行液体的及时补偿，以形成对第一管腔110的液体气举的连续作业效果。因此，即使是储层压力低的气井也不会受影响，能够有效地将气井内积液举出，提高气举的施工效果和施工效率，从而降低施工成本，解决了现有技术中存在的低压气井气举排液作业困难的技术问题。

优选地，本实施例所述第二油管200为连续油管，连续油管(Coiledtubing)是用低碳合金钢制作的管材，有很好的挠性，又称挠性油管，一卷连续油管长几千米。可以代替常规油管进行很多作业，连续油管作业设备具有带压作业、连续起下的特点，设备体积小，作业周期快，成本低。

优选地，参见图1所示，本实施例所述第一油管100和所述第二油管200的中心线重合。

从而令第一油管100和第二油管200之间形成环形间隙，通过向环形间隙注入高压气体，令高压气体在环形空间内分布均匀，从而高压气体对第一管腔110内液体作用均匀，以令对第一管腔110的液体的气举更稳定，提高排液的有效性。

优选地，本实施例所述封隔器300还包括胶筒320；

所述中心管310设置于所述胶筒320内；

所述中心管310通过所述胶筒320连接于所述第一油管100内。

胶筒320为弹性件，通过胶筒320将中心管310与第一油管100连接，以实现第一油管100和中心管310之间的密封，防止第一管腔110和第二管腔120通过第一油管100和中心管310之间的间隙连通，以保障单向阀400的作用效果。

另外，中心管310通过胶筒320与第一油管100连接，由于胶筒320为弹性件，实现了封隔器300和第一油管100的可拆卸连接，令封隔器300在完成一口气井的作业后，可打捞出来，应用到另一口气井中，提高封隔器300的重复利用率，降低了作业成本。

优选地，本实施例所述封隔器300，还包括接头(图中未显示)；

所述单向阀400通过所述接头与所述中心管310连接。

实现了单向阀与中心管的连接更方便，从而令封隔器300的使用更方便，减少作业准备工作，提高作业效率。

优选地，参见图1所示，本实施例提供的气举排液系统，还包括气锚500；

并且，所述气锚500连接于所述单向阀400远离所述封隔器300的一侧。

也就是说，储层的液体从第二管腔120需要依次经过气锚500、单向阀400和中心管310才能到达第一管腔110。

气锚500的作用是在第二管腔120的液体在进入单向阀400前将混合的气体分离出来，防止气体进入单向阀400，影响气体的密封；另一方面分离的气体在封隔器300下方的第二管腔120内聚集，压缩封隔器300下方的液体进入到封隔器300上方的油管内，从而提高第二管腔120内液体补充至第一管腔110的效率。

可选地，单向阀400与接头通过螺纹连接的方式连接；单向阀400与气锚500通过螺纹连接的方式连接。

优选地，参见图1所示，本实施例提供的气举排液系统，还包括套管600；

所述第一油管100套设于所述套管600内。

作业时，将套管600设置于气井内，以实现第一油管100设置于气井。也即，第一油管100通过套管600设置于气井内。

作为优选地一种实现方式，参见图1所示，本实施例所述套管600上方连接有采气树700；

并且，所述第一油管100和所述第二油管200均与所述采气树700连接；

所述采气树700内设置有腔体，且所述腔体与所述第一油管100连通，所述第二油管200设置于所述腔体内。

作业时，令采气树700设置于气井的井口，以实现第一油管100、第二油管200和套管600相对于气井的固定。

由于腔体与第一油管100连通，通过在气井的井口处向腔体和第二油管200之间注入高压气体，实现了向第一油管100和第二油管200之间注入高压气体。

优选地，参见图1所示，本实施例提供的气举排液系统，还包括四通管800；

所述四通管800连接于所述采气树700，且与所述腔体连通；

所述第二油管200穿过所述四通管800。

通过四通管800向腔体内注入高压气体时，由于第二油管200穿过四通管800，高压气体不会进入第二油管200；由于腔体与第一油管100连通，高压气体进入第一油管100；因而高压气体位于第一油管100和第二油管200之间，以便于高压气体将第一管腔110内液体从第二油管200排出。

优选地，本实施例提供的气举排液系统，还包括悬挂装置(图中未显示)；

所述第二油管200和所述第一油管100通过所述悬挂装置与所述采气树700连接。

优选地，参见图1所示，本实施例提供的气举排液系统，还包括主阀900；

所述主阀900连接于所述采气树700，且与所述腔体连通。

当封隔器300上方的第一管腔110内的液体被完全排出后，开启主阀900，令腔体泄压，由于腔体与第一油管100连通，实现对第一油管100泄压，以降低第一管腔110的压力，在压力差的作用下，第二管腔120内的液体能够被举进第一管腔110，保障正常气举作业。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。