C型气动卡盘的制作方法

本实用新型涉及一种c型气动卡盘，属于机械技术领域。

背景技术：

气动卡盘主要用于石油、天然气修井作业中钻杆、油管、套管等管柱的卡持。目前，气动卡盘中的卡盘主体大都采用专用模具一体成型制作完成，其工艺难度较高、尺寸偏差大，在使用过程中，其卡瓦体提升和下放往往达不到同步作业，且一体成型制得的卡盘主体连接强度低、使用寿命短。因此，需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种加工制造难度低、强度高、使用寿命长、安装方便的c型气动卡盘。

本实用新型的目的是这样实现的：一种c型气动卡盘，包括卡盘主体、卡瓦体和动力机构，所述卡盘主体包括底座和扶正架，所述底座与扶正架之间采用插接的方式连接，所述卡瓦体内设置有牙板，所述动力机构包括气缸总成、由气缸总成驱动的连杆、与连杆相连接的左曲轴总成以及与连杆相连接的右曲轴总成，所述左曲轴总成由左轴、左曲臂和左连接轴组成，所述右曲轴总成由右轴、右曲臂和右连接轴组成，所述左连接轴和右连接轴均与连杆固定连接，所述左轴和右轴分别通过转动臂与卡瓦体固定连接，所述底座的左前段以及右前段之间通过活门销连接有活门。

更进一步的，所述扶正架设置于底座的顶部，所述扶正架由两根立柱、立板和上盖板组成，所述上盖板连接于两根立柱以及立板的顶部，所述两根立柱分别立于底座的左前段顶面和右前段顶面，所述立板立于底座后段中部的顶面，所述立板的上段开设有棱形孔，所述立板下段的后侧面相对应连杆处设置有止退块螺栓插孔，所述止退块螺栓插孔内固定有止退块，所述上盖板的中段开设有扶正孔，所述扶正孔的上段设置为斜向中心的扶正孔斜面，所述扶正孔的正前方的上盖板设置有扶正架缺口，扶正架缺口与扶正孔相连通，相对应扶正架缺口处的左右两侧的上盖板之间连接有扶正架拉筋，所述立柱的底端向下设置有圆形插块；

所述底座的中心设置有卡瓦体安装孔，卡瓦体设置于卡瓦体安装孔内，所述卡瓦体安装孔的顶部设置有斜向中心的卡瓦体安装孔斜面，卡瓦体安装孔的中段设置有直径渐缩的卡瓦体安装孔圆锥面，所述卡瓦体安装孔的正前方设置有活门缺口，所述活门缺口后段的左右两侧的底座的顶面设置有竖向的插块孔，用于安装扶正架的插块，所述活门缺口前段的左右两内侧面的顶部之间连接有底座拉筋，所述底座中段的左右两侧均设置有前安装耳和后安装耳，所述底座后段的顶部和底部分别向后设置有底座上安装板和底座下安装板，所述底座下安装板的左段设置有气缸固定座，所述底座的底部的左右两侧分别向外延伸有底座左安装板和底座右安装板，底座左安装板和底座右安装板的中部均设置有横向的腰型孔。

更进一步的，所述卡盘主体由卡盘主体模具制成的模型制作，所述卡盘主体模具包括扶正架模具和底座模具，所述扶正架由扶正架模具制成的模型制作，所述底座由底座模具制成的模型制作。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型一种c型气动卡盘，其卡盘主体的底座和扶正架分别由底座模具和扶正架模具制成的模型制作，加工制造难度低，避免了以往的一体成型加工技术所产生的尺寸偏差，底座和扶正架之间通过插装的方式固定连接，具有连接强度高、使用寿命长、安装方便的优点。

附图说明

图1为本实用新型一种c型气动卡盘的正视图。

图2为本实用新型一种c型气动卡盘的俯视图。

图3为卡盘主体的结构示意图。

图4为扶正架的结构示意图。

图5为扶正架模具的结构示意图。

图6为扶正架模具的爆炸图。

图7为扶正架上模具的结构示意图。

图8为扶正架下模具的结构示意图。

图9为扶正架下模具的另一视觉结构示意图。

图10为扶正架前模具的结构示意图。

图11为扶正架后模具的结构示意图。

图12为底座的结构示意图。

图13为底座的另一视觉结构示意图。

图14为底座模具正立放置时的结构示意图。

图15为底座模具倒立放置时的结构示意图。

图16为图14的爆炸图。

图17为底座上模具的结构示意图。

图18为除去底座上模具活动块的底座上模具的另一视觉结构示意图。

图19为底座下模具的结构示意图。

图20为底座前中间模具的结构示意图。

图21为底座后中间模具的结构示意图。

图22为底座前侧模具的结构示意图。

图23为除去气缸固定座活动块的底座左后侧模具的结构示意图。

图24为底座左后侧模具中的气缸固定座活动块的结构示意图。

图25为底座右后侧模具的结构示意图。

图26为牙板的结构示意图。

图27为牙板的侧视图。

图28为图27中a-a剖视图。

图29为铣定位销嵌置槽工装的结构示意图。

图30为锯切工装的结构示意图。

图31为图30的正视图。

图32为铣斜面工装的结构示意图。

图33为图32的正视图。

图34为刨齿工装的结构示意图。

图35为图34的正视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1-图3，本实用新型涉及的一种c型气动卡盘，包括卡盘主体、卡瓦体103和动力机构，所述卡盘主体包括底座101和扶正架102，所述卡瓦体103内设置有牙板104，所述动力机构包括气缸总成105、由气缸总成105驱动的连杆106、与连杆106相连接的左曲轴总成107以及与连杆106相连接的右曲轴总成108，所述左曲轴总成107由左轴107.1、左曲臂107.2和左连接轴107.3组成，所述右曲轴总成108由右轴108.1、右曲臂108.2和右连接轴108.3组成，所述左连接轴107.3和右连接轴108.3均与连杆106固定连接，所述左轴107.1和右轴108.1分别通过转动臂109与卡瓦体102固定连接，所述底座101的左前段以及右前段之间通过活门销110连接有活门111。

所述卡盘主体由卡盘主体模具制成的模型制作，卡盘主体模具包括扶正架模具200和底座模具300。

参见图4-图11，所述扶正架102由扶正架模具200制成的模型制作，扶正架模具200包括扶正架上模具201、扶正架下模具202、扶正架前模具203、扶正架后模具204、两个第一扶正架锁紧螺母205、第二扶正架锁紧螺母206、第三扶正架锁紧螺母207。

所述扶正架102设置于底座101的顶部，所述扶正架102由两根立柱102.1、立板102.2和上盖板102.3组成，所述上盖板102.3连接于两根立柱102.1以及立板102.2的顶部，所述两根立柱102.1分别立于底座101的左前段顶面和右前段顶面，所述立板102.2立于底座101后段中部的顶面，所述立板102.2的上段开设有棱形孔102.7，所述立板102.2下段的后侧面相对应连杆106处设置有止退块螺栓插孔，所述止退块螺栓插孔内固定有止退块102.4，所述上盖板102.3的中段开设有扶正孔102.5，所述扶正孔102.5的上段设置为斜向中心的扶正孔斜面102.9，所述扶正孔102.5的正前方的上盖板102.3设置有扶正架缺口，扶正架缺口与扶正孔102.5相连通，相对应扶正架缺口处的左右两侧的上盖板102.3之间连接有扶正架拉筋102.6，所述立柱102.1的底端向下设置有圆形插块102.8。

所述扶正架上模具201包括扶正架上模具底板201.1，所述扶正架上模具底板201.1的底面的中段设置有扶正架上模具第一梯形块201.3、扶正架上模具凸台201.2和扶正架上模具第二梯形块201.4，所述扶正架上模具凸台201.2位于扶正架上模具底板201.1的中心，所述扶正架上模具凸台201.2从上至下依次包括直径渐缩的圆锥段和圆形段，扶正架上模具凸台201.2的圆锥段的外侧面对应于扶正孔斜面102.9，所述扶正架上模具第一梯形块201.3和扶正架上模具第二梯形块201.4分别位于扶正架上模具凸台201.2的左右两侧，所述扶正架上模具第一梯形块201.3和扶正架上模具第二梯形块201.4的内侧面的后段及中段设置为凹面向内的圆弧面，扶正架上模具第一梯形块201.3和扶正架上模具第二梯形块201.4的内侧面的前段设置为平面段，所述扶正架上模具凸台201.2的正前侧设置扶正架上模具梯形凸台201.5，扶正架上模具梯形凸台201.5与扶正架上模具凸台201.2相交接，扶正架上模具梯形凸台201.5的前段的顶部沿其长度方向开设有扶正架上模具矩形槽201.6，扶正架上模具矩形槽201.6对应于扶正架拉筋102.6；

所述扶正架上模具底板201.1的左段和右段设置有扶正架上模具锁紧孔201.7，两个扶正架上模具锁紧孔201.7分别穿过扶正架上模具第一梯形块201.3的后段和扶正架上模具第二梯形块201.4的前段，且两个扶正架上模具锁紧孔201.7中心对称布置，所述扶正架上模具第一梯形块201.3前段的底面和扶正架上模具第二梯形块201.4后段的底面均设置有扶正架上模具定位柱201.8，且两个扶正架上模具定位柱201.8中心对称布置。

所述扶正架下模具202包括扶正架下模具底板202.1，扶正架下模具底板202.1的顶面的中段设置有扶正架下模具矩形凸台202.2，所述扶正架下模具矩形凸台202.2的前侧面的左段和右段均设置有竖向的扶正架下模具半圆槽202.3，扶正架下模具半圆槽202.3底部的扶正架下模具底板202.1设置有扶正架下模具沉孔202.4，扶正架下模具沉孔202.4对应于立柱102.1底端的插块102.8，所述扶正架下模具矩形凸台202.2前侧面的中心设置有扶正架下模具第一锁紧孔202.5，所述扶正架下模具矩形凸台202.2的前侧面还设置有两个呈中心对称布置的扶正架下模具第一定位孔202.6，两个扶正架下模具第一定位孔202.6和扶正架下模具第一锁紧孔202.5位于扶正架下模具矩形凸台202.2前侧面的同一条对角线上，所述扶正架下模具矩形凸台202.2的顶面对应于扶正架上模具锁紧孔201.7和扶正架上模具定位柱201.8处分别设置有扶正架下模具第二锁紧孔202.7和扶正架下模具第二定位孔202.8，扶正架上模具定位柱201.8插装于扶正架下模具第二定位孔202.8内；

所述扶正架下模具矩形凸台202.2的后侧面设置有扶正架下模具第三锁紧孔202.9和两个呈中心对称布置的扶正架下模具第三定位孔202.10，扶正架下模具第三锁紧孔202.9位于扶正架下模具矩形凸台202.2后侧面的上段中心，两个扶正架下模具第三定位孔202.10位于扶正架下模具矩形凸台202.2后侧面的同一条对角线上。

所述扶正架前模具203包括竖立的扶正架前模具底板203.1，所述扶正架前模具底板203.1的后侧面的中段和下段设置有左右两个竖向的扶正架前模具半圆槽203.2，两个扶正架前模具半圆槽203.2分别与扶正架下模具202的两个扶正架下模具半圆槽202.3组合构成两个扶正架立柱槽，两个扶正架立柱槽对应于扶正架102的两根立柱102.1，所述扶正架前模具半圆槽203.2顶部的扶正架前模具底板203.1设置有扶正架前模具凹槽203.3，两个扶正架前模具凹槽203.3左右对称布置，所述扶正架前模具凹槽203.3的内侧面设置有与扶正架拉筋102.6前侧的上盖板102.3的拐角处相对应的拐角成型面，所述扶正架前模具底板203.1的中心设置有扶正架前模具锁紧孔203.4。

所述扶正架后模具204包括竖立的扶正架后模具底板204.1，扶正架后模具底板204.1的前侧面的中段开设有竖向的扶正架后模具矩形槽204.2，扶正架后模具矩形槽204.2的上段设置有扶正架后模具棱形凸块204.3，扶正架后模具棱形凸块204.3对应于立板102.2上的棱形孔102.7，所述扶正架后模具底板204.1的中段设置有穿过扶正架后模具棱形凸块204.3中心的扶正架后模具锁紧孔204.4，所述扶正架后模具底板204.1的左段和右段均设置有扶正架后模具定位柱204.5，两个扶正架后模具定位柱204.5分别对应于两个扶正架下模具第三定位孔202.10，扶正架后模具定位柱204.5插装于扶正架下模具第三定位孔202.10内。

将扶正架前模具203放置于扶正架下模具202的前段，扶正架后模具204放置于扶正架下模具202的后段，扶正架下模具矩形凸台202.2位于扶正架前模具203和扶正架后模具204之间，所述扶正架上模具201放置于扶正架前模具203、扶正架下模具矩形凸台202.2和扶正架后模具204上，通过两个第一扶正架锁紧螺母205分别依次穿过扶正架上模具锁紧孔201.7和扶正架下模具第二锁紧孔202.7，从而将扶正架上模具201和扶正架下模具202锁紧；通过第二扶正架锁紧螺母206依次穿过扶正架前模具锁紧孔203.4和扶正架下模具第一锁紧孔202.5，从而将扶正架前模具203和扶正架下模具202锁紧；通过第三扶正架锁紧螺母207依次穿过扶正架后模具锁紧孔204.4和扶正架下模具第三锁紧孔202.9，从而将扶正架后模具204和扶正架下模具202锁紧。

参见图12-25，所述底座101由底座模具300制成的模型制作，在制作过程中将底座模具300倒立放置，所述底座模具300包括底座上模具301、底座下模具302、底座前中间模具303、底座后中间模具304、两个底座前侧模具305、底座左后侧模具306、底座右后侧模具307、四组底座锁紧组件308和多个底座定位插销309。

所述底座101的中心设置有卡瓦体安装孔101.1，卡瓦体103设置于卡瓦体安装孔101.1内，所述卡瓦体安装孔101.1的顶部设置有斜向中心的卡瓦体安装孔斜面101.2，卡瓦体安装孔101.1的中段设置有直径渐缩的卡瓦体安装孔圆锥面101.3，所述卡瓦体安装孔101.1的正前方设置有活门缺口101.4，所述活门缺口101.4后段的左右两侧的底座101的顶面设置有竖向的插块孔101.5，用于安装扶正架102的插块102.8，所述活门缺口101.4前段的左右两内侧面的顶部之间连接有底座拉筋101.6，所述底座101中段的左右两侧均设置有前安装耳101.7和后安装耳101.8，所述底座101后段的顶部和底部分别向后设置有底座上安装板101.9和底座下安装板101.10，所述底座下安装板101.10的左段设置有气缸固定座101.11，所述底座101的底部的左右两侧分别向外延伸有底座左安装板101.12和底座右安装板101.13，底座左安装板101.12和底座右安装板101.13的中部均设置有横向的腰型孔。

所述底座上模具301包括底座上模具底板301.1，所述底座上模具底板301.1底面的中部设置有对应于底座101顶面轮廓的底座上模具成型槽301.13，底座上模具成型槽301.13的后段与底座上安装板101.9相对应，底座上模具成型槽301.13的中段的左右两侧均设置有底座上模具第一凹槽301.5和底座上模具第二凹槽301.6，底座上模具第一凹槽301.5和底座上模具第二凹槽301.6的内顶面设置为曲面，底座上模具第一凹槽301.5和底座上模具第二凹槽301.6内分别设置有底座上模具第一曲面活动块301.7和底座上模具第二曲面活动块301.8，底座上模具第一曲面活动块301.7和底座上模具第二曲面活动块301.8前后对称布置，底座上模具第一凹槽301.5和底座上模具第一曲面活动块301.7与底座101的前安装耳101.7的上段相对应，底座上模具第二凹槽301.6和底座上模具第二曲面活动块301.8与底座101的后安装耳101.8的上段相对应，底座上模具成型槽301.13的中段内设置有底座上模具凸台301.2，底座上模具凸台301.2自上而下依次包括底座上模具斜面段和底座上模具圆锥段，底座上模具斜面段与卡瓦体安装孔斜面101.2相对应，底座上模具圆锥段与卡瓦体安装孔圆锥面101.3相对应，所述底座上模具凸台301.2的正前侧设置有底座上模具梯形凸台301.3，底座上模具梯形凸台301.3与活门缺口101.4的上段和中段相对应，底座上模具梯形凸台301.3与底座上模具凸台301.2相交接，所述底座上模具梯形凸台301.3下段的前侧设置有横向的底座上模具矩形条301.4，底座上模具矩形条301.4与底座拉筋101.6相对应，所述底座上模具梯形凸台301.3的左右两侧设置有底座上模具圆形凸块301.9，底座上模具圆形凸块301.9与底座101的插块孔101.5相对应；

所述底座上模具凸台301.2和底座上模具梯形凸台301.3的底面均设置有底座上模具定位柱301.10，所述底座上模具底板301.1的左右两侧均设置有前后两个竖向的底座上模具锁紧孔301.11，所述底座上模具底板301.1的前后两侧均设置有左右两个纵向的底座上模具固定销孔301.14，底座上模具固定销孔301.14与底座上模具锁紧孔301.11相连通，所述底座上模具成型槽301.13的外侧设置有多个底座上模具插销孔301.12。

所述底座下模具302包括底座下模具底板302.1，所述底座下模具底板302.1的顶面中部设置有对应于底座101底面轮廓的底座下模具成型槽302.2，底座下模具成型槽302.2的后段与底座下安装板101.10相对应，底座下模具成型槽302.2的左段和右段分别与底座左安装板101.12和底座右安装板101.13相对应，所述底座下模具成型槽302.2的中段及前段的中部设置有底座下模具凸台302.3，底座下模具凸台302.3自后至前包括大半圆段和矩形段，底座下模具凸台302.3的大半圆段与卡瓦体安装孔101.1底部的内侧面相对应，底座下模具凸台302.3的矩形段与活门缺口101.4的下段相对应，底座下模具凸台302.3的大半圆段的左右两侧设置有底座下模具腰型圆凸块302.5，两个底座下模具腰型圆凸块302.5分别与底座左安装板101.12和底座右安装板101.13上的腰型孔相对应；

所述底座下模具凸台302.3的顶面设置有与底座上模具定位柱301.10相对应的底座下模具定位孔302.4，所述底座下模具底板302.1的左右两侧均设置有前后两个竖向的底座下模具锁紧孔302.6，所述底座下模具成型槽302.2的外侧设置有多个底座下模具插销孔302.7。

所述底座前中间模具303包括底座前中间模具底板303.1，所述底座前中间模具底板303.1的后侧面设置有十字型的底座前中间模具凸台303.2，底座前中间模具凸台303.2的顶端和底端分别延伸至底座前中间模具底板303.1的顶端和底端，底座前中间模具凸台303.2的左端和右端分别延伸至底座前中间模具底板303.1的左端和右端，底座前中间模具凸台303.2的中段设置有左右两个竖向的底座前中间模具插销孔303.3。

所述底座后中间模具304包括底座后中间模具底板304.1，所述底座后中间模具底板304.1的前侧面的中段设置有底座后中间模具矩形凸台304.2，底座后中间模具矩形凸台304.2的前侧面的中段设置有底座后中间模具梯形段304.3，底座后中间模具梯形段304.3的顶面和底面设置为对称布置的斜面，所述底座后中间模具底板304.1的左段和右段均设置有竖向的底座后中间模具插销孔304.4。

所述底座前侧模具305包括底座前侧模具底板305.1，所述底座前侧模具底板305.1的内侧面的前段和后段分别设置有底座前侧模具第一矩形凸台305.2和底座前侧模具第二矩形凸台305.3，底座前侧模具第一矩形凸台305.2和底座前侧模具第二矩形凸台305.3之间的底座前侧模具底板305.1的内侧面设置有竖向的底座前侧模具第一曲面段305.4，底座前侧模具第二矩形凸台305.3后侧的底座前侧模具底板305.1的内侧面设置有竖向的底座前侧模具第二曲面段305.5，底座前侧模具第一曲面段305.4和底座前侧模具第二曲面段305.5分别与前安装耳101.7和后安装耳101.8的中段和下段相对应；

所述底座前侧模具底板305.1的外侧面的前段设置有竖向的底座前侧模具锁紧孔305.6，所述底座前侧模具底板305.1上设置有前后两个竖向的底座前侧模具插销孔305.7。

所述底座左后侧模具306包括底座左后侧模具底板306.1，所述底座左后侧模具底板306.1的内侧面的前段和后段分别设置有底座左后侧模具第一矩形凸台306.2和底座左后侧模具第二矩形凸台306.3，底座左后侧模具第一矩形凸台306.2的内侧面的前段设置为凹面向内的弧形面，所述底座左后侧模具第二矩形凸台306.3的下段开设有底座左后侧模具矩形槽306.4，底座左后侧模具矩形槽306.4与底座下安装板101.10左后段向上设置的安装块相对应，底座左后侧模具第一矩形凸台306.2和底座左后侧模具第二矩形凸台306.3之间的底座左后侧模具底板306.1内侧面设置有底座左后侧模具第一凸段306.5，底座左后侧模具第一凸段306.5自上而下依次包括大矩形段、小矩形段和半圆段，小矩形段前后两侧的大矩形段的底部前侧与底座左后侧模具底板306.1的内侧面之间设置为凹面向下的底座左后侧模具第一圆弧段306.8；

底座左后侧模具第一矩形凸台306.2和底座左后侧模具第二矩形凸台306.3之间还设置有底座左后侧模具活动块306.6，底座左后侧模具活动块306.6的外侧面对应于底座左后侧模具第一凸段306.5处设置有底座左后侧模具第二凸段306.7，所述底座左后侧模具第二凸段306.7与底座左后侧模具第一凸段306.5的结构相同，底座左后侧模具第二凸段306.7中的小矩形段前后两侧的大矩形段的底部与底座左后侧模具底板306.1的内侧面之间设置为凹面向下的底座左后侧模具第二圆弧段306.9，底座左后侧模具第一凸段306.5和底座左后侧模具第一圆弧段306.8以及底座左后侧模具第二凸段306.7和底座左后侧模具第二圆弧段306.9与气缸固定座101.11相对应；

所述底座左后侧模具底板306.1的外侧面的后段设置有竖向的底座左后侧模具锁紧孔306.10，所述底座左后侧模具底板306.1的顶面的中段和后段设置有竖向的底座左后侧模具插销孔306.11。

所述底座右后侧模具307的内侧面的前段设置有底座右后侧模具矩形凸台307.1，底座右后侧模具矩形凸台307.1内侧面的前侧与底座右后侧模具307内侧面的前侧之间设置有凹面向内的底座右后侧模具弧面段307.2，底座右后侧模具307的后段开设有两个上下对称布置的底座右后侧模具第一矩形凹槽307.3和底座右后侧模具第二矩形凹槽307.4，底座右后侧模具第一矩形凹槽307.3和底座右后侧模具第二矩形凹槽307.4分别与底座上安装板101.9右后段向下设置的安装块和底座下安装板101.10右后段向上设置的安装块相对应；

所述底座右后侧模具307的外侧面的后段设置有竖向的底座右后侧模具锁紧孔307.5，所述底座右后侧模具307的顶面的中段和后段设置有竖向的底座右后侧模具插销孔307.6。

所述底座锁紧组件308包括底座锁紧螺母环308.1、底座锁紧螺杆308.2和底座固定销308.3，将底座前中间模具303和底座后中间模具304分别放置于底座上模具301的前中段和后中段，将两个底座前侧模具305分别放置于底座上模具301的左前段和右前段，将底座左后侧模具306和底座右后侧模具307分别放置于底座上模具301的左后段和右后段，将底座下模具302放置于底座前中间模具303和底座后中间模具304、两个底座前侧模具305、底座左后侧模具306和底座右后侧模具307的上方；将多个底座定位插销309分别设置于同一竖向的多个模具的插销孔内，将四个底座锁紧螺杆308.2分别设置于同一竖向的多个模具的锁紧孔内，底座固定销308.3设置于底座上模具固定销孔301.14内，且穿过底座锁紧螺杆308.2的底端，通过底座锁紧螺母环308.1收紧底座锁紧螺杆308.2，从而将多个模具锁紧。

一种c型气动卡盘的生产方法：首先通过卡盘主体模具制成卡盘主体模型，其中扶正架和底座分别由扶正架模具和底座模具制成的模型制作，通过扶正架模具制成的扶正架模型，将扶正架模型中的扶正架拉筋切除，并对其进行精加工，即可得到成品扶正架；通过底座模具制成的底座模型，将底座模型中的底座拉筋切除，并对其进行精加工，即可得到成品底座，将成品扶正架与成品底座进行插接组装，即可得卡盘主体，最后在卡盘主体上安装卡瓦体、由牙板生产线制成的牙板和动力机构。

参见图26-35，所述牙板104包括圆弧状的牙板本体104.1和多个牙板齿104.2，多个牙板齿104.2沿牙板本体104.1的长度方向均匀设置于牙板本体104.1的凹面上，每个牙板齿104.2的上段和下段均设置有防崩槽104.4，牙板本体104.1的凸面沿其长度方向的中部开设有定位销嵌置槽104.3，沿牙板本体104.1弧度方向的一侧设置有定位条104.5。

所述牙板104采用牙板生产线进行加工生产，所述牙板生产线包括圆钢下料装置、钻孔装置、粗车装置、精车装置、铣定位销嵌置槽装置、锯切装置、铣斜面装置、刨齿装置、去毛刺装置、打标记装置、渗碳淬火装置，所述圆钢下料装置包括带式锯床用于圆钢下料工序，所述钻孔装置包括z3080摇臂钻床用于钻孔工序，所述粗车装置包括c6140普通车床用于粗车工序，所述精车装置包括数控机床用于精车工序，铣定位销嵌置槽装置包括卧式铣床和铣定位销嵌置槽工装用于铣定位销嵌置槽工序，所述锯切装置包括锯床和锯切工装用于锯切工序，所述铣斜面装置包括立式铣床和铣斜面工装用于铣斜面工序，所述刨齿装置包括刨床和刨齿工装用于刨齿工序，所述去毛刺装置包括手提砂轮用于去毛刺工序，所述打标记装置包括低应力钢印用于打标记工序，所述渗碳淬火装置用于渗碳淬火工序；

牙板生产线的生产工艺如下：

步骤一、圆钢下料

采用带式锯床将直径为φ120mm的圆钢毛坯以长度为178mm的标准要求锯断；

步骤二、钻孔

采用z3080摇臂钻床的三爪卡盘将圆钢毛坯夹紧固定，在圆钢毛坯的中心钻出直径为φ60mm的通孔；

步骤三、粗车

采用c6140普通车床的三爪卡盘将圆钢毛坯夹紧固定，从而对其进行粗车内外圆单边作业，且留1mm的加工余量；

步骤四、精车

采用数控机床的三爪卡盘将圆钢毛坯夹紧固定，从而对其进行精车内外圆及牙板齿作业；

步骤五、铣定位销嵌置槽

采用卧式铣床将铣定位销嵌置槽工装校正压紧，通过铣定位销嵌置槽工装将圆钢毛坯压紧固定，从而对其进行铣外圆定位销嵌置槽作业；

步骤六、锯切

采用锯床将锯切工装校正压紧，通过锯切工装将圆钢毛坯定位压紧，从而将圆钢毛坯沿其长度方向锯切成四等份圆弧钢；

步骤七、铣斜面

采用立式铣床将铣斜面工装校正压紧，通过铣斜面工装将圆弧钢定位压紧，从而对圆弧钢长度方向的两侧进行铣斜面作业，加工量为3.5mm；

步骤八、刨齿

采用刨床将刨齿工装校正压紧，通过刨齿工装将圆弧钢定位压紧，从而对圆弧钢的凹面进行刨齿作业，刨出防崩槽；

步骤九、去毛刺

采用手提砂轮修磨因机加工产生的毛刺；

步骤十、打标记

采用低应力钢印打印相应标记；

步骤十一、渗碳淬火

在牙板齿表面渗碳深0.8-1mm，热处理后的牙板齿表面硬度达hrc58-62，即可得成品牙板。

优选的，步骤五中的铣定位销嵌置槽工装包括铣定位销嵌置槽工装芯棒401、铣定位销嵌置槽工装盖板402和铣定位销嵌置槽工装螺母403，所述铣定位销嵌置槽工装芯棒401的一端设置有铣定位销嵌置槽工装盖帽404，另一端的外表面设置有螺纹，所述铣定位销嵌置槽工装芯棒401设置于经过步骤四加工之后的第一半成品800的通孔内，且其外表面设置有螺纹端伸出经过步骤四加工之后的第一半成品800的通孔外，铣定位销嵌置槽工装盖帽404位于经过步骤四加工之后的第一半成品800的外端，铣定位销嵌置槽工装盖板402套装于铣定位销嵌置槽工装芯棒401的外段上，且与经过步骤四加工之后的第一半成品800的另一外端相接触，铣定位销嵌置槽工装螺母403与铣定位销嵌置槽工装盖板402外侧的铣定位销嵌置槽工装芯棒401螺纹连接，从而将经过步骤四加工之后的第一半成品800固定于铣定位销嵌置槽工装盖板402与铣定位销嵌置槽工装盖帽404之间。

优选的，步骤六中的锯切工装包括锯切工装基座701，所述锯切工装基座701的前上段沿其长度方向设置有凹面向上的锯切工装弧面702，锯切工装弧面702与经过步骤五加工之后的第二半成品1100的凸面弧度相一致，所述锯切工装弧面702的中段设置有横向的锯切工装定位销槽703，锯切工装定位销槽703内设置有锯切工装定位销，锯切工装定位销槽703的左右两侧设置有锯切工装螺纹孔704，锯切工装螺纹孔704内设置有锯切工装螺栓，锯切工装螺栓与锯切工装弧面702之间设置有锯切工装压板；

将经过步骤五加工之后的第二半成品1100放置于锯切工装弧面702上，使得锯切工装定位销的上段嵌置于经过步骤五加工之后的第二半成品1100凸面上的定位销嵌置槽内，并通过锯切工装压板将经过步骤五加工之后的第二半成品1100压紧固定于锯切工装基座701上。

优选的，步骤七中的铣斜面工装包括铣斜面工装底座507，所述铣斜面工装底座507的中段向上设置有铣斜面工装基座501，所述铣斜面工装基座501的前上段沿其长度方向设置有凹面向上的铣斜面工装弧面502，铣斜面工装弧面502与经过步骤六加工之后的第三半成品900的凸面弧度相一致，所述铣斜面工装弧面502的中段设置有横向的铣斜面工装定位销槽503，铣斜面工装定位销槽503内设置有铣斜面工装定位销，所述铣斜面工装定位销槽503的左右两侧设置有铣斜面工装第一螺纹孔504，所述铣斜面工装基座501的下段的前侧设置有左右两个铣斜面工装第二螺纹孔505，两个铣斜面工装第二螺纹孔505位于铣斜面工装定位销槽503的前下方，铣斜面工装第一螺纹孔504内设置有铣斜面工装第一螺栓，铣斜面工装第二螺纹孔505内设置有铣斜面工装第二螺栓506，铣斜面工装第一螺栓和铣斜面工装弧面502以及铣斜面工装第二螺栓506和铣斜面工装基座501之间均设置有铣斜面工装压板；

经过步骤六加工之后的第三半成品900放置于铣斜面工装弧面502上，使得铣斜面工装定位销的上半段嵌置于经过步骤六加工之后的圆弧钢的凸面上的定位销嵌置槽内，并通过铣斜面工装压板将经过步骤六加工之后的第三半成品900压紧固定于铣斜面工装基座501上。

优选的，步骤八中的刨齿工装包括刨齿工装基座601，刨齿工装基座601自下而上依次包括刨齿工装基座矩形段和刨齿工装基座梯形段，刨齿工装基座601的顶部沿其长度方向设置有凹面向上的刨齿工装弧面602，刨齿工装弧面602和经过步骤七加工之后的第四半成品1000的凸面的弧度相一致，刨齿工装弧面602的中段设置有横向的刨齿工装定位销槽603，刨齿工装定位销槽603内设置有刨齿工装定位销，所述刨齿工装弧面602的前后两侧的刨齿工装基座601的上段均设置有左右两个刨齿工装第一螺纹孔604，所述刨齿工装弧面602的下方的刨齿工装基座601的左右两侧设置有刨齿工装第二螺纹孔606，所述刨齿工装第一螺纹孔604内设置有刨齿工装第一螺栓605，所述刨齿工装第二螺纹孔606内设置有刨齿工装第二螺栓，刨齿工装第一螺栓605和刨齿工装基座601以及刨齿工装第二螺栓和刨齿工装基座601之间均设置有刨齿工装压板；

将经过步骤七加工之后的第四半成品1000放置于刨齿工装弧面602上，使得刨齿工装定位销的上段嵌置于经过步骤七加工之后的第四半成品1000凸面上的定位销嵌置槽内，并通过刨齿工装压板将经过步骤七加工之后的第四半成品1000压紧固定于刨齿工装基座601上。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。