发明一实施例中矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的俯视图；
[0037]图7为本发明一实施例中处于移动状态矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的主视图；
[0038]图8为本发明一实施例中处于移动状态矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的侧视图；
[0039]图9为本发明一实施例中处于保持状态矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的主视图；
[0040]图10为本发明一实施例中处于保持状态矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的侧视图；
[0041]图11为本发明一实施例中上部传力杆的轴向限位装置限位状态的结构示意图；
[0042]图12为本发明一实施例中上部传力杆的轴向限位装置顶撑状态的结构示意图；
[0043]图13为本发明一实施例中处于矫正状态矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的主视图；
[0044]图14为本发明一实施例中处于矫正状态矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的侧视图；
[0045]图15为本发明一实施例中衬砌形状矫正装置对待安装的管片进行矫正的主视图。
[0046]1.矩形盾构隧道的盾尾；2.待拼装的衬砌环；3.与待拼衬砌环相邻的衬砌环；4.衬砌环；5.衬砌环；6.中心平台；7.上曲梁；8.顶推液压顶升油缸；9.轨道；10.移动液压顶升油缸；11.下曲梁；12.千斤顶底座；13.顶撑支座；14.上梁；15.梁铰支座；16.中柱；17.销轴；18.杆端支座；19.导向套；20.上部传力杆；21液压顶升油缸22.下部传力杆；23.下梁；24.固定装置；25.衬砌环；26.衬砌环；27.喂片机；28.限位台阶；29.千斤顶。
【具体实施方式】
[0047]下面将结合示意图对本发明的矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置及矫正方法进行更详细的描述，其中表示了本发明的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本发明，而仍然实现本发明的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本发明的限制。
[0048]为了清楚，不描述实际实施例的全部特征。在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本发明由于不必要的细节而混乱。应当认为在任何实际实施例的开发中，必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例。另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。
[0049]在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
[0050]在本实施例中，提出了一种矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置的实施方式，包括:矩形盾构内部的喂片机27、机架、导向装置、顶撑动力装置和顶撑梁。
[0051]请参考图4和图5，其中，所述机架包括中柱16和固定装置24，所述中柱16通过所述固定装置24固定于所述喂片机27的立柱上，所述固定装置24的个数为2个，分别为上部底座和下部底座，所述固定装置24焊接在所述中柱16上。所述中柱16为长型杆件，断面形状为四方形，固定装置24沿中柱16与喂片机27立柱的上下方向设置在对应的表面上，机架通过固定装置24焊接在喂片机27的立柱上。
[0052]所述顶撑梁包括上梁14、下梁23、梁铰支座15和千斤顶支座12，所述梁铰支座15分别连接在所述上梁14与杆端支座18之间及下梁23与杆端支座18之间，所述千斤顶支座12位于所述上梁14的上表面。即上梁14的下表面设置有2个梁铰支座15，分别与2个上部传力杆20上端的杆端支座18形成2个铰支座，上梁14的上表面设有3个橡胶顶撑支座13，上梁14前端的上表面设有千斤顶底座12，如图6所示；下梁23的上表面上设有2个梁铰支座15，分别与2个下部传力杆22的杆端支座18形成2个铰支座。下梁23的下表面设有3个橡胶顶撑支座13。顶撑动力系统和顶撑梁通过4个铰支座进行连接。
[0053]其中，所述顶撑梁为直梁，所述上梁14的长度大于下梁23的长度。所述上梁14和下梁23上的顶撑支座13分别有3个。所述顶撑支座13为橡胶支座。所述顶撑梁的长度方向与矩形盾构隧道的隧道轴线平行。
[0054]所述导向装置由4个导向套19组成，4个导向套19均分在所述中柱16的两侧，并分别位于所述中柱16的两端，上端设置一个导向套19，下端设置一个导向套19，所述导向套19焊接在中柱16上。
[0055]所述顶撑动力装置两端分别与上梁14和下梁23通过梁铰支座15连接，所述顶撑动力装置通过所述导向套19与机架之间竖向滑动连接，所述机架通过固定装置24固定在所述喂片机27上，所述上梁14和下梁23上间隔设有多个顶撑支座13，所述顶撑动力装置带动上梁14和下梁23对矩形盾构隧道的衬砌进行形状矫正。在实施中，需要2套矫正装置进行矫正，在喂片机27的左侧和右侧分别设置I套。
[0056]其中，所述顶撑动力装置包括液压顶升油缸21、上部传力杆20、下部传力杆22和杆端支座18，所述上部传力杆20的一端与所述液压顶升油缸21的活塞端固定连接，所述上部传力杆20的另一端通过所述杆端支座18与所述上梁14相连，所述下部传力杆22的一端与液压顶升油缸21的底座固定连接，所述下部传力杆21的另一端通过所述杆端支座18与所述下梁23相连。为了防止顶撑动力系统从上部的导向套19内滑出，上部传力杆20的上部设置了轴向限位台阶28，轴向限位台阶28位于杆端支座18的下方，导向套19的上方。具体的，请参考图11和图12。
[0057]上部传力杆20和下部传力杆22分别穿过对应位置的导向套19，所述导向套19对上部传力杆20和下部传力杆21起导向作用。顶撑动力系统和导向系统通过上述结构形成竖向滑动连接。
[0058]在本实施例中，还提出了一种矩形盾构隧道衬砌形状的矫正方法，采用如上文所述的矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置，顶撑动力装置带动顶撑梁向靠近衬砌内表面方向延伸，使所述顶撑梁上的多个顶撑支座分别顶撑在两环衬砌环内表面的接缝处，通过顶撑梁对衬砌内表面施加顶撑力，对衬砌的形状进行矫正。
[0059]具体的，在进行衬砌形状矫正时，所述液压顶升油缸21伸出，通过上部传力杆20和下部传力杆22带动所述顶撑梁逐渐靠近衬砌的内表面，使所述顶撑梁的多个顶撑支座13分别顶撑在衬砌环的环间接缝处，通过顶撑梁对衬砌环施加顶撑力，对衬砌形状进行矫正。
[0060]在本实施例中，使用2套矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置对矩形盾构隧道衬砌的形状进行保持和矫正。2套矩形盾构隧道的衬砌形状矫正装置分别布置在矩形盾构隧道的两侧，矫正装置通过固定装置24焊接在喂片机27的立柱上，如图8所示。
[0061]本装置采用两种工作模式，分别是衬砌形状保持模式和衬砌形状矫正模式。
[0062]当矫正装置需要在隧道内移动时，如图7所示。缩回顶撑动力系统的顶撑液压油缸21，上梁14上的顶撑支座13与衬砌环上部内表面脱离，上部传力杆20上部的轴向限位台阶28与导向套19的上表面接触，上部导向套19通过限位台阶28对矫正装置的竖向位移进行限位，如图11所示，在顶撑液压油缸21的持续回缩下，下梁23上的顶撑支座13与衬砌环下部内表面脱离，处于悬空状态，整个矫正装置悬挂在机架上，上梁14和下梁23上的顶撑支座13与隧道内表面均脱开有间隙，如图8所示。整个矫正装置可以通过喂片机27在隧道内的移动而实现在隧道内移动，如图7所示，在图7中，整个矫正装置在喂片机27的带动下从图中右侧虚线位置移动至左侧实线位置。
[0063]当矫正装置需要进行顶撑动作时，如图9和图10所示。伸长顶撑动力系统的顶撑液压油缸21，下梁23上的顶撑支座13首先和隧道的下部内表面接触，然后在顶撑液压油缸21持续伸长作用下，上部传力杆20上部的轴向限位台阶28脱离导向套19的上表面，如图12所示，最终上梁14上的顶撑支座13与隧道上部内表面接触，开始进行顶撑动作。
[0064]具体的，所述上梁14和下梁23上间