管片拼装位姿检测装置及检测方法
【专利摘要】本发明公开了一种管片拼装位姿检测装置及检测方法。管片拼装位姿检测装置包括：基准标志单元及图像采集单元，基准标志单元用于固定在管片上以确定管片的位姿坐标系。图像采集单元用于采集管片的图像并分析图像以得到管片的位姿坐标系，从而获取管片相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置，基准坐标系根据管片的待安装位置预先设定。上述管片拼装位姿检测装置，由于预先设定基准坐标系及在管片上设置基准标志单元，因此可仅采用单个摄像装置(即基于单目视觉)采集管片的图像，通过分析图像便可得到管片相对于基准坐标系的旋转姿态及平移位置，为管片的控制提供参考，从而能够实现管片的准确拼装。
【专利说明】
管片拼装位姿检测装置及检测方法
技术领域
[0001]本发明涉及管片拼装机技术领域，更具体而言，涉及一种管片拼装位姿检测装置及检测方法。
【背景技术】
[0002]目前，国产盾构机管片拼装系统根据人眼的观察并采用遥控的方式对执行系统进行控制从而实现管片拼装，然而，采用这种管片拼装方式进行拼装的过程中定位精度差、施工速度较慢，造成施工总成本比较高。
[0003]另外，国外已经采用光截法计算进行自动管片拼装的盾构机，该盾构机的管片自动组装装置利用光截法结构主动视觉技术探测组装管片的位置和形态，可在光截画面上显示已设管片的定位情况，其组装升降机的夹持/回转及组装定位，可决定粗略定位和细微定位，这种系统采用结构光主动视觉技术，因此需要有特定的激光源，需要安装三组激光器和一组摄像机组，给安装造成了不便，且所需空间较大。
[0004]近年出现采用电磁感应方式和双目视觉进行定位。然而，电磁感应方式则存在精度有限，且易于受到环境干扰的不足;而双目视觉则由于必须配置至少两个图像传感器，处理计算能力要求高，因而体积和成本都不能得到有效降低。而且这些定位装置，都必须有专用的导航系统软件和计算机，同时必须事先对隧道环境的坐标系与定位装置的坐标系、图像坐标系三者进行配准，体积庞大，成本高昂，给用户带来极大的不方便性。
【发明内容】
[0005]本发明实施方式旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明实施方式需要提供一种管片拼装位姿检测装置及检测方法。
[0006]—种管片拼装位姿检测装置，包括:基准标志单元及图像采集单元，该基准标志单元用于固定在管片上以确定该管片的位姿坐标系。该图像采集单元用于采集该管片的图像并分析该图像以得到该管片的位姿坐标系，从而获取该管片相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置，该基准坐标系根据该管片的待安装位置预先设定。
[0007]本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置，由于预先设定基准坐标系及在管片上设置基准标志单元，因此可仅采用单个摄像装置(即基于单目视觉)采集管片的图像，通过分析图像便可得到管片相对于基准坐标系的旋转姿态及平移位置，为管片的控制提供参考，从而能够实现管片的准确拼装。而由于基于单目视觉，使管片拼装位姿检测装置体积小巧、操作简单及成本较低。
[0008]在某些实施方式中，该基准标志单元通过刚性连接固定在该管片上。
[0009]在某些实施方式中，该基准标志单元固定在该管片不受该管片变形影响的部位上。
[0010]在某些实施方式中，该基准标志单元包括连接的互不平行的至少两个平面，该至少两个平面共一条边，每个该平面印刷有特征点图形。[0011 ]在某些实施方式中，该至少两个平面相互正交。
[0012]在某些实施方式中，该管片拼装位姿检测装置包括人机交互单元，该人机交互单元用于进行人机交互并显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0013]在某些实施方式中，该图像采集单元包括嵌入式处理系统及图像采集装置，该嵌入式处理系统连接该图像采集装置及该人机交互单元。
[0014]在某些实施方式中，该嵌入式处理系统包括图像应用处理器、随机存储芯片、存储器及网络接口，该图像应用处理器连接该图像采集装置，该随机存储芯片及该存储器连接该图像应用处理器，该网络接口连接该图像应用处理器及该人机交互单元。
[0015]在某些实施方式中，该人机交互单元包括具有触摸屏的显示面板，该显示面板用于显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0016]在某些实施方式中，该人机交互单元包括语音提示装置，该语音提示装置用于提示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0017]—种管片拼装位姿检测方法，包括步骤:
[0018]根据该管片的待安装位置预先设定基准坐标系；
[0019]将基准标志单元固定在管片上以确定该管片的位姿坐标系;及
[0020]采集该管片的图像并分析该图像以得到该管片的位姿坐标系，从而获取该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0021]因此，本发明实施方式的管片拼装位姿检测方法，由于预先设定基准坐标系及在管片上设置基准标志单元，因此可仅采用单个摄像装置(即基于单目视觉)采集管片的图像，通过分析图像便可得到管片相对于基准坐标系的旋转姿态及平移位置，为管片的控制提供参考，从而能够实现管片的准确拼装。而由于基于单目视觉，使管片拼装位姿检测方法操作简单及成本较低。
[0022]在某些实施方式中，该基准标志单元包括连接的互不平行的至少两个平面，该至少两个平面共一条边，每个该平面印刷有特征点图形。
[0023]在某些实施方式中，管片拼装位姿检测方法，还包括步骤:
[0024]显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0025]在某些实施方式中，管片拼装位姿检测方法，还包括步骤:
[0026]语音提示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0027]本发明实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明实施方式的实践了解到。
【附图说明】
[0028]本发明实施方式的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0029]图1是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置的模块示意图；
[0030]图2是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置的基准标志单元的三维示意图；
[0031]图3是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置的另一模块示意图；
[0032]图4是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置的又一模块示意图；
[0033]图5是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置的再一模块示意图；
[0034]图6是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测方法的流程示意图；
[0035]图7是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测方法的另一流程示意图；
[0036]图8是根据本发明实施方式的管片拼装位姿检测方法的再一流程示意图。
【具体实施方式】
[0037]下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0038]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0039]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0040]下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设定进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设定之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
[0041]请参图1，本发明实施方式提供的一种管片拼装位姿检测装置100，包括基准标志单元102及图像采集单元104。
[0042]基准标志单元102用于固定在管片200上以确定管片200的位姿坐标系。图像采集单元104用于采集管片200的图像并分析图像以得到管片200的位姿坐标系，从而获取管片200相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置。基准坐标系根据管片200待拼装位置预先设定。
[0043]因此，本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置100，由于预先设定基准坐标系及在管片200上设置基准标志单元，因此可仅采用单个摄像装置(即基于单目视觉)采集管片200的图像，通过分析图像便可得到管片200相对于基准坐标系的旋转姿态及平移位置，为管片200的控制提供参考，从而能够实现管片200的准确拼装。而由于基于单目视觉，使管片拼装位姿检测装置100体积小巧、操作简单及成本较低。
[0044]具体地，基准标志单元102通过刚性连接固定在管片200上，如此可保证基准标志单元102固定在管片200上。
[0045]基准标志单元102用于确定基于管片200的位姿坐标系，因此，基准标志单元102需与管片200相对固定连接，避免相对两者的相对运动影响位姿坐标系的稳定度。在本实施方式中，基准标志单元102可通过一个刚性装置固定在管片上。
[0046]在本实施方式中，基准标志单元102固定在管片200不受管片200变形影响的部位上。
[0047]同样的，如此可以保证基准标志单元102的稳定性，以免基准标志单元102受管片变形的影响，导致位姿坐标系的稳定度变差，影响到拼装操作精度。
[0048]基准坐标系可根据管片200待拼装位置来预先设定。例如，在管片200拼装到待拼装位置前，可对待拼装位置建立基准坐标系，并将基准坐标系保存在管片拼装位姿检测装置100中。
[0049]因此，图像采集单元104在采集图像时，根据基准标志单元102确定的管片200的位姿坐标系及基准坐标系的比较，便能获取管片200相对于基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0050]在某些实施方式中，请参图2，基准标志单元102包括连接的互不平行的至少两个平面108，至少两个平面共一条边，每个平面108印刷有特征点图形110。
[0051]因此，通过互不平行的至少两个平面108，可以确定基于管片200的位姿坐标系。互不平行的非正交平面108，虽在一定程度上增加坐标转换时的计算量，但可提高管片拼装位姿检测装置100的适用性。较佳地，基准标志单元102包括连接的互不平行的三个平面108。
[0052]在某些实施方式中，请参图2，至少两个平面108相互正交。
[0053]具体地，在本发明实施方式中，较佳地，基准标志单元102包括连接的相互正交的三个平面108。因此，相互正交的三个平面108，有利于减少管片拼装时的计算量。
[0054]另外，基准标志单元102的特征点图形110支持编码，即使存在多个不同的基准标志单元102时，也可以正常工作而互不干扰。用户可以灵活选择不同大小的基准标志单元102。由于基准标志单元102的体积小巧，操作简单，成本较低，必将逐渐取代现有的拼装定位检测模式。在一个例子中，基准标志单元102可利用至少两块钢平板连接而形成。
[0055]在某些实施方式中，请参图1，该管片拼装位姿检测装置100包括人机交互单元106，人机交互单元106用于进行人机交互并显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0056]因此，这样能够使操作人员快速了解管片的旋转姿态和平移位置，为管片的快速安装及精确控制提供了参考。人机交互单元106例如是移动终端，可由操作人员400随身携带或固着于操作室内。
[0057]在某些实施方式中，请参图3，图像采集单元104包括嵌入式处理系统112及图像采集装置114，嵌入式处理系统112连接图像采集装置114及人机交互单元106。
[0058]具体地，嵌入式处理系统112包括图像应用处理器116、随机存储芯片118、存储器120及网络接口 122，图像应用处理器116连接图像采集装置114，随机存储芯片118及存储器120连接图像应用处理器116，网络接口 122连接图像应用处理器116及人机交互单元106。因此，应用嵌入式处理系统112，可保证管片拼装位姿检测装置100的低成本及小体积。
[0059]图像应用处理器116例如是嵌入式处理器。存储器120可用于存放程序固件及图像采集所得的数据，如管片200拼装的精确位姿。
[0060]网络接口122例如是设置在局域网网络接口卡上的网络接口，也可以是其它类型的网络接口。
[0061]图像采集装置114可包括CMOS数字图像传感器，图像采集装置114例如可通过螺孔刚性连接到管片拼装装置300上，管片拼装装置300—般包括抓取管片200的机械手，图像采集装置114可固定到在管片200拼装过程中，管片拼装装置300保持不动的部位上。在管片200的拼装过程中，图像采集装置114实时采集管片200的图像，嵌入式处理系统112根据采集到的图像，获取管片200相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0062]在某些实施方式中，请参图4，人机交互单元106包括具有触摸屏的显示面板124，显示面板124用于显示管片200相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0063]具体地，在一个例子中，显示面板124为具有触摸屏的液晶显示屏。因此，具有触控屏的液晶显示屏，其操作位置可变化，以方便了操作人员400的拼装操作。例如，操作人员400可将液晶显示屏放置在容易操作的地方，并通过触控屏输入用户指令以控制相关图像的显示及管片拼装位姿检测装置100的控制。
[0064]在某些实施方式中，请参图5，人机交互单元106包括语音提示装置126，语音提示装置126用于提示管片200相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0065]具体地，语音提示装置126可包括扬声器。语音提示装置126可方便操作人员400操作管片拼装装置。例如，操作人员400可听到语音提示装置126的提示后，对管片的位置进行调整，因此，在管片的位置调整过程中，操作人员400无需观察管片200的旋转姿态和平移位置的显示，也能实现对管片位置的调整，极大地降低了操作人员的工作强度和操作难度。
[0066]综上所述，本发明实施方式的管片拼装位姿检测装置100，因为使用了图像采集基准标志单元102的光学定位取代传统的机械定位，并进一步使用单目视觉和嵌入式处理系统112取代电磁定位和双目视觉定位装置及与其配套使用的大型拼装导航系统，使得管片拼装位姿检测装置100的体积和重量大幅降低。
[0067]由于在导航过程中，管片拼装装置300与基准标志单元102没有物理接触，从而避免对基准标志单元102的物理干扰，提高导航装置的稳定性。
[0068]同时使用数字图像传感器采集图像并经图像应用处理器116处理后，可以得到管片200拼装的精确位姿，管片拼装的精确位姿可存储在存储器120中，极大地增加了导航装置的灵活性和便捷性。
[0069]在操作过程中，管片拼装位姿检测装置100具有声音和图像双重提示功能，也极大地降低了操作人员400的工作强度和操作难度。小巧的体积和简单的操作流程，则更降低了使用者的学习难度和对拼装环境的要求。
[0070]请参图6，本发明实施方式提供的一种管片拼装位姿检测方法，包括步骤:
[0071 ] SO，根据该管片的待安装位置预先设定基准坐标系；
[0072]SI，将基准标志单元固定在管片上以确定管片的位姿坐标系;及
[0073]S2，采集管片的图像并分析该图像以得到管片的位姿坐标系，从而获取管片相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0074]因此，本发明实施方式的管片拼装位姿检测方法，由于预先设定基准坐标系及在管片200上设置基准标志单元，因此可仅采用单个摄像装置(即基于单目视觉)采集管片200的图像，通过分析图像便可得到管片200相对于基准坐标系的旋转姿态及平移位置，为管片200的控制提供参考，从而能够实现管片200的准确拼装。而由于基于单目视觉，使管片拼装位姿检测方法操作简单及成本较低。
[0075]需要说明的是，上述对管片拼装位姿检测装置的解释说明的实施方式也适用于本实施方式的管片拼装位姿检测方法，为避免冗余，在此不再详细展开。
[0076]在某些实施方式中，基准标志单元包括连接的互不平行的至少两个平面，至少两个平面共一条边，每个平面印刷有特征点图形。
[0077]需要说明的是，上述对管片拼装位姿检测装置的解释说明的实施方式也适用于本实施方式的管片拼装位姿检测方法，为避免冗余，在此不再详细展开。
[0078]在某些实施方式中，请参图7，所述的管片拼装位姿检测方法，还包括步骤:
[0079]S3，显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0080]需要说明的是，上述对管片拼装位姿检测装置的解释说明的实施方式也适用于本实施方式的管片拼装位姿检测方法，为避免冗余，在此不再详细展开。
[0081]在某些实施方式中，请参图8，所述的管片拼装位姿检测方法，还包括步骤:
[0082]S4，语音提示管片相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
[0083]需要说明的是，上述对管片拼装位姿检测装置的解释说明的实施方式也适用于本实施方式的管片拼装位姿检测方法，为避免冗余，在此不再详细展开。
[0084]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
[0085]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0086]流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施方式所属技术领域的技术人员所理解。
[0087]在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，〃计算机可读介质〃可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下:具有一个或多个布线的电连接部(移动终端)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPR0M或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDR0M)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
[0088]应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现:具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。
[0089]本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施方式方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，所述程序在执行时，包括方法实施方式的步骤之一或其组合。
[0090]此外，在本发明各个实施方式中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。
[0091]尽管上面已经示出和描述了本发明的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。
【主权项】
1.一种管片拼装位姿检测装置，其特征在于，包括: 基准标志单元，该基准标志单元用于固定在管片上以确定该管片的位姿坐标系;及 图像采集单元，该图像采集单元用于采集该管片的图像并分析该图像以得到该管片的位姿坐标系，从而获取该管片相对基准坐标系的旋转姿态和平移位置，该基准坐标系根据该管片的待安装位置预先设定。2.如权利要求1所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该基准标志单元通过刚性连接固定在该管片上。3.如权利要求1所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该基准标志单元固定在该管片不受该管片变形影响的部位上。4.如权利要求1所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该基准标志单元包括连接的互不平行的至少两个平面，该至少两个平面共一条边，每个该平面印刷有特征点图形。5.如权利要求4所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该至少两个平面相互正交。6.如权利要求1所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该管片拼装位姿检测装置包括: 人机交互单元，该人机交互单元用于进行人机交互并显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。7.如权利要求6所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该图像采集单元包括嵌入式处理系统及图像采集装置，该嵌入式处理系统连接该图像采集装置及该人机交互单元。8.如权利要求7所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该嵌入式处理系统包括图像应用处理器、随机存储芯片、存储器及网络接口，该图像应用处理器连接该图像采集装置，该随机存储芯片及该存储器连接该图像应用处理器，该网络接口连接该图像应用处理器及该人机交互单元。9.如权利要求6所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该人机交互单元包括具有触摸屏的显示面板，该显示面板用于显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。10.如权利要求9所述的管片拼装位姿检测装置，其特征在于，该人机交互单元包括语音提示装置，该语音提示装置用于提示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。11.一种管片拼装位姿检测方法，其特征在于，包括步骤: 根据该管片的待安装位置预先设定基准坐标系； 将基准标志单元固定在管片上以确定该管片的位姿坐标系;及 采集该管片的图像并分析该图像以得到该管片的位姿坐标系，从而获取该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。12.如权利要求11所述的管片拼装位姿检测方法，其特征在于，该基准标志单元包括连接的互不平行的至少两个平面，该至少两个平面共一条边，每个该平面印刷有特征点图形。13.如权利要求11所述的管片拼装位姿检测方法，其特征在于，还包括步骤: 显示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。14.如权利要求13所述的管片拼装位姿检测方法，其特征在于，还包括步骤: 语音提示该管片相对该基准坐标系的旋转姿态和平移位置。
【文档编号】E21D11/08GK105863674SQ201610351930
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月25日
【发明人】程永亮, 徐震, 彭正阳, 梅勇兵, 容锦, 罗建利, 苏翠侠
【申请人】中国铁建重工集团有限公司