专利名称：单缸双滑片旋转压缩机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种旋转压缩机，特别是一种单缸双滑片旋转压缩机。
背景技术：
近年来，通过变频技术改变旋转压缩机的转速，实现旋转压缩机的排量变化的方法越来越普及。但是，此方法增加了电子零部件的数量，增加了生产成本。双缸变容旋转压缩机的研究处于飞速发展中，双缸变容旋转压缩机与单缸旋转压缩机相比，存在零部件的数量多和制作成本高的缺点。而且，由于双缸变容旋转压缩机增加了一套压缩组件，使得摩擦损失增大。针对这种状况，单缸双滑片旋转压缩机的研究在推进，但是，当单缸双滑片旋转压缩机在高能力工作模式时，因为只有第一滑片工作，故存在余隙容积增大，容积效率较低等问题。
实用新型内容本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、操作灵活、制作成本低、余隙容积小，容积效率高的单缸双滑片旋转压缩机，以克服现有技术中的不足之处。按此目的设计的一种单缸双滑片旋转压缩机，包括设置在壳体内的电机组件和压缩组件，压缩组件包括设置在气缸内的活塞，气缸上设置有容纳第一滑片的第一滑片槽、容纳第二滑片的第二滑片槽，第一滑片槽的后部设置有第一退刀孔，第二滑片槽的后部设置有第二退刀孔，偏心曲轴驱动活塞在气缸内作偏心转动，用于支撑偏心曲轴的主轴承和副轴承设置在气缸的两侧，其结构特征是第二滑片的背部与第二退刀孔的内壁接触时，第二滑片的先端与气缸的内周之间的间距为L，且0彡L彡0. 05mm。本实用新型通过采用上述的设计方案后，当单缸双滑片旋转压缩机处于高能力模式工作状态时，第二滑片完全收纳在第二滑片槽内，可以有效减小余隙容积，提高容积效率。本实用新型具有结构简单合理、操作灵活、制作成本低、余隙容积小，容积效率高的特点。
图1为本实用新型一实施例的局部剖视结构示意图。图2为本实用新型在100%模式工作时的结构示意图。图3为本实用新型在80%模式工作时的结构示意图。图4为本实用新型在100%模式工作时，第二滑片与气缸的位置关系图。图中10为壳体，11为气缸，12为活塞，13. 1为第一滑片，13. 2为第二滑片，13. 3 为第一滑片槽，13. 4为第二滑片槽，13. 5为第一退刀孔，13. 6为第二退刀孔，13. 7为第一排气切口，13. 8为第二排气切口，13. 9为滑片弹簧，14为副轴承，15为主轴承，16为偏心曲轴，17为转子，18为定子，19为压力切换管，20为吸气孔，21为密封板，22为密封磁铁，23为密封螺钉，81为吸气腔，82为压缩腔，83为中间腔，84为第一滑片腔，85为第二滑片腔。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。参见图1-图2，本单缸双滑片旋转压缩机，包括设置在壳体10内的电机组件和压缩组件，电机组件包括定子18和转子17，定子18固定在壳体10的内壁上，转子17固定在偏心曲轴16上。压缩组件包括气缸11、偏心曲轴16、用于支撑偏心曲轴16的主轴承15和副轴承14，气缸11内设置有活塞12、第一滑片槽13. 3和第二滑片槽13. 4。沿着偏心曲轴16的转动方向，第一滑片槽13. 3与第二滑片槽13. 4之间的夹角为 θ。第一滑片槽13. 3的后部设置有第一退刀孔13. 5，第二滑片槽13. 4的后部设置有第二退刀孔13. 6。第一滑片槽13. 3内设置有第一滑片13. 1和滑片弹簧13. 9，第二滑片槽13. 4 内设置有第二滑片13.2。第二退刀孔13. 6和主轴承15以及副轴承14共同围成第二滑片腔85。第一退刀孔13. 5和主轴承15以及副轴承14共同围成第一滑片腔84。当第二滑片腔通高压时，第一滑片和第二滑片正常工作，单缸双滑片旋转压缩机为低能力模式工作状态；当第二滑片腔通低压时，第二滑片收纳在第二滑片槽内，只有第一滑片工作，压缩机为高能力模式工作状态。第二滑片槽13. 4与第二滑片腔85相通，第二滑片腔85与压力切换管19相通。通过切换第二滑片腔85的压力，实现变容。该单缸双滑片旋转压缩机在高能力模式工作下，即在100%模式工作下，的排量为 VI。单缸双滑片旋转压缩机在低能力模式工作下的排量为V2，现假设V2 = 80% *V1，即低能力模式为80%模式。下面以80%模式以及100%模式为例，描述本设计。如图2所示，当压力切换管19通低压&时，第二滑片腔85压力为高压Ps，第二滑片13. 2完全收纳在第二滑片槽13. 4内。第一滑片腔84压力一直为高压Pd，第一滑片 13. 1的先端与活塞12的外周抵接，在第一滑片槽13. 3内作往复运动。因此，气缸11、活塞 12以及第一滑片13. 1把气缸11的工作腔分成了吸气腔81和压缩腔82共两个腔室。偏心曲轴16带动活塞12转动，把从吸气孔20吸入到吸气腔81的低压气体压缩成压力为Pd 的高压气体，然后将该高压气体从设置在气缸11上的第一排气切口 13. 7排出。当偏心曲轴16带动活塞12完全转过吸气孔20的瞬间，此时压缩腔82容积等于VI。该工作过程为 100%模式。如图3所示，当压力切换管19通高压Pd时，第二滑片腔85压力为高压Pd，而第一滑片腔84的压力一直为高压Pd，在气体压差力的作用下，第一滑片13. 1以及第二滑片 13. 2的先端分别与活塞12的外周相接，分别在第一滑片槽13. 3、第二滑片槽13. 4内作往复运动。因此，气缸11、活塞12、第一滑片13. 1以及第二滑片13. 2把气缸11的工作腔分成了吸气腔81、压缩腔82和中间腔83共三个腔室。偏心曲轴16带动活塞12转动，把从吸气孔20吸入到吸气腔81的低压气体压缩成压力为Pd的高压气体，然后将该高压气体从设置在气缸11上的第二排气切口 13. 8排出。当偏心曲轴16带动活塞12完全转过吸气孔 20的瞬间，此时压缩腔82容积等于V2。该工作过程为80%模式。[0022] 如图4所示，该单缸双滑片旋转压缩机在100%模式工作时，第二滑片13. 2完全收纳在第二滑片槽13. 4内。而且，当第二滑片13. 2的背部与第二退刀孔13. 6的内壁接触时，第二滑片13. 2的先端与气缸11的内周之间的距离L满足关系式0彡L彡0. 05mm，这里的内周是指气缸的内壁所在的位置，该内壁不包括设置在气缸上的第一滑片槽和第二滑片槽以及第一排气切口和第二排气切口，仅指气缸的最大内径所在的范围，从而可以有效的减小100%模式时的余隙容积，提高容积效率。
权利要求1. 一种单缸双滑片旋转压缩机，包括设置在壳体(10)内的电机组件和压缩组件，压缩组件包括设置在气缸(11)内的活塞(12)，气缸(11)上设置有容纳第一滑片(13. 1)的第一滑片槽(13. 3)、容纳第二滑片(13.2)的第二滑片槽(13. 4)，第一滑片槽(13.3)的后部设置有第一退刀孔(13.幻，第二滑片槽(13. 4)的后部设置有第二退刀孔(13. 6)，偏心曲轴 (16)驱动活塞(1 在气缸(11)内作偏心转动，用于支撑偏心曲轴(16)的主轴承(15)和副轴承(14)设置在气缸(11)的两侧，第二滑片槽(13.4)与压力切换管(19)相通，其特征是第二滑片(13. 2)的背部与第二退刀孔(13.6)的内壁接触时，第二滑片(13. 2)的先端与气缸(11)的内周之间的间距为L，且0彡L彡0.05mm。
专利摘要一种单缸双滑片旋转压缩机，包括设置在壳体内的电机组件和压缩组件，压缩组件包括设置在气缸内的活塞，气缸上设置有容纳第一滑片的第一滑片槽、容纳第二滑片的第二滑片槽，第一滑片槽的后部设置有第一退刀孔，第二滑片槽的后部设置有第二退刀孔，偏心曲轴驱动活塞在气缸内作偏心转动，用于支撑偏心曲轴的主轴承和副轴承设置在气缸的两侧，第二滑片的背部与第二退刀孔的内壁接触时，第二滑片的先端与气缸的内周之间的间距为L，且0≤L≤0.05mm。本实用新型通过采用上述的设计方案后，当单缸双滑片旋转压缩机处于高能力模式工作状态时，第二滑片完全收纳在第二滑片槽内，可以有效减小余隙容积，提高容积效率。
文档编号F04C18/356GK202100463SQ20112017201
公开日2012年1月4日 申请日期2011年5月26日 优先权日2011年5月26日
发明者周杏标 申请人:广东美芝制冷设备有限公司