一种气液增压泵性能综合检测系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种气液增压泵性能综合检测系统，包括供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元、数据采集分析单元以及测试工作台，所述供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元均集成安装在测试工作台内部，并在工作台操作台面处设置快换接头，所述数据采集分析单元的显示器、数显仪表布置在测试工作台的正面。本发明的有益效果为：使用方便、快捷，减轻了现场工人的劳动强度，提高了测试工作的效率。试件拆卸方便，通用性强，适应范围广。
【专利说明】 一种气液增压泵性能综合检测系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及检测设备【技术领域】，具体涉及一种气液增压泵性能综合检测系统。
【背景技术】
[0002]曲柄式压力机是汽车行业的常见冲压设备，主要用于生产各类车用钣金零部件，是汽车生产线上的重要设备。近几年，随着汽车工业的快速发展，曲柄式压力机的使用频率和工作时长都大幅增加，经常出现超负荷运转的情况，进而也导致了压力机故障的频繁发生。气液增压泵广泛应用于压力机的过载保护系统中，是保证压力机正常工作的重要零部件，它的故障是压力机常见故障之一。目前，常见压力机上使用的气液增压泵多为设备所带的进口产品，其供货周期长，价格昂贵，因而多数厂家都是采用自己维修的方式进行处理。由于气液增压泵有别于常见的其他各种液压泵，常用的液压检测系统很难完成气液增压泵的故障检测及维修后的性能检测工作，因而研制一种具有一定故障分析能力、检测功能齐全、使用方便的气液增压泵性能综合检测系统成为了设备维护人员的当务之急。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种具有一定故障分析能力、检测功能齐全、使用方便的气液增压泵性能综合检测系统。
[0004]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
[0005]本发明所述的一种气液增压泵性能综合检测系统，包括供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元、数据采集分析单元以及测试工作台，所述供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元均集成安装在测试工作台内部，并在工作台操作台面处设置快换接头，所述数据采集分析单元的显示器、数显仪表布置在测试工作台的正面。
[0006]作为优选的，所述的供气测试单元将经主过滤器过滤后的压缩空气分为两个支路，一路直接供给系统中的气动同轴阀，一路经过气动比例减压阀供给待试增压泵。
[0007]作为优选的，所述的吸油测试单元包含油箱及含油箱附件、吸油过滤器、同轴阀，通过连接管路依次相连接。
[0008]作为优选的，所述的供油测试单元包含同轴式比例溢流阀、两位三通同轴阀以及连接管路。
[0009]作为优选的，所述的数据采集分析单元包含集成在气路、油路管道上的压力传感器、流量传感器、真空传感器以及工控机、显示器、打印机、数显仪表、电器控制系统，压力传感器、流量传感器、真空传感器连接工控机及数显仪表输入端，工控机输出端连接显示器、打印机。
[0010]采用上述结构后，本发明有益效果为:由于待试增压泵的各个接口均采用快换接头连接，使用方便、快捷，减轻了现场工人的劳动强度，提高了测试工作的效率；系统设置了多种传感器，可对待试增压泵进行压力、启动压力、真空、流量、保压能力、耗气量等多种关键性能进行综合测试，提高维修成功率，有效减少增压泵在压力机上进行性能测试时的拆装次数；由于采用工控机进行性能检测、分析，本检测系统具有一定的故障分析能力，方便操作者快速找到故障原因，提高了维修工作的效率，同时也降低了对维修人员的素质要求。本发明结果合理，性能可靠，试件拆卸方便，通用性强，适应范围广，适合各汽车厂维修人员及生产厂家进行检修和生产过程中对气液增压泵的性能综合检测。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0012]图1是本发明的结构示意图。
[0013]图中:1、油箱，2、空气过滤器，3、气路比例减压阀，4、气路压力传感器，5、空气流量传感器，6、吸油快换软管，7、供气快换软管，8、待试增压泵，9、供油压力传感器，10、供油快换软管，11、供油流量传感器，12、供油同轴阀，13、比例溢流阀，14、加热器，15、空气滤清器，16、吸油过滤器，17、电接点温度计，18、液位继电器，19、同轴阀，20、吸油同轴阀，21、真空压力传感器。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0015]如图1所示，一种气液增压泵性能综合检测系统，包括供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元、数据采集分析单元以及测试工作台，所述供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元均集成安装在测试工作台内部，并在工作台操作台面处设置快换接头，所述数据采集分析单元的显示器、数显仪表布置在测试工作台的正面。
[0016]如图1所示，测试工作开始前，将待试增压泵8通过吸油快换软管6、供气快换软管7、供油快换软管10连接在测试系统中。
[0017]首先，进行气液增压泵的通气测试，此时，同轴阀19、吸油同轴阀20均处于初始位置，增压泵工作腔与大气连通，对增压泵进行启动压力测试、基本功能测试、最大耗气量测试。由工控机控制气路比例减压阀3，逐步调节至最大，压缩空气流经空气过滤器2、气路比例减压阀3、空气流量传感器5，进入气液增压泵驱动腔，供气压力、供气流量分别由气路压力传感器4、空气流量传感器5进行测量。空气流量传感器5开始出现流量读数，且增压泵出现第一个动作时的供气压力即为增压泵的启动压力；空气流量传感器5出现连续稳定的流量读数，且增压泵连续换向工作，此时基本功能测试合格；空气流量传感器5 —段时间内的累计流量与相应时间的比值即为增压泵的最大耗气量。如果气路比例减压阀3调节至最大，空气流量传感器5仍未出现流量读数，增压泵也未开始工作，则基本功能测试不合格，系统报警提示，并检索预先录入工控机内的故障原因分析内容，给出可能导致该故障的原因，指明相应的维修办法。故障排除并测试合格后，即可进行下一步真空测试。
[0018]真空测试时，气路比例减压阀3调节至最大，吸油同轴阀20通电换向，增压泵工作腔被封闭，即可进行真空测试。待增压泵停止工作后，真空压力传感器21显示的数值即为增压泵的抽真空数值。
[0019]下一步，进行增压泵的通油测试，此时同轴阀19通电换向，增压泵工作腔与油箱连通，可对增压泵进行流量测试、压力测试、增压比测试、保压测试。此时，液压油流经吸油过滤器16、同轴阀19、吸油同轴阀20，进入气液增压泵工作腔，由增压泵泵出后经由供油流量传感器11、供油同轴阀12、比例溢流阀13流回油箱1，供油压力、供油流量分别由供油压力传感器9、供油流量传感器11进行测量。调节气路比例减压阀3至供气压力为0.6MPa，比例溢流阀13控制信号调至最低，此时供油流量传感器11 一段时间内的累计流量与相应时间的比值即为增压泵的额定流量；气路比例减压阀3调节为某一固定之后，逐步增大比例溢流阀13控制信号至供油压力为需要的数值，则供油流量传感器11 一段时间内的累计流量与相应时间的比值即为增压泵的一定供气压力下的恒定负载流量。气路比例减压阀3调节为某一固定之后，比例溢流阀13控制信号调节至最大，当增压泵停止工作后，供油压力传感器9压力数值即为增压泵一定供气压力下的最大工作压力。此时，供油压力与供气压力的比值即为气液增压泵的增压比。如果上述测试中，测试结果与预先录入的产品说明书提供的相关数据有较大差异时，系统报警提示，并检索预先录入工控机内的故障原因分析内容，给出可能导致该故障的原因，指明相应的维修办法。
[0020]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种气液增压泵性能综合检测系统，其特征在于:包括供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元、数据采集分析单元以及测试工作台，所述供气测试单元、吸油测试单元、供油测试单元均集成安装在测试工作台内部，并在工作台操作台面处设置快换接头，所述数据采集分析单元的显示器、数显仪表布置在测试工作台的正面。
2.根据权利要求1所述的一种气液增压泵性能综合检测系统，其特征在于:所述的供气测试单元将经主过滤器过滤后的压缩空气分为两个支路，一路直接供给系统中的气动同轴阀，一路经过气动比例减压阀供给待试增压泵。
3.根据权利要求1所述的一种气液增压泵性能综合检测系统，其特征在于:所述的吸油测试单元包含油箱及含油箱附件、吸油过滤器、同轴阀，通过连接管路依次相连接。
4.根据权利要求1所述的一种气液增压泵性能综合检测系统，其特征在于:所述的供油测试单元包含同轴式比例溢流阀、两位三通同轴阀以及连接管路。
5.根据权利要求4所述的一种气液增压泵性能综合检测系统，其特征在于:所述的数据采集分析单元包含集成在气路、油路管道上的压力传感器、流量传感器、真空传感器以及工控机、显示器、打印机、数显仪表、电器控制系统，压力传感器、流量传感器、真空传感器连接工控机及数显仪表输入端，工控机输出端连接显示器、打印机。
【文档编号】F04B51/00GK103644110SQ201310604419
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年11月25日 优先权日:2013年11月25日
【发明者】高永钢, 金兆国 申请人:大连元利流体技术有限公司