专利名称：全监控液压控制系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种向工业设备提供液压动力的液压控制系统。
背景技术：
液动是工业设备经常采用的动力形式，较大规模的工业设备，例如自动化生产线，需要液压驱动的部件较多，一般都配套安装有集成的液压站，其液压回路中通常包括储存液压油的油箱、给液压油提供动力的动力元、过滤回油的滤油部件。目前市场上的液压站，普遍存在元件功能匹配不够合理、主控元件智能化程度低、产品自我保护性能较弱的缺陷，当主控元件出现故障或失效时会产生连锁反应，给系统中的其他元件造成伤害。
实用新型内容针对背景技术所存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种全监控液压控制系统，以提高液压站的智能化监控水平和自我保护性能。为了达到上述目的，本实用新型一种全监控液压控制系统，包括由储存液压油的油箱、将液压油输出给外接设备的动力元、过滤从外接设备回油的滤油阀组构成的液压油回路，在所述动力元至外接设备的输油路径上设置有工作压力监控元件，所述监控元件包括并列设置的数显压力控制器和耐震压力表，所述监控元件控制有电磁溢流阀以调节输油路径的工作压力，卸荷超过工作压力的液压油经滤油阀组流回油箱，所述监控元件同时调控所述动力元的工作状态；所述油箱配套设置有油温监测元件，该控制系统还设置有由所述油温监测元件控制的油温调节装置。进一步，所述控制系统还包括调节输出液压流量和方向的电磁换向阀组集成块，该集成块包括若干组由电磁换向阀、液控单向阀和单向节流阀依次相接组成的接口单元，所述输油路径通过该集成块连接外接设备。进一步，所述油箱的底板与水平方向呈一坡度设置，油箱内部的液压油由所述底板低处向高处流动，所述油箱壳体的底侧对应所述底板低处设置有清理油箱沉淀杂质的放油球阀；在所述底板上方设置有若干块调控液压油流向、并促使液压油油气分离的隔板；所述油箱壳体的一侧设置有清理油箱的检查窗。进一步，所述油温调节装置为冷却液压油的风冷机，所述风冷机设置在从外接设备至油箱的回油路径上，所述油温调节装置或为所述油箱配套安装的液压油加热器。进一步,所述动力元包括电动机和由电动机带动的油泵，油箱内的液压油经吸油滤油器流进所述油泵。进一步，所述油箱还配套安装有液压油储存量监测装置，该监测装置包括液位计和液位控制器。进一步，所述滤油阀组配套安装有监测滤芯工作状态的检测装置。该控制系统从液压回路的循环过程中找到产生高压的最直接的节点，增加信号控制点实现最大限度的监控，并选用数显压力控制器作为主要智能控制元件，保证系统安全平稳的工作。在实际应用中的可靠性、稳定性、安全性较高，并在24小时开机状态下各项指标均保持良好的使用状态，油温可靠地控制在15 45度之间，阀、泵工作正常。油路和元件模块集成化设计以减小设备体积，减少油液动能损耗，节约材料。智能化可控控制，减少由于元件故障失效及误操作对设备的损伤，降低了系统故障率、维修率，生产效率高。
图I为本实用新型液压原理图；图2为本实用新型主视图；图3为本实用新型俯视图；图4为本实用新型所使用油箱主视图； 图5为本实用新型所使用油箱俯视图；图6为本实用新型所使用油箱俯视图；图7为本实用新型所使用接口组主视图；图8为本实用新型所使用接口组侧视图。图中1.空气滤清器、2.吸油滤油器、3.油泵、4.单向阀、5.数显压力控制器、
6.联轴器、7.电动机、8.耐震压力表、9.压力表开关、10.电磁溢流阀、11.风冷机、12.单向阀、13.回油滤油器、14.电接点温度计、15.液位计、16.液位控制器、17.电磁换向阀、18.叠加式液控单向阀、19.叠加式单向节流阀、20.电磁换向阀、21.控制器开关、22.油箱、23.放油球阀、24.检查窗、25.隔板。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达到预定发明目的所采取的技术手段及功效，
以下结合附图和较佳实施例，对本实用新型的结构、特征以及功效详细说明如后。如图I、图2、图3、图7所示为本实用新型所设计实施例之一，在该实施例中，一种全监控液压控制系统，包括由储存液压油的油箱、将液压油输出给外接设备的动力元、过滤从外接设备回油的滤油阀组构成的液压油回路。因为最先感知工作压力的节点位于动力元连接外接设备的路径上，所以选择在该处设置工作压力监控元件，该监控元件包括并列设置的数显压力控制器5和耐震压力表8，数显压力控制器5控制有电磁溢流阀10以调节输油路径的工作压力，数显压力控制器5同时调控动力元的工作状态，在工作压力超过预定数值时，数显压力控制器5发出指令动力元停止工作的信号，或指令电磁溢流阀10卸荷超过工作压力的液压油经回油滤油器13流回油箱22，在工作压力低于预定数值时，数显压力控制器5发出指令启动动力元工作的信号，或指令电磁溢流阀10关闭。由于液压油在高压状态下工作会升温，如图I、图3所示，油箱22配套设置有油温监测元件，具体采用电接点温度计14，该控制系统还设置有由油温监测元件控制的油温调节装置，如图I、图2所示，油温调节装置采用冷却液压油的风冷机11，风冷机11设置在从外接设备至油箱22的回油路径上，在高寒地区，尤其是液压站位于室外的情况下，油温调节装置则采用油箱配套安装的液压油加热器。。[0026]如图I、图7、图8所示,控制系统还包括调节输出液压流量和方向的电磁换向阀组集成块，该集成块包括若干组由电磁换向阀17、叠加式液控单向阀18和叠加式单向节流阀19依次相接组成的接口单元，在该实施例中选用10组接口单元，实际使用中可根据设备需要增加或减少接口单元的数量，从动力元接出的输油路径通过该集成块连接外接设备，为了配合不同设备的需求，如保压，负重等工作情况，可选用不同型号的电磁换向阀、节流阀或液控单向阀搭配，在该实施例中，电磁换向阀17采用3C4型号，电磁换向阀20采用3C2型号。如图2、图4所示，油箱22的底板与水平方向呈一坡度设置，油箱22内部的液压油由所述底板低处向高处流动，可按照如下设置实现该功能，将回 油滤油器13安装在底板低处附近，将吸油滤油器2安装在底板高处附近，所述油箱壳体的底侧对应所述底板低处设置有清理油箱沉淀杂质的放油球阀23。由于液压油在高压下含空气过多会造成外接设备动作不平稳，工作噪音高，如图
5、图6所示，在底板上方设置有若干块调控液压油流向、并促使液压油油气分离的隔板25，可设置I块隔板25，或2块相对设置的隔板25 ;为了清洗油箱22壳体的内壁，于壳体一侧还设置有检查窗24。如图I、图2、图3所示,动力元包括电动机7和由电动机带动的油泵3,油箱22内的液压油经吸油滤油器2流进油泵3。如图I、图3所示，油箱22还配套安装有液压油储存量监测装置，该监测装置包括液位计15和液位控制器16，当油箱22内油液高于或低于警戒位置时由液位控制器16报警提醒工作人员处理。回油滤油器13的滤芯长时间工作后容易被杂质堵塞，造成通过流量减小，回油路径压力增大，所以配套安装有监测滤芯工作状态的检测装置，以提醒维护人员定期更换清理滤芯。上面所述只是为了说明本实用新型，应该理解为本实用新型并不局限于以上实施例，符合本实用新型思想的各种变通形式均在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种全监控液压控制系统，包括由储存液压油的油箱、将液压油输出给外接设备的动力元、过滤从外接设备回油的滤油阀组构成的液压油回路，其特征在于，在所述动力元至外接设备的输油路径上设置有工作压力监控元件，所述监控元件包括并列设置的数显压力控制器和耐震压力表，所述监控元件控制有电磁溢流阀以调节输油路径的工作压力，卸荷超过工作压力的液压油经滤油阀组流回油箱，所述监控元件同时调控所述动力元的工作状态；所述油箱配套设置有油温监测元件，该控制系统还设置有由所述油温监测元件控制的油温调节装置。
2.如权利要求I所述的控制系统，其特征在于，所述控制系统还包括调节输出液压流量和方向的电磁换向阀组集成块，该集成块包括若干组由电磁换向阀、液控单向阀和单向节流阀依次相接组成的接口单元，所述输油路径通过该集成块连接外接设备。
3.如权利要求I所述的控制系统，其特征在于，所述油箱的底板与水平方向呈一坡度 设置，油箱内部的液压油由所述底板低处向高处流动，所述油箱壳体的底侧对应所述底板低处设置有清理油箱沉淀杂质的放油球阀；在所述底板上方设置有若干块调控液压油流向、并促使液压油油气分离的隔板；所述油箱壳体的一侧设置有清理油箱的检查窗。
4.如权利要求I所述的控制系统，其特征在于，所述油温调节装置采用冷却液压油的风冷机，所述风冷机设置在从外接设备至油箱的回油路径上，所述油温调节装置或采用所述油箱配套安装的液压油加热器。
5.如权利要求I所述的控制系统，其特征在于，所述动力元包括电动机和由电动机带动的油泵，油箱内的液压油经吸油滤油器流进所述油泵。
6.如权利要求3所述的控制系统，其特征在于，所述油箱还配套安装有液压油储存量监测装置，该监测装置包括液位计和液位控制器。
7.如权利要求I所述的控制系统，其特征在于，所述滤油阀组配套安装有监测滤芯工作状态的检测装置。
专利摘要本实用新型公开了一种全监控液压控制系统，包括由储存液压油的油箱、将液压油输出给外接设备的动力元、过滤从外接设备回油的滤油阀组构成的液压油回路，在动力元至外接设备的输油路径上设置有工作压力监控元件，包括并列设置的数显压力控制器和耐震压力表，该监控元件控制有电磁溢流阀以调节输油路径的工作压力，卸荷超过工作压力的液压油经滤油阀组流回油箱，该监控元件同时调控动力元的工作状态。该控制系统从液压回路的循环过程中找到产生高压的最直接的节点，并选用数显压力控制器作为主要智能控制元件，保证系统安全平稳的工作，在实际应用中的可靠性、稳定性、安全性较高。
文档编号F15B20/00GK202531545SQ20122018362
公开日2012年11月14日 申请日期2012年4月27日 优先权日2012年4月27日
发明者孙鹏, 李瑞鸿 申请人:牡丹江市四方液压机械制造有限公司