一种液压千斤顶的阀体的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种液压千斤顶的阀体，包括上阀腔和上阀腔下方的下阀体，上阀腔为圆筒形，下阀体为圆柱形，在下阀体上设有吸油和排油用的管路。整个阀体为圆柱形，内设的管路交叉密集，可配上气动活塞和顶针、自动调节回油量的大小，所占体积小，输油效率高，有利于千斤顶的小型化和起重效率的提高。
【专利说明】一种液压千斤顶的阀体
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种阀体，具体而言涉及一种为液压千斤顶的油缸输油和卸油的阀体。
【背景技术】
[0002]液压千斤顶是一种小型起重设备，它利用阀体将油箱内的油吸入，然后再将吸入的油压入油缸，在压强相等的条件下通过油缸缸体的大面积产生较大的顶托力，进而将重物顶起。阀体是千斤顶内的关键部件之一，其通过吸油管路、排油管路和单向阀实现从油箱吸油和向缸体排油。现有阀体常见为四方体，在四方体内分别设置吸油管路和排油管路，管路设计不合理，占用阀体体积大，不利于千斤顶的小型化和起重效率的提高。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提供了一种液压千斤顶的阀体，该阀体为圆柱形，内设管路交叉密集，所占体积小，输油效率闻，有利于千斤顶的小型化和起重效率的提闻。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型采取如下技术方案:
[0005]一种液压千斤顶的阀体，包括上阀腔和上阀腔下方的下阀体，其特征在于，所述上阀腔为圆筒形，上阀腔底面为所述下阀体的上表面，下阀体为圆柱形，沿下阀体中轴线方向设有顶针槽和第三竖直管路，顶针槽向上与上阀腔相连通，向下与第三竖直管路相连通，第三竖直管路上设有第三单向阀口 ；在下阀体侧壁上设有输油口，输油口经第一输油管路与第一竖直管路相连通，第一竖直管路上设有第一单向阀口，第一竖直管路在第一单向阀口的下方经第二输油管路与第二竖直管路相连通，第二竖直管路上设有第二单向阀口 ；顶针槽内壁经第三输油管路与所述输油口相连；所述第一竖直管路、第二竖直管路和第三竖直管路均连通至下阀体的下表面。
[0006]优选的，所述第一竖直管路由第一窄径管路向下连接第一宽径管路组成，第一窄径管路与第一宽径管路连接处为所述第一单向阀口，所述第二竖直管路由第二窄径管路向下连接第二宽径管路组成，第二窄径管路与第二宽径管路连接处为所述第二单向阀口，所述第三竖直管路由第三窄径管路向下连接第三宽径管路组成，第三窄径管路与第三宽径管路连接处为所述第三单向阀口。
[0007]进一步的，所述第一宽径管路内设有第一弹簧，第一弹簧上端托顶第一钢珠至第一单向阀口处，所述第二宽径管路内设有第二弹簧，第二弹簧上端托顶第二钢珠至第二单向阀口处，所述第三宽径管路内设有第三弹簧，第三弹簧上端托顶第三钢珠至第三单向阀口处。
[0008]更进一步的，所述第一竖直管路在所述下阀体的下表面处变粗形成第一连接槽，所述第二竖直管路在所述下阀体的下表面处变粗形成第二连接槽，所述第三竖直管路在所述下阀体的下表面处变粗形成第三连接槽，在下阀体的下表面上还设有固定螺孔。
[0009]本实用新型取得的有益效果是，将阀体变为圆柱形，并在圆柱形内部密集设置交叉的管路，不仅使吸油、排油行程缩短，提高输油效率，而且所占体积小，重量轻，进而会有效减小千斤顶整体的重量，轻便易携带，推动了千斤顶进一步向着体积小型化、起重效率高的方向发展。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型内管路布置的线路示意图；
[0011]图2为图1中沿BM-KH线的剖面上两条竖直管路结构示意图(略去了可能涉及的其他管道或交口)；
[0012]图3为本实用新型仰视图；
[0013]图4为本实用新型俯视图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图，对本实用新型做进一步说明:
[0015]图1为本阀体内部管路布置的线路示意图，略去了管路的具体形状，仅表示管路走向及端口，图内箭头用于表示液压油的流向。图2为沿图1中BM-KH线的剖面上相关竖直管路结构示意图，用于说明上阀腔、下阀体及竖直管路的具体形状。图3用于说明下阀体的下表面具体情况，图4用于说明上阀腔内具体情况。
[0016]如图1、图2、图3和图4所示，阀体包括上阀腔2和下阀体I，上阀腔2为圆筒形空腔，下方一体成型连接下阀体1，上阀腔2的底面为下阀体I的上表面，下阀体I为圆柱形。在下阀体I的中轴线上设有顶针槽11，顶针槽11上口(图1中K点)设置在下阀体I的上表面上，并与上阀腔2相连通，顶针槽11下方与第三竖直管路(图1中JH段)相连通，第三竖直管路由第三窄径管路12 (JI段)向下连接第三宽径管路13 (IH段)组成，第三窄径管路12的直径小于第三宽径管路13的直径，二者连接处为第三单向阀口(I点)，此处设有钢珠4，钢珠4被其下方的第三弹簧24托顶卡在第三单向阀口处，作为卸油阀门使用，当卸油阀门被向下顶开时液压油从第三宽径管路13流向第三窄径管路12和顶针槽11中，顶针槽11经第三输油管路30(图1中JA段)与设在下阀体I侧壁上的输油口 3相连通，可以将液压油从顶针槽11排回输油口 3并进而回收到油箱内(使用中会在上阀腔内安有活塞，液压油不会从上阀腔排出)。上阀腔2用于安装活塞，顶针槽11用于安装顶针，活塞推顶顶针向下运动，可以将钢珠4向下顶开以便实现上述的卸油，第三弹簧24安装在第三宽径管路13内，第三宽径管路13向下连通至下阀体I的下表面。在制作千斤顶时，第三宽径管路13的下端口与油缸相连，以便在需要油缸下落时将液压油排走。
[0017]输油口 3经第一输油管路32 (AB段)与第一竖直管路(BM段)相连通，第一竖直管路由第一窄径管路14 (BC段)向下连接第一宽径管路15 (CM段)组成，第一窄径管路14的直径小于第一宽径管路15的直径，二者连接处为第一单向阀口(C点)，第一单向阀口处安有钢珠6，下面经安装在第一宽径管路15内的第一弹簧23托顶，第一竖直管路连通至下阀体I的下表面。使用中，将第一宽径管路15的下端口与油泵相连，实现将液压油从输油口 3吸入至第一宽径管路15内。在第一单向阀口的下方，第一宽径管路15的内壁经第二输油管路33 (DE段)连通至第二竖直管路(EG段)，第二竖直管路由第二窄径管路16 (EF段)向下连接第二宽径管路17 (FG段)组成，第二窄径管路16的直径小于第二宽径管路17的直径，二者连接处为第二单向阀口(F点)，第二单向阀口处也安有钢珠5，下面也设有弹簧(图2中未示出)，第二竖直管路连通至下阀体I的下表面。使用中，将第二宽径管路17的下端口与油缸相连，油泵在前述过程中将液压油正向吸入第一宽径管路15内后，再反向挤压第一宽径管路15内的液压油，因钢珠6的阻挡，液压油只能经第二输油管路33排至第二竖直管路并进而排入油缸中，使油缸升起，第二单向阀口处的钢珠用于防止液压油在第二竖直管路内反向流动。第二输油管路33在制作时，需要从下阀体I的侧壁进行钻孔(L点)，然后再将此孔用钢珠10堵死，防止液压油漏出。图1中管路上标注的箭头标示了液压油的流动线路。
[0018]上述技术方案中，为了在制作千斤顶时便于将本阀体与底板固定，也为了便于与油缸相连通，第一竖直管路在下阀体I的下表面处变粗形成第一连接槽7用于安装密封件，第二竖直管路在下阀体I的下表面处变粗形成第二连接槽8用于安装密封件，第三竖直管路在下阀体I的下表面处变粗形成第三连接槽9用于安装密封件，在下阀体I的下表面上还设有若干固定螺孔19。
[0019]本实施例只是对本实用新型构思和实现的一个说明，并非对其进行限制，在本实用新型构思下，未经实质变换的技术方案仍然在保护范围内。
【权利要求】
1.一种液压千斤顶的阀体，包括上阀腔和上阀腔下方的下阀体，其特征在于，所述上阀腔为圆筒形，上阀腔底面为所述下阀体的上表面，下阀体为圆柱形，沿下阀体中轴线方向设有顶针槽和第三竖直管路，顶针槽向上与上阀腔相连通，向下与第三竖直管路相连通，第三竖直管路上设有第三单向阀口 ；在下阀体侧壁上设有输油口，输油口经第一输油管路与第一竖直管路相连通，第一竖直管路上设有第一单向阀口，第一竖直管路在第一单向阀口的下方经第二输油管路与第二竖直管路相连通，第二竖直管路上设有第二单向阀口 ；顶针槽内壁经第三输油管路与所述输油口相连；所述第一竖直管路、第二竖直管路和第三竖直管路均连通至下阀体的下表面。
2.如权利要求1所述的液压千斤顶的阀体，其特征在于，所述第一竖直管路由第一窄径管路向下连接第一宽径管路组成，第一窄径管路与第一宽径管路连接处为所述第一单向阀口，所述第二竖直管路由第二窄径管路向下连接第二宽径管路组成，第二窄径管路与第二宽径管路连接处为所述第二单向阀口，所述第三竖直管路由第三窄径管路向下连接第三宽径管路组成，第三窄径管路与第三宽径管路连接处为所述第三单向阀口。
3.如权利要求2所述的液压千斤顶的阀体，其特征在于，所述第一宽径管路内设有第一弹簧，第一弹簧上端托顶第一钢珠至第一单向阀口处，所述第二宽径管路内设有第二弹簧，第二弹簧上端托顶第二钢珠至第二单向阀口处，所述第三宽径管路内设有第三弹簧，第三弹簧上端托顶第三钢珠至第三单向阀口处。
4.如权要求1、2或者3所述的液压千斤顶的阀体，其特征在于，所述第一竖直管路在所述下阀体的下表面处变粗形成第一连接槽，所述第二竖直管路在所述下阀体的下表面处变粗形成第二连接槽，所述第三竖直管路在所述下阀体的下表面处变粗形成第三连接槽，在下阀体的下表面上还设有固定螺孔。
【文档编号】F15B13/02GK203926200SQ201420373531
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月3日 优先权日:2014年7月3日
【发明者】张晓涛 申请人:保定市南市区优特气动液压设备厂