技术领域本发明涉及一种微型泵。
背景技术：
微型泵是一种体积细小的泵。由于体积细小的缘故，其中所使用的马达也只能是功率较小的马达。因此，微型泵的阀门单元与压缩单元设计的好坏，对于微型泵的效率有着关键性的影响。传统上，微型泵具有活塞模块与气缸，而活塞模块位于气缸之中，在工作时，活塞模块的泵室被带动而被拉长缩短。然而，由于活塞模块容易相对气缸出现偏移的情况，因此，当微型泵工作时，活塞模块的泵室外壁与气缸的内壁容易产生磨擦，导致泵室外壁破裂，并使微型泵失效。所以，如何防止活塞模块的泵室外壁与气缸的内壁产生磨擦，是微型泵研发的一个重要方向。
技术实现要素：
本发明的一个技术目的在于提供一种微型泵，其可使泵室结构的外侧壁与气缸的内侧壁隔开，以达到避免泵室结构被磨破的效果。根据本的一个实施方式，一种微型泵包括气缸、活塞模块、带动模块与壁体。气缸沿一个方向具有相对的第一端及第二端。活塞模块容置于气缸，活塞模块包括至少一个泵室结构，泵室结构朝第二端凸出，且泵室结构可沿方向伸缩。带动模块位于第二端，且连接泵室结构，用于驱动泵室结构沿方向伸缩。壁体至少部分围绕泵室结构靠近第一端的位置，并位于气缸及泵室结构之间。在本发明一个或多个实施方式中，上述的壁体与泵室结构为一体成形的结构。在本发明一个或多个实施方式中，上述的气缸具有气缸板，活塞模块还包括平板部、活塞部与卡接部。平板部叠于气缸板朝向第一端的一侧，泵室结构位于平板部朝向第二端的一侧。活塞部连接泵室结构远离平板部的一侧。卡接部连接活塞部远离泵室结构的一侧，带动模块连接卡接部，并驱动泵室结构沿方向伸缩。在本发明一个或多个实施方式中，上述的气缸板还具有至少一个进气孔。在本发明一个或多个实施方式中，上述的平板部还具有平板主体与至少一个进气阀片，进气阀片连接平板主体，进气阀片覆盖进气孔。在本发明一个或多个实施方式中，上述的平板部进一步包括多个安装组件。相邻的安装组件之间形成有第一凹部，每一个安装组件包括第一安装部和第二安装部，其中，第一安装部与第二安装部间隔设置在平板部的外周缘。在本发明一个或多个实施方式中，上述的第一安装部上设有进气阀片，第二安装部从泵室结构的顶面向外侧延伸且在第一安装部与第二安装部之间形成有第二凹部。在本发明一个或多个实施方式中，上述的气缸板上设有支撑部，支撑部的形状与多个安装组件结构相适配。本发明上述的实施方式与已知现有技术相较，至少具有以下优点：(1)由于壁体至少部分围绕泵室结构靠近第一端的位置，并位于气缸及泵室结构之间，因此，活塞模块与气缸的相对位置得以固定，即活塞模块相对气缸偏移的情况也得以避免，并且，泵室结构的外侧壁与气缸的内侧壁也得以隔开，使得当泵室结构沿方向伸缩时，泵室结构的外侧壁与气缸的内侧壁不会相互摩擦，避免了泵室结构被磨破的机会。(2)由于壁体至少部分围绕泵室结构靠近第一端的位置，并位于气缸及泵室结构之间，使得活塞模块与气缸的相对位置得以固定，即活塞模块相对气缸偏移的情况也得以避免，因此，进气阀片相对进气孔也不会出现偏移的情况，而进气阀片覆盖并封闭进气孔的效果也不会受到影响。附图说明图1为根据本发明一个实施方式的微型泵的立体爆炸图。图2为图1的活塞模块的立体示意图。图3为图1的活塞模块及气缸的组装剖面图。图4为图3的活塞模块的局部放大图。图5为图1的气缸的立体示意图。图6为图2的活塞模块的俯视图。具体实施方式以下将以附图公开本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多具体的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些具体的细节不应用于限制本发明。也就是说，在本发明部分实施方式中，这些具体的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些现有惯用的结构与组件在附图中将以简单示意的方式表示。除非另有定义，本文所使用的所有词汇(包括技术和科学术语)具有其通常的意义，其意义能够被本领域技术人员所理解。更进一步的说，上述的词汇在普遍常用的字典中的定义，在本说明书的内容中应被解读为与本发明相关领域一致的意义。除非有特别明确定义，这些词汇将不被解释为理想化的或过于正式的意义。请参照图1～4。图1为根据本发明一个实施方式的微型泵100的立体爆炸图。图2为图1的活塞模块120的立体示意图。图3为图1的活塞模块120及气缸110的组装剖面图。图4为图3的活塞模块120的局部放大图。如图1～4所示，微型泵100包括气缸110、活塞模块120、带动模块130与壁体140。气缸110沿方向Z具有相对的第一端111及第二端112。活塞模块120容置于气缸110，活塞模块120包括至少一个泵室结构121，泵室结构121朝第二端112凸出，且泵室结构121可沿方向Z伸缩。带动模块130位于第二端112，且连接泵室结构121，用于驱动泵室结构121沿方向Z伸缩。壁体140至少部分围绕泵室结构121靠近第一端111的位置，并位于气缸110及泵室结构121之间。也就是说，由于壁体140至少部分围绕泵室结构121靠近第一端111的位置，并位于气缸110及泵室结构121之间，因此，活塞模块120与气缸110的相对位置得以固定，即活塞模块120相对气缸110偏移的情况也得以避免，并且，泵室结构121的外侧壁与气缸110的内侧壁也得以隔开，使得当泵室结构121沿方向Z伸缩时，泵室结构121的外侧壁与气缸110的内侧壁不会相互摩擦，避免了泵室结构121被磨破的机会。在本实施方式中，壁体140与泵室结构121还可为一体成形的结构，但本发明并不以此为限。更具体地说，气缸110具有气缸板113，活塞模块120还包括平板部122、活塞部123与卡接部124。平板部122叠于气缸板113朝向第一端111的一侧，泵室结构121位于平板部122朝向第二端112的一侧。活塞部123连接泵室结构121远离平板部122的一侧。卡接部124连接活塞部123远离泵室结构121的一侧，带动模块130连接卡接部124，并驱动泵室结构121沿方向Z伸缩。进一步来说，假设壁体140的宽度是d，泵室结构121的内径是D，而泵室结构121的壁厚是T，在实际的应用中，气缸110的内径则应等于或略大于D+T×2+d×2。要说明的是，泵室结构121的壁厚T不应过大，以避免在泵室结构121沿方向Z伸缩的过程中，出现泵室结构121的外侧壁与活塞部123的外壁相互摩擦的情况，导致泵室结构121被磨破。如图2所示，平板部122进一步包括多个安装组件1221。相邻的安装组件1221之间形成有第一凹部R1，每一个安装组件1221包括第一安装部1221a和第二安装部1221b，其中，第一安装部1221a与第二安装部1221b间隔设置在平板部122的外周缘。再者，第一安装部1221a上设有进气阀片126，第二安装部1221b从泵室结构121的顶面向外侧延伸且在第一安装部1221a与第二安装部1221b之间形成有第二凹部R2。请参照图5，其为图1的气缸110的立体示意图。如图5所示，气缸板113上设有支撑部115，支撑部115的形状与活塞模块120的多个安装组件1221结构相适配。如此一来，在微型泵100操作时，活塞模块120也不会相对气缸110转动，而活塞模块120与气缸110的相对位置能够固定。再者，气缸板113还具有至少一个进气孔114。请回到图2，活塞模块130的平板部122还具有平板主体125与至少一个进气阀片126，进气阀片126连接平板主体125，相对应地，进气阀片126覆盖并封闭进气孔114。如上所述，由于壁体140至少部分围绕泵室结构121靠近第一端111的位置，并位于气缸110及泵室结构121之间，使得活塞模块120与气缸110的相对位置得以固定，即活塞模块120相对气缸110偏移的情况也得以避免，因此，进气阀片126相对进气孔114也不会出现偏移的情况，而进气阀片126覆盖并封闭进气孔114的效果也不会受到影响。请回到图2。如图2所示，泵室结构121具有泵室127，并且微型泵100还包括密封部150。密封部150围绕成一圈且设置于平板部122朝向第一端111的一侧，泵室127及进气阀片126位于密封部150的内缘中。而且，如图2所示，密封部150在平板部122上没有设置于泵室127与进气阀片126之间。请回到图1。如图1所示，微型泵100还包括压板160。压板160叠于平板部122朝第一端111的一侧，压板160具有多个排气开口161，其位置对应泵室127。如上所述，由于泵室127与进气阀片126之间不存在密封部150，因此，当活塞模块120组装于压板160与气缸110之间时，压板160不会对泵室127与进气阀片126之间平板部122的局部位置施加过大的压力，更不会导致泵室127与进气阀片126之间平板部122的局部位置变形而使进气阀片126产生变形翘起的现象。如此一来，微型泵100的密封性得以维持。如图1所示，微型泵100还包括排气阀片170。排气阀片170连接压板160朝第一端111的一侧，且位置对应排气开口161。请参照图6，其为图2的活塞模块120的俯视图。如图6所示，进气阀片126具有根部126a与边缘126b。根部126a连接平板主体125，进气阀片126可依根部126a朝第一端111翘起。边缘126b由两直线段126b1、两弯曲段126b2与圆弧段126b3构成，其中两直线段126b1分别连接根部126a的相对两端、两弯曲段126b2分别连接直线段126b1以及圆弧段126b3连接弯曲段126b2。也就是说，圆弧段126b3与根部126a之间，仅存在直线段126b1与弯曲段126b2，因此，圆弧段126b3与根部126a的距离能够有效缩短。如此一来，进气阀片126依根部126a所产生的弯矩也能有效减少，避免了进气阀片126因受力过大而变形翘起，也使得进气阀片126能够有效覆盖并封闭进气孔114。再者，如图6所示，进气阀片126的根部126a相对边缘126b靠近泵室结构121。综上所述，本发明的技术方案与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。通过上述技术方案，可达到相当的技术进步，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有以下优点：(1)由于壁体至少部分围绕泵室结构靠近第一端的位置，并位于气缸及泵室结构之间，因此，活塞模块与气缸的相对位置得以固定，即活塞模块相对气缸偏移的情况也得以避免，并且，泵室结构的外侧壁与气缸的内侧壁也得以隔开，使得当泵室结构沿方向伸缩时，泵室结构的外侧壁与气缸的内侧壁不会相互摩擦，避免了泵室结构被磨破的机会。(2)由于壁体至少部分围绕泵室结构靠近第一端的位置，并位于气缸及泵室结构之间，使得活塞模块与气缸的相对位置得以固定，即活塞模块相对气缸偏移的情况也得以避免，因此，进气阀片相对进气孔也不会出现偏移的情况，而进气阀片覆盖并封闭进气孔的效果也不会受到影响。虽然本发明已经以实施方式公开如上，然其并非用于限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，可作各种不同的选择和修改，因此本发明的保护范围由权利要求书及其等同形式所限定。