一种内置吹尘气路的电主轴气缸的制作方法

本发明涉及气缸技术领域，具体涉及一种内置吹尘气路的电主轴气缸。

背景技术：

现有技术中，电主轴气缸的吹尘需要在气缸最下方的活塞钻径向孔，配合主轴的铝水套、导气塞等结构，才能使吹尘气流流入到活塞中，这种结构不仅结构复杂而且占用空间，另外各零件之间的配合、密封要求也很高。在气缸的装配过程，由于铝水套、导气塞等零件增加了径向孔的数量，如果铝水套、导气塞等零件的毛刺锐边没有加工好，在装配的时候就很容易刮破气缸中的密封圈，进而导致吹尘时漏气、且气流量不足的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在上述技术问题，本发明提供一种内置吹尘气路的电主轴气缸，该内置吹尘气路的电主轴气缸能够避免吹尘时漏气、且气流量不足的问题，并且能够减少吹尘气路的占用空间，并能提高主轴结构的紧凑性。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

提供一种内置吹尘气路的电主轴气缸，包括缸套，依次设置于所述缸套内的第一缸体、第二缸体、第三缸体和第四缸体，贯穿所述缸套并与所述第一缸体连接的吹尘导向接头、打刀导向接头和复位导向接头，设置于所述缸套底部的气缸底座，以及设置于所述第一缸体内并插接于所述第二缸体的第一活塞，设置于所述第二缸体内并插接于所述第三缸体的第二活塞，设置于所述第三缸体内并插接于所述第四缸体的第三活塞，设置于所述第四缸体内并穿设于所述气缸底座的第四活塞；所述第一活塞、所述第二活塞、所述第三活塞和所述第四活塞通过第一螺钉固定连接；所述吹尘导向接头连接有吹尘气管接头，所述打刀导向接头连接有打刀气管接头，所述复位导向接头连接有复位气管接头；

还包括设置于所述第一缸体侧部的第一吹尘气路，设置于所述第二缸体侧部的第二吹尘气路，设置于所述第三缸体侧部的第三吹尘气路，设置于所述第四缸体的第四吹尘气路，设置于所述气缸底座的第五吹尘气路和吹尘气口；所述第一吹尘气路、第二吹尘气路、第三吹尘气路、第四吹尘气路、第五吹尘气路和吹尘气口依次连通，所述第一吹尘气路与所述吹尘导向接头连通；

还包括设置于所述第一缸体侧部的第一复位气路，设置于所述第二缸体侧部的第二复位气路和复位气口；所述第一复位气路、所述第二复位气路和所述复位气口依次连通，所述第一复位气路与所述复位导向接头连通；

还包括与所述第四活塞连接的导气螺钉、设置于所述导气螺钉下方的拉杆；

所述第一缸体、所述第二缸体、所述第三缸体和所述第四缸体均与所述气缸底座连接。

所述内置吹尘气路的电主轴气缸还包括设置于所述气缸底座下方的气缸安装座，所述气缸安装座与所述气缸底座通过第二螺钉固定连接。

所述第四活塞开设有出气口、与所述出气口连接的第一出气路。

所述导气螺钉开设有第二出气路，所述第二出气路与所述第一出气路连通。

所述拉杆开设有第三出气路，当所述导气螺钉与所述拉杆触接时，所述第三出气路与所述第二出气路连通。

所述第一吹尘气路、所述第五吹尘气路、所述第一复位气路和所述第二复位气路的封口处均通过堵头封堵。

所述第一缸体与所述第一活塞的外圆周之间设置有第一密封件；所述第二缸体与所述第二活塞的外圆周之间设置有第二密封件；所述第三缸体与所述第三活塞的外圆周之间设置有第三密封件；所述第四缸体与所述第四活塞的外圆周之间设置有第四密封件；所述气缸底座与所述第四活塞的外圆周之间设置有第五密封件。

所述第一缸体和所述第二缸体的配合连接处设置有第六密封件；所述第四活塞与所述导气螺钉之间设置有第七密封件。

所述第一吹尘气路、第二吹尘气路、第三吹尘气路、第四吹尘气路、第五吹尘气路之间均设置有第八密封件；所述第一复位气路与所述第二复位气路之间也设置有第八密封件；所述吹尘导向接头、所述打刀导向接头和所述复位导向接头与所述缸套之间均设置有第九密封件。

所述气缸底座设置有排气口。

本发明的有益效果：

（1）本发明的一种内置吹尘气路的电主轴气缸，包括包括缸套，依次设置于缸套内的第一缸体、第二缸体、第三缸体和第四缸体，贯穿缸套并与第一缸体连接的吹尘导向接头、打刀导向接头和复位导向接头，吹尘导向接头连接有吹尘气管接头，打刀导向接头连接有打刀气管接头，复位导向接头连接有复位气管接头；还包括依次连通的第一吹尘气路、第二吹尘气路、第三吹尘气路、第四吹尘气路、第五吹尘气路和吹尘气口，第一吹尘气路与吹尘导向接头连通；还包括依次连通的第一复位气路、第二复位气路和复位气口，第一复位气路与复位导向接头连通；因此，该内置吹尘气路的电主轴气缸能够避免在装配时刮破各密封件，进而避免吹尘时漏气、且气流量不足的问题，并且能够减少吹尘气路的占用空间，并能提高主轴结构的紧凑性。

（2）本发明的一种内置吹尘气路的电主轴气缸，具有结构简单，生产成本低，并能适合大规模生产的特点。

附图说明

图1为本发明的一种内置吹尘气路的电主轴气缸在气缸打刀时的局部结构示意图。

图2为本发明的一种内置吹尘气路的电主轴气缸在气缸复位时的局部结构示意图。

附图标记：

缸套1；第一缸体2；第二缸体3；第三缸体4；第四缸体5；吹尘导向接头6；打刀导向接头7；复位导向接头8；气缸底座9；第一活塞10；第二活塞11；第三活塞12；第四活塞13；第一螺钉14；吹尘气管接头15；打刀气管接头16；复位气管接头17；第一吹尘气路18；第二吹尘气路19；第三吹尘气路20；第四吹尘气路21；第五吹尘气路22；吹尘气口23；第一复位气路24；第二复位气路25；复位气口26；导气螺钉27；拉杆28；气缸安装座29；第二螺钉30；出气口31；第一出气路32；第二出气路33；第三出气路34；堵头35；第一密封件36；第二密封件37；第三密封件38；第四密封件39；第五密封件40；第六密封件41；第七密封件42；第八密封件43；第八密封件44；第九密封件45；排气口46。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本发明进行详细说明。

本实施例的一种内置吹尘气路的电主轴气缸，如图1和图2所示，包括缸套1，依次设置于缸套1内的第一缸体2、第二缸体3、第三缸体4和第四缸体5，贯穿缸套1并与第一缸体2连接的吹尘导向接头6、打刀导向接头7和复位导向接头8，设置于缸套1底部的气缸底座9，以及设置于第一缸体2内并插接于第二缸体3的第一活塞10，设置于第二缸体3内并插接于第三缸体4的第二活塞11，设置于第三缸体4内并插接于第四缸体5的第三活塞12，设置于第四缸体5内并穿设于气缸底座9的第四活塞13；第一活塞10、第二活塞11、第三活塞12和第四活塞13通过第一螺钉14固定连接；吹尘导向接头6连接有吹尘气管接头15，打刀导向接头7连接有打刀气管接头16，复位导向接头8连接有复位气管接头17；该内置吹尘气路的电主轴气缸还包括设置于第一缸体2侧部的第一吹尘气路18，设置于第二缸体3侧部的第二吹尘气路19，设置于第三缸体4侧部的第三吹尘气路20，设置于第四缸体5的第四吹尘气路21，设置于气缸底座9的第五吹尘气路22和吹尘气口23；第一吹尘气路18、第二吹尘气路19、第三吹尘气路20、第四吹尘气路21、第五吹尘气路22和吹尘气口23依次连通，第一吹尘气路18与吹尘导向接头6连通；该内置吹尘气路的电主轴气缸还包括设置于第一缸体2侧部的第一复位气路24，设置于第二缸体3侧部的第二复位气路25和复位气口26；第一复位气路24、第二复位气路25和复位气口26依次连通，第一复位气路24与复位导向接头8连通；该内置吹尘气路的电主轴气缸还包括与第四活塞13连接的导气螺钉27、设置于导气螺钉27下方的拉杆28；其中，第一缸体2、第二缸体3、第三缸体4和第四缸体5均与气缸底座9连接。因此，该内置吹尘气路的电主轴气缸能够避免在装配时刮破各密封件，进而避免吹尘时漏气、且气流量不足的问题，并且能够减少吹尘气路的占用空间，并能提高主轴结构的紧凑性。

本实施例中，该内置吹尘气路的电主轴气缸还包括设置于气缸底座9下方的气缸安装座29，气缸安装座29与气缸底座9通过第二螺钉30固定连接。

本实施例中，第四活塞13开设有出气口31、与出气口31连接的第一出气路32，进而便于出气。

本实施例中，导气螺钉27开设有第二出气路33，第二出气路33与第一出气路32连通，进而便于出气。

本实施例中，拉杆28开设有第三出气路34，当导气螺钉27与拉杆28触接时，第三出气路34与第二出气路33连通，进而便于出气。

本实施例中，第一吹尘气路18、第五吹尘气路22、第一复位气路24和第二复位气路15的封口处均通过堵头35封堵，进而便于密封第一吹尘气路18。

本实施例中，第一缸体2与第一活塞10的外圆周之间设置有第一密封件36；第二缸体3与第二活塞11的外圆周之间设置有第二密封件37；第三缸体4与第三活塞12的外圆周之间设置有第三密封件38；第四缸体5与第四活塞13的外圆周之间设置有第四密封件39；气缸底座9与第四活塞13的外圆周之间设置有第五密封件40。

本实施例中，第一缸体2和第二缸体3的配合连接处设置有第六密封件41；第四活塞13与导气螺钉27之间设置有第七密封件42。

本实施例中，第一吹尘气路18、第二吹尘气路19、第三吹尘气路20、第四吹尘气路21、第五吹尘气路22之间均设置有第八密封件43；第一复位气路24和第二复位气路25之间也设置有第八密封件44。

本实施例中，吹尘导向接头6、打刀导向接头7和复位导向接头8与缸套1之间均设置有第九密封件45，该第九密封件45便于隔绝外部的杂物。

本实施例中，气缸底座9设置有排气口46，进而便于排气。

该内置吹尘气路的电主轴气缸在气缸在打刀时，如图1所示，开启打刀气压，此时，复位气压和吹尘气压关闭，打刀气流通过打刀气管接头16和打刀导向接头7进入第一缸体2，在打刀气压的作用下，第一活塞10、第二活塞11、第三活塞12和第四活塞13依次带动而整体下移，进而带动导气螺钉27推动拉杆28，在其余辅助机构下完成主轴卸刀。此时，导气螺钉27的下端面与拉缸28触接，第三活塞13与气缸底座9触接，进而使得气缸底座9上的排气口46被封闭，同时开启吹尘气压，吹尘气流通过吹尘气管接头15和吹尘导向接头6，依次进入第一吹尘气路18、第二吹尘气路19、第三吹尘气路20、第四吹尘气路21、第五吹尘气路22和吹尘气口23，进二流入第四缸体5、第三缸体4、第二缸体3和第一缸体2内，并依次流经第四活塞13上的出气口31、第一出气路32、第二出气路33和第三出气路34，在其余辅助机构的作用下完成吹尘作用。

另外，该内置吹尘气路的电主轴气缸在气缸在复位时，如图2所示，开启复位气压，此时打刀气压和吹尘气压关闭，复位气流通过复位气管接头17和复位导向接头8，进入第一复位气路24、第二复位气路25和复位气口26，进而气流推动第一活塞10向上移动，并带动第二活塞11、第三活塞12和第四活塞13整体上移，进而完成该气缸的复位。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。