本发明涉及一种高空制瓦车及其电比例液压系统。
背景技术：
目前，在钢结构的厂房屋顶搭建过程中，通常在地面上将彩钢瓦压制成型，将彩钢瓦采用辅助设备吊装至厂房的屋顶面，然后人工铺设安装，吊装过程中彩钢瓦容易变形，并且效率比较低。
中国专利文献cn104831877a公开了一种高空制瓦车，包括制瓦机、升降机构、放卷机构、安装座和移动车体，安装座为能够相对于移动车体进行回转运动的回转平台，制瓦机安装在升降机构上，升降机构和放卷机构安装在回转平台上，放卷机构位于升降机构的下方，回转平台安装在移动车体上。升降机构包括连杆平衡机构和变幅油缸。
但是，现有制瓦车在实现机构伸动作、变幅动作、回转动作、放卷动作、平衡动作及剪切动作时，是通过多个液压系统相对独立控制的，各个液压系统之间的联动控制又是通过电气柜集中控制，因而现有制瓦车存在控制精度低、故障率高的缺点。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种控制精度高的电比例液压系统，同时还提供了一种使用该电比例液压系统的高空制瓦车。
为解决上述技术问题，本发明中电比例液压系统的技术方案如下：
电比例液压系统，包括液压油箱及其上连接的负载敏感泵，负载敏感泵上依次连接有操纵阀、回转接头和电比例换向阀，操纵阀的下游还并接有水平油缸和垂直油缸，电比例换向阀的下游并接有变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达、放卷油缸和切刀油缸，并且电比例换向阀和负载敏感泵控制电连接。
液压油箱上还设置有呼吸口和回油口，呼吸口上设置有空滤器，回油口上设置有回油过滤器，负载敏感泵的吸油口通过吸油过滤器连接液压油箱，负载敏感泵的排油口和操纵阀的进油口之间连接有高压过滤器。
垂直油缸上安装有液压锁，液压油通过液压锁进入垂直油缸的大腔或小腔，实现油缸的伸或缩。
变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达和放卷油缸的所处回路上均安装有平衡阀和节流阀。
变幅油缸所处回路中平衡阀为双向平衡阀，并且该回路中还设置有与变幅油缸的无杆腔相连的管路防爆阀。
回转马达所处回路的平衡阀为平衡缓冲阀。
电比例换向阀分为各变幅油缸共用的变幅换向阀、伸缩油缸连接的伸缩换向阀、各平衡油缸共用的平衡换向阀、各放卷油缸共用的放卷换向阀、回转马达连接的回转平衡阀和切断油缸连接的切断换向阀，变幅换向阀、伸缩换向阀、平衡换向阀、放卷换向阀、回转平衡阀和切断换向阀并接在一控制油路上，控制油路上还连接有与换向阀并接的溢流阀。
溢流阀和各电比例换向阀均为电磁阀，并且溢流阀与各换向阀并接。
本发明中高空制瓦车的技术方案如下：
高空制瓦车，包括车体及其上设置的电比例液压系统，电比例液压系统包括液压油箱及其上连接的负载敏感泵，负载敏感泵上依次连接有操纵阀、回转接头和电比例换向阀，操纵阀的下游还并接有水平油缸和垂直油缸，电比例换向阀的下游并接有变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达、放卷油缸和切刀油缸，并且电比例换向阀和负载敏感泵控制电连接。
液压油箱上还设置有呼吸口和回油口，呼吸口上设置有空滤器，回油口上设置有回油过滤器，负载敏感泵的吸油口通过吸油过滤器连接液压油箱，负载敏感泵的排油口和操纵阀的进油口之间连接有高压过滤器。
垂直油缸上安装有液压锁，液压油通过液压锁进入垂直油缸的大腔或小腔，实现油缸的伸或缩。
变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达和放卷油缸的所处回路上均安装有平衡阀和节流阀。
变幅油缸所处回路中平衡阀为双向平衡阀，并且该回路中还设置有与变幅油缸的无杆腔相连的管路防爆阀。
回转马达所处回路的平衡阀为平衡缓冲阀。
电比例换向阀分为各变幅油缸共用的变幅换向阀、伸缩油缸连接的伸缩换向阀、各平衡油缸共用的平衡换向阀、各放卷油缸共用的放卷换向阀、回转马达连接的回转平衡阀和切断油缸连接的切断换向阀，变幅换向阀、伸缩换向阀、平衡换向阀、放卷换向阀、回转平衡阀和切断换向阀并接在一控制油路上，控制油路上还连接有与换向阀并接的溢流阀。
溢流阀和各电比例换向阀均为电磁阀，并且溢流阀与各换向阀并接。
本发明的有益效果是：
以操纵阀和电比例换向阀分流控制的方式，将水平油缸、垂直油缸、变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达、放卷油缸和切刀油缸的控制油路集成在同一液压泵站上，同时该液压泵站采用负载敏感泵和电比例换向阀进行闭环反馈控制，以实时调节，精确控制。
附图说明
图1是本发明的高空制瓦机的电比例液压系统的油路原理图。
图中：液压油箱1、吸油过滤器2、放油堵3、液位液温计4、空滤器5、回油过滤器6、负载敏感泵7、高压过滤器8、压力表9、单向阀10、中心回转接头11、电比例换向阀组12、双向平衡阀组13、管路防爆阀14、变幅油缸15、伸缩油缸16、单向平衡阀17、平衡油缸18、放卷油缸19、平衡缓冲阀20、回转减速机21、回转马达22、切刀油缸23、水平油缸24、垂直油缸25、液压锁26、操纵阀27。
具体实施方式
下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本发明中高空制瓦机的实施例：如图1所示，该高空制瓦机包括车体及其上设置的电比例液压系统，电比例液压系统包括液压油箱及其上连接的负载敏感泵，负载敏感泵上依次连接有操纵阀、回转接头和电比例换向阀，操纵阀的下游还并接有水平油缸和垂直油缸，电比例换向阀的下游并接有变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达、放卷油缸和切刀油缸，并且电比例换向阀和负载敏感泵控制电连接。液压油箱上还设置有呼吸口和回油口，呼吸口上设置有空滤器，回油口上设置有回油过滤器，负载敏感泵的吸油口通过吸油过滤器连接液压油箱，负载敏感泵的排油口和操纵阀的进油口之间连接有高压过滤器。垂直油缸上安装有液压锁，液压油通过液压锁进入垂直油缸的大腔或小腔，实现油缸的伸或缩。变幅油缸、伸缩油缸、平衡油缸、回转马达和放卷油缸的所处回路上均安装有平衡阀和节流阀。变幅油缸所处回路中平衡阀为双向平衡阀，并且该回路中还设置有与变幅油缸的无杆腔相连的管路防爆阀。回转马达所处回路的平衡阀为平衡缓冲阀。电比例换向阀分为各变幅油缸共用的变幅换向阀、伸缩油缸连接的伸缩换向阀、各平衡油缸共用的平衡换向阀、各放卷油缸共用的放卷换向阀、回转马达连接的回转平衡阀和切断油缸连接的切断换向阀，变幅换向阀、伸缩换向阀、平衡换向阀、放卷换向阀、回转平衡阀和切断换向阀并接在一控制油路上，控制油路上还连接有与换向阀并接的溢流阀。
溢流阀和各电比例换向阀均为电磁阀，并且溢流阀与各换向阀并接。
电比例液压系统的工作过程是：
一、制瓦车支腿支撑过程：将车体移动到指定位置，使车身与厂房的边缘大致平行并有一定间隔，给电动机接上电源，启动液压泵站，使负载敏感泵开始工作，操作阀，活动支腿在水平油缸的作用下向外伸出到达相应位置，垂直油缸向下伸出，垂直油缸下端的支脚盘压在枕木上。这样四个垂直油缸将整个车身举起，完成支腿支撑过程。
支撑过程液压油流向：——负载敏感泵——操纵阀——水平油缸——垂直油缸。
二、举升机构起升过程：启动液压泵站，负载敏感泵开始工作，控制电比例换向阀组，使升降机构的变幅油缸伸出，伸缩臂架起升至一定仰角α，回转马达开始转动，回转平台动作，举升机构和放卷机构随之旋转，使制瓦机的出瓦方向正对厂房，将准备好的彩钢卷安装在放卷器上，在放卷油缸的作用下，放卷支架上挂置的放卷器移动到合适位置，彩钢卷绕放卷器旋转进行放料，将彩钢板的一端投入制瓦机进料口，平衡油缸伸出，连杆平衡机构上方的制瓦机的一端抬起，可以实现与水平面保持有一定的夹角β，以适应厂房顶的坡度，伸缩油缸伸出，伸缩臂架伸长，能够快速调整制瓦机的高度，到达需要的高度后。举升机构的各个油缸或马达上都有装有平衡阀，能够实现负载保持、负载控制和负载安全的作用。整个举升过程中各动作速度可控可调，在各个机构上增加传感器后，接入反馈系统。可实现整车的举升及下降自动化，在控制屏上输出高度后，参数从而实现臂架的一键举升及一键下降。
制瓦车举升机构动作过程液压油流向：
——负载敏感泵——操纵阀——中心回转接头——上车控制阀组
——电比例换向阀——变幅油缸
——电比例换向阀——平衡油缸
——电比例换向阀——回转马达
——电比例换向阀——放卷油缸
——电比例换向阀——伸缩油缸
三、压瓦机压瓦切断过程：启动制瓦机，实现压瓦功能，压瓦长度，根据需求提前设定，彩钢瓦出到设定长度后，在plc的控制下电比例换向阀组带电，切刀油缸动作，带动切刀工作，切断彩钢瓦，完成一个出瓦工作循环。
压瓦机压瓦切断过程液压油流向：
——负载敏感泵——操纵阀——中心回转接头——上车控制阀组——切刀油缸。
四：整车收回过程：压瓦机完成压瓦工作后，需要收回制瓦车举升机构起，制瓦车举升机构下方过程与其起升过程相反，不在重复。制瓦车支腿收回过程也与其支撑过程相反，也不在重复。
整个压瓦机在动作过程中，下车采用手动操作，可以很方便的控制整个制瓦车的支承速度和支承后车辆是否平衡。通过在垂直油缸上设置液压锁，可以有效的保压。通过使用中心回转接头，可以很方便的沟通制瓦车下车和上车的液压油路和电路，使上下车部分相互独立，上车在回转时候不会与下车发生任何干扰。放卷机构、平衡机构、伸缩机构和回转机构的液压系统上都设置了平衡阀，能保持动作时的平稳性。在变幅回路上采用了平衡阀加管路防爆阀的组合使用，实现两个油缸的同步性控制及各个管路损坏后的油缸位置锁定功能，防止了不安全事故的发生。制瓦车在操作的过程中通过电器控制，使用电比例液压系统，各个机构的动作速度稳定且可控可调，并且可实现几个同多同时工作，节省整车收放的操作时间，节省能源。同时配合各个机构上的传感器后，可实现整车的举升及下降自动化，，在控制屏上输出高度参数后，从而实现臂架的一键举升及一键下降功能。
本发明中电比例液压系统的实施例：本实施例中电比例液压系统的结构与上述实施例中电比例液压系统的结构相同，因此不再赘述。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。