一种汽车制动系统油泵转子的制造工艺的制作方法

本发明属于汽车配件加工领域，尤其是一种汽车制动系统油泵转子的制造工艺。

背景技术：

汽车制动系统中的油泵转子是汽车中的重要零部件，油泵转子传统的加工均采用粉末冶金方式加工而成，通过粉末冶金制成的油泵转子存在如下缺点：

转子材质疏松、结构性能差，最主要的是力学性能，例如抗拉强度、硬度、抗屈服度极差，直接影响汽车的质量。

经检索，发现一篇与本专利申请相近似的中国专利公开文献，名称为：一种全液压转向器定转子副的粉末冶金配方，公告号为：cn103611925a，该公开文献公开了如下内容：采用重量百分数的如下组分：90.5-94.5％雾化铁粉、0.6-1.2％胶体石墨、1.0-4.0％电解铜、0.8-2.0％镍粉、0.5-2.0％钼粉、0.2-0.5％铬粉、0.1-0.6％硫化锰、0.3-0.7％微粉蜡和5-30ml锭子油/100kg，还公开了所述全液压转向器定转子副的粉末冶金制作工艺，包括配料，搅粉，压制成型，烧结合金化，整形矫正形状，机加工以及蒸汽处理等步骤。

通过对比发现，上述公开文献的转子采用粉末冶金制成，其材质疏松、力学系能差，如果采用机加工方式，不能实现批量生产，并且极大地提高了加工成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种力学性能高、可批量生产的汽车制动系统油泵转子的制造工艺。

本发明的方案是这样实现的：

一种汽车制动系统油泵转子的制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、将中碳合金钢盘料拔丝；

步骤二、将合金钢用冲断机冲断、打墩；

步骤三、去油

步骤四、第一次真空退火

步骤五、润滑

步骤六、第一道整型，用挤压设备挤压成型；

步骤七、第二次真空退火，消除内应力

步骤八、润滑

步骤九、第二道整型，挤压出转子底部的方孔；

步骤十、第三次真空退火

步骤十一、第三道复挤成形；

步骤十二、使用专用设备去毛刺。

而且，所述中碳钢为35#-45#。

而且，所述步骤三中的去油法为网带炉火焰去油。

而且，步骤四、七、十中的真空退火为温度在750℃，40-55h。

而且，所述步骤五、八中的润滑方法采用磷皂化皮膜润滑。

而且，所述挤压设备为立式肘杆压机。

而且，所述步骤十二中，专用设备的结构为：包括机架、槽轮盘、零件轮盘以及砂轮，所述机架横向安装转轴，该转轴的右端同轴安装零件轮盘，该转轴的左端同轴安装槽轮盘，该零件轮盘与槽轮盘同步旋转，对应零件轮盘上方的机架上安装砂轮；

所述机架顶部安装一销轮，该销轮旋转时凸出的前端部插装在槽轮盘制有的开口槽内，所述开口槽为圆周均布的多个；

所述零件轮盘上安装有零件座，所述零件座与所述开口槽相应。

而且，所述销轮凸出的前端部安装有嵌入到所述开口槽内的销轴。

而且，所述槽轮盘的外缘均匀制有多段凹弧，该凹弧与所述销轮后端部圆弧的直径相等并且相接触。

而且，所述零件座的内壁轴向制有弧形凹槽。

本发明的优点和积极效果是：

1、本发明采用的中碳钢用挤压方法基础异型台阶型腔，并和带有两个纵向槽型腔在一次行程中全部成型，如用传统加工中心加工本转子，每件至少需要1小时，成本高、效率低；而采用冷挤压成型三次工序累计时间只有30s，即使加上退火、润滑等时间，最多一件也超不过2分钟，效率提高了30倍。

2、本发明去毛刺的专用设备通过销轮与槽轮盘的配合实现零件轮盘的间歇转动，当磨削毛刺时零件轮盘停止旋转，当毛刺磨削干净后零件轮盘才开始转动，并将下一零件带入到工作区。该设备结构简单、设计科学合理、构思巧妙，通过该自动化装置可有效去除零件的毛刺，并且提高了工作效率、降低人力成本，尤其适合中小企业使用。

3、本发明中的转子制造工艺采用冷挤压成型，与传统的采用粉末冶金的工艺相比，具有材质密实、材料纤维流向不间断、综合力学性能高的特点，比不锻造的钢材的力学性能提高15-20％，而且通过专用的毛刺去除设备，生产加工的零件不仅力学性能高，而且加工合格率高，有效降低成本。

附图说明

图1是本发明的加工流程图。

图2是本发明去毛刺专用设备的主视图；

图3是图2的左视图；

图4是图2的右视图；

图5是图3中销轮的俯视图(局部)；

图6是图4中a向视图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本发明作进一步详述。

一种汽车制动系统油泵转子的制造工艺，如图1所示，包括如下步骤：

步骤一、将35#-45#的中碳合金钢盘料拔丝至φ31.7mm；

步骤二、将合金钢进行冲断、墩头为φ40.7mm，高45mm；

步骤三、去油，网带炉火焰去油

步骤四、第一次真空退火

真空条件下，温度在750℃，48h，一次退火1万件；

步骤五、润滑，采用磷皂化皮膜润滑

步骤六、第一道整型，用挤压设备挤压成图1中a的形状；

步骤七、第二次真空退火，消除内应力

真空条件下，温度在750℃，48h，一次退火1万件；

步骤八、润滑，采用磷皂化皮膜润滑

步骤九、第二道整型，挤压出转子底部的方孔，如图1中b所示；

步骤十、第三次真空退火，消除内应力

真空条件下，温度在750℃，48h，一次退火1万件；

步骤十一、第三道复挤成形，如图1中c所示；

步骤十二、去毛刺

使用专用设备去除转子表面的毛刺。

本发明中的挤压设备为立式肘杆压机。

本发明转子采用中碳钢用挤压方法挤出异型台阶型腔，并和带有两个纵向槽型腔在一次行程中全部成型，如用传统加工中心加工本转子，每件至少需要1小时，成本高、效率低；而采用冷挤压成型三火次三道挤压工序累计时间只有30s，即使加上退火、润滑等时间，最多一件也超不过2分钟，加工效率提高了30倍。

本发明中的转子制造工艺采用冷挤压成型，与传统的采用粉末冶金的工艺相比，具有材质密实、材料纤维流向不间断、综合力学性能高的特点，比不锻造的钢材的力学性能提高15-20％。

所述去除毛刺的专用设备的结构如图2至4所示，包括机架7、槽轮盘8、零件轮盘5以及砂轮4，所述机架横向安装转轴6，该转轴的右端同轴安装零件轮盘，该转轴的左端同轴安装槽轮盘，该零件轮盘与槽轮盘同步旋转，对应零件轮盘上方的机架上安装砂轮，砂轮高速旋转从而将安装在零件齿轮上的零件10的毛刺磨削干净。

所述零件轮盘的驱动方式为：所述机架顶部安装一销轮9，该销轮旋转时凸出端部插装在槽轮盘制有的开口槽8a内，所述开口槽为圆周均布的八个，销轮旋转一周而槽轮盘旋转b角度，本实施例的b为45度，如图3所示。所述销轮的结构如图5所示，该销轮的前端部安装有嵌入到所述开口槽内的销轴12。

所述零件轮盘上安装有零件座11，所述零件座为圆周均匀分布的八个且与所述开口槽相应，如图6所示，为了便于定位，所述零件座的内壁轴向制有弧形凹槽11a。(在制造零件时，在其外缘制有弧形凸棱，目的是便于定位，这个凸棱在零件的使用过程中没有任何影响)。

所述转轴上方的机架上横向安装电机1，该电机右端安装砂轮壳2，该砂轮壳内通过电机轴3连接有砂轮。

为了便于磨削零件，所述砂轮位于零件轮盘斜上方。

为了防止槽轮盘任意旋转，所述槽轮盘的外缘均匀制有多段凹弧8b，本实施例附图为八段凹弧，该凹弧与所述销轮后端部的圆弧9a的直径相等且相接触。其工作原理为：当销轮的前端部嵌入到槽轮盘的开口槽内，销轮的后端部与分离开；当销轮带动槽轮盘旋转45度时，销轮的前端部与开口槽分离，而销轮的后端部即圆弧段与槽轮盘向接触，其目的是防止槽轮盘旋转。

本发明方法为：

一、操作时只需将零件依次放入到零件座并通过弧形凹槽准确定位，零件经过砂轮时，此时销轮的前端凸出端与槽轮盘分离，零件轮盘停止旋转，高速旋转的砂轮将零件槽内的毛刺磨削干净；

二、销轮的前端凸出端嵌入到槽轮盘的开口槽内，零件轮盘开始缓慢旋转，开始加工下一零件；

三、加工好的零件通过重力自动掉下。

本设备通过销轮与槽轮盘的配合实现间歇转动的机构。

需要强调的是，本发明所述的实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本发明包括并不限于具体实施方式中所述的实施例，凡是由本领域技术人员根据本发明的技术方案得出的其他实施方式，同样属于本发明保护的范围。