电动泵的制作方法

本实用新型涉及电动泵。

背景技术：

公知有一种电动油泵，该电动油泵具备被从驱动部引出的泵旋转轴转动的内转子和设置于内转子的外侧的外转子。例如，在专利文献1的电动油泵中设置有轴承部，该轴承部插入到设置于内转子的被支承孔中。轴承部支承利用流体压作用于内转子的径向的力。

现有技术文献

【专利文献】

专利文献1：日本特开2014-126005号公报

在上述那样的电动油泵中，内转子的被支承孔的内侧面被流体压压向轴承部的外周面。因此，有时在内转子与轴承部之间产生滑动摩擦，妨碍内转子的旋转。因此，存在电动油泵的扭矩效率下降的问题。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本实用新型的目的之一是提供一种具有能够抑制扭矩效率下降的结构的电动泵。

本实用新型的一实施方式的电动泵具备：轴，其以中心轴线为中心旋转；马达部，其使所述轴旋转；以及泵部，其与所述轴连接，该泵部借助于由所述马达部旋转的所述轴而被驱动，所述泵部具有：内转子，其伴随所述轴的旋转而旋转；环状的外转子，其包围所述内转子的径向外侧；泵体，其具有泵室以及贯通孔，该泵室从轴向一侧的面朝向轴向另一侧凹陷且收纳所述内转子和所述外转子，该贯通孔在轴向两端开口并供所述轴穿过，且该贯通孔的轴向一侧的开口朝向所述泵室开口；泵罩，其安装于所述泵体的轴向一侧；导入油路，其与所述泵室相连，向所述泵室导入流体；以及排出油路，其与所述泵室相连，从所述泵室排出流体，所述内转子具有：第一孔部，其从轴向另一侧的面朝向轴向一侧凹陷并插入有所述轴；以及第二孔部，其从轴向一侧的面朝向轴向另一侧凹陷，所述泵罩具有：泵罩主体部，其固定于所述泵体，覆盖所述泵室的轴向一侧；以及支承突起部，其从所述泵罩主体部朝向轴向另一侧突出并插入在所述第二孔部中，并支承所述内转子，在所述轴的径向外侧面与所述第一孔部的径向内侧面的径向之间设置有第一间隙，该第一间隙容许所述内转子相对于所述轴的径向移动，在所述支承突起部的径向外侧面与所述第二孔部的径向内侧面的径向之间设置有第二间隙，该第二间隙容许所述内转子相对于所述支承突起部的径向移动，所述泵罩还具有流体通路，该流体通路具有：第一开口部，其朝向所述内转子与所述外转子的径向之间开口；以及第二开口部，其与所述第一开口部相连并朝向所述第二孔部开口。

根据本实用新型的一实施方式，提供一种具有能够抑制扭矩效率下降的结构的电动泵。

附图说明

图1是表示本实施方式的电动泵的剖视图。

图2是表示本实施方式的电动泵的图，是图1的II－II剖视图。

图3是表示本实施方式的电动泵的局部的剖视图，是图1的局部放大图。

图4是表示本实施方式的第一槽部的第二部分的剖视图。

图5是表示本实施方式的泵罩的部分的剖视图。

图6是表示作为本实施方式的其它一例的电动泵的剖视图。

图7是表示作为本实施方式的其它一例的泵罩的部分的剖视图。

符号说明

10、110…电动泵，20…马达部，30…泵部，31…泵体，31a…贯通孔，32、132…泵罩，32a…泵罩主体部，32b、132b…支承突起部，33…泵室，38a…导入油路，38b…排出油路，40…转子，41…轴，61…内转子，61c…第一孔部，61d…第二孔部，62…外转子，70、170…流体通路，71、171…第一槽部，71a…第一部分，71b、171b…第二部分，72、172…第二槽部，73…第一开口部，74…第二开口部，DP1…第一间隙，DP2…第二间隙，J1…中心轴线。

具体实施方式

如图1所示，本实施方式的电动泵10具备以中心轴线J1为中心旋转的轴41、使轴41旋转的马达部20、以及泵部30，该泵部30与轴41连接并借助于由马达部20旋转的轴41而被驱动。在本实施方式中，中心轴线J1的轴向例如是上下方向。

在以下的说明中，将与中心轴线J1的轴向平行的方向简称为“轴向”。并且，将中心轴线J1的轴向的上侧简称为“上侧”，将下侧简称为“下侧”。在本实施方式中，下侧相当于轴向一侧，上侧相当于轴向另一侧。另外，上下方向仅是用于说明的名称，不限定实际的位置关系、方向。并且，将以中心轴线J1为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J1为中心的周向简称为“周向”。

轴41具有外径变小的轴小径部41a。轴小径部41a位于轴41的下端。如图2所示，轴小径部41a的与轴向垂直的截面的形状是将中心轴线J1穿过其中心的圆形在夹着中心轴线J1的两侧利用直线切除的形状。在轴小径部41a的外周面设置有夹着中心轴线J1而存在的两个平坦面。轴小径部41a的外周面中的两个平坦面与轴向平行且彼此平行。轴小径部41a的外周面中的两个平坦面的周向之间的部分是沿着周向的曲面。

如图1所示，马达部20具有转子40、定子50以及马达外壳21。转子40固定于轴41的外周面。定子50位于转子40的径向外侧。马达外壳21收纳转子40以及定子50。

泵部30位于马达部20的下侧。如图1以及图2所示，泵部30具有泵体31、导入油路38a、排出油路38b、内转子61、外转子62以及泵罩32。泵体31固定于马达外壳21的下端。泵体31具有泵室33。泵室33从泵体31的下侧的面朝向上侧凹陷且收纳内转子61和外转子62。如图2所示，从轴向观察泵室33的形状是圆形。如图1所示，泵体31具有贯通孔31a。贯通孔31a在轴向两端开口并供轴41穿过，贯通孔31a的下侧的开口朝向泵室33开口。另外，在图2中省略泵体31的图示。

如图2所示，导入油路38a以及排出油路38b设置于泵体31。导入油路38a与泵室33相连，并向泵室33导入流体。排出油路38b与泵室33相连，并从泵室33排出流体。导入油路38a和排出油路38b在径向上配置于夹着轴41的位置处。在本实施方式中，导入油路38a以及排出油路38b朝向泵室33的上端开口。在本实施方式中，被导入到泵室33并从泵室33排出的流体例如是油。

内转子61伴随轴41的旋转而旋转。内转子61具有内转子主体61a和突出部61b。内转子主体61a是在径向外侧面具有多个齿部61e的齿轮。内转子主体61a位于泵室33内。如图1所示，突出部61b从内转子主体61a朝向上侧突出。突出部61b插入在贯通孔31a的下端部。如图2所示，从轴向观察突出部61b的外形是圆形。

如图1所示，内转子61具有从上侧的面朝向下侧凹陷的第一孔部61c和从下侧的面朝向上侧凹陷的第二孔部61d。第一孔部61c设置于突出部61b。即，第一孔部61c从突出部61b的上表面朝向下侧凹陷。轴41插入在第一孔部61c中。更详细地说，轴小径部41a的下端部插入在第一孔部61c中。

如图2所示，第一孔部61c的径向内侧面具有相互隔着间隙而在径向上相对的两个平坦面。第一孔部61c的径向内侧面中的两个平坦面与轴向平行且彼此平行。第一孔部61c的径向内侧面中的两个平坦面的周向之间的部分是沿着周向的曲面。从轴向观察第一孔部61c的外形是与轴小径部41a的与轴向垂直的截面的外形大致相似形状。第一孔部61c比轴小径部41a稍大。在轴小径部41a的外周面即轴41的径向外侧面与第一孔部61c的径向内侧面的径向之间设置有第一间隙DP1。第一间隙DP1容许内转子61相对于轴41的径向移动。轴小径部41a所具有的两个平坦面与第一孔部61c所具有的两个平坦面相互相对。当轴41旋转时，在第一间隙DP1的范围内轴41相对于内转子61相对地旋转。而且，如图2所示，轴小径部41a中的平坦面与曲面之间的边界部与第一孔部61c的平坦面线接触。由此，抑制内转子61相对于轴41的相对的旋转，通过轴41旋转，内转子61旋转。

如图1所示，第二孔部61d设置于内转子主体61a。即，第二孔部61d从内转子主体61a的下表面朝向上侧凹陷。如图2所示，从轴向观察第二孔部61d的形状是圆形。第一孔部61c和第二孔部61d以中心轴线J1为大致中心而同心地配置，并在轴向上重叠。如图1所示，在本实施方式中，第一孔部61c与第二孔部61d相互连接，构成沿轴向贯通内转子61的贯通孔。另外，第一孔部61c和第二孔部61d也可以分别是相互不连接的有底的孔。

如图2所示，外转子62呈包围内转子61的径向外侧的环状。外转子62是在径向内侧面具有多个齿部62b的齿轮。外转子62以能够绕旋转轴线J2旋转的方式配置于泵室33内。旋转轴线J2与中心轴线J1平行。旋转轴线J2在径向上配置于与中心轴线J1分离的位置处。内转子61的齿部61e与外转子62的齿部62b在周向的一部分相互啮合。在图2中，内转子61的齿部61e与外转子62的齿部62b在下侧的部分啮合。由此，通过内转子61旋转，外转子62旋转。

在本实施方式中，从上侧观察时内转子61以及外转子62顺时针旋转。在以下的说明中，将从周向的上侧观察时顺时针前进的一侧称作旋转方向前侧，将从周向的上侧观察时逆时针前进的一侧称作旋转方向后侧。并且，以连接内转子61的齿部61e与外转子62的齿部62b啮合的啮合部63与中心轴线J1的假想线C1为边界，将位于啮合部63的旋转方向前侧的一侧，即图2中假想线C1的左侧的区域作为导入区域AR1。以假想线C1为边界，将位于啮合部63的旋转方向后侧的一侧，即图2中假想线C1的右侧的区域作为排出区域AR2。

导入油路38a在导入区域AR1与泵室33连接，排出油路38b在排出区域AR2与泵室33连接。在导入区域AR1中，内转子61与外转子62之间的径向间隙随着朝向旋转方向前侧而变大。由此，流体从导入油路38a流入内转子61与外转子62之间的径向间隙中。在排出区域AR2中，内转子61与外转子62之间的径向间隙随着朝向旋转方向前侧而变小。由此，流入内转子61与外转子62之间的径向间隙的流体被挤出，并从排出油路38b排出。如此，通过泵部30从导入油路38a向排出油路38b输送流体。排出区域AR2中的流体的压力高于导入区域AR1中的流体的压力。即，流体被泵部30加压，从导入区域AR1输送到排出区域AR2。

如图1所示，泵罩32安装于泵体31的下侧。泵罩32具有泵罩主体部32a和支承突起部32b。泵罩主体部32a呈沿径向扩展的盖状。泵罩主体部32a固定于泵体31，并覆盖泵室33的下侧。支承突起部32b从泵罩主体部32a朝向上侧突出并插入在第二孔部61d中，支承突起部32b支承内转子61。如图3所示，在支承突起部32b的径向外侧面与第二孔部61d的径向内侧面的径向之间设置有第二间隙DP2，该第二间隙DP2容许内转子61相对于支承突起部32b的径向移动。支承突起部32b作为内转子61的轴承起作用。由此，由于能够在与轴41分离的位置处支承内转子61，因此能够减小内转子61相对于轴41的倾斜。

如图2所示，泵罩32还具有流体通路70。如图3所示，流体通路70具有第一开口部73以及第二开口部74。第一开口部73朝向内转子61与外转子62的径向之间开口。第二开口部74与第一开口部73相连并朝向第二孔部61d开口。因此，内转子61与外转子62之间的流体从第一开口部73流入流体通路70内。流入流体通路70的流体从第二开口部74流入第二孔部61d内。由此，能够增加流入第二孔部61d的径向内侧面与支承突起部32b的径向外侧面之间的流体的量。因此，流体成为润滑剂，能够减少因第二孔部61d的径向内侧面被压向支承突起部32b的径向外侧面而产生的滑动摩擦。其结果是，能够抑制因滑动摩擦妨碍内转子61的旋转，从而能够抑制电动泵10的扭矩效率下降。

流体通路70具有第一槽部71和第二槽部72。第一槽部71是从泵罩主体部32a的上侧的面朝向下侧凹陷的槽。第一槽部71具有第一开口部73以及第二开口部74。因此，通过在泵罩主体部32a的上表面形成槽，能够形成流体通路70的一部分，从而能够将流体导入第二孔部61d内。因此，能够简化流体通路70的结构，从而能够容易地形成流体通路70。

如图2所示，第一槽部71设置于排出区域AR2。第一槽部71经由泵室33与排出油路38b连接。在本实施方式中，第一槽部71所具有的第一开口部73朝向内转子61与外转子62的径向之间的与排出油路38b连接的部分开口。因此，利用泵部30加压的流体经由第一开口部73流入流体通路70内。由此，流体容易朝向第二孔部61d而在流体通路70内流动，能够使流体进一步流入第二孔部61d。因此，能够进一步抑制因滑动摩擦而妨碍内转子61的旋转，从而能够进一步抑制电动泵10的扭矩效率下降。

第一槽部71具有第一部分71a和第二部分71b。第一部分71a沿周向延伸。第一部分71a的径向尺寸随着朝向旋转方向前侧而变小。如图2以及图3所示，第一部分71a配置于在轴向上与内转子61和外转子62的径向之间重叠的位置处。即，第一部分71a具有第一开口部73。第二部分71b在径向上从第一部分71a延伸至支承突起部32b的外周面。即，第一槽部71的径向内端位于支承突起部32b的外周面。

如此，通过设置有第一部分71a，能够使通过泵部30被加压的流体的一部分释放到第一部分71a，从而能够顺畅地从排出油路38b排出流体。另一方面，能够通过从第一部分71a沿径向延伸的第二部分71b将流入到第一部分71a内的流体的一部分输送到第二孔部61d。由此，不仅能够顺畅地向排出油路38b排出流体，而且容易适当地调整流入第二孔部61d内的流体的量。因此，不仅能够减少内转子61与支承突起部32b之间的滑动摩擦，而且能够减少从第二孔部61d泄漏到导入区域AR1的流体的量。

如图2所示，第二部分71b与第一部分71a的周向的中央连接。第一部分71a的周向的中央是排出区域AR2的周向的中央。从上侧观察第二部分71b的形状是在径向上较长的长方形状。如图4所示，第二部分71b的与径向垂直的截面形状是大致四方形状。第二部分71b的上侧的角部71c呈将第二部分71b的侧面与泵罩主体部32a的上表面相连的凸曲面状。第二部分71b的下侧的角部71d呈将第二部分71b的侧面与第二部分71b的底面相连的凹曲面状。第二部分71b的轴向尺寸例如与第一部分71a的轴向尺寸相同。另外，第一部分71a的轴向尺寸与第二部分71b的轴向尺寸也可以不同。第二部分71b的轴向尺寸也可以小于第一部分71a的轴向尺寸。

如图3所示，第二槽部72是从支承突起部32b的径向外侧面朝向径向内侧凹陷的槽。第二槽部72从第一槽部71的径向内端即第二部分71b的径向内端朝向上侧延伸。通过设置第二槽部72，能够将从第二开口部74流入第二孔部61d的流体沿着第二槽部72引导至上侧。由此，更加容易将流体引导至内转子61与支承突起部32b之间，能够进一步减少内转子61与支承突起部32b之间的滑动摩擦。因此，能够进一步抑制电动泵10的扭矩效率下降。

如图5所示，第二槽部72从支承突起部32b的下端沿轴向呈直线状延伸至上端。第二槽部72朝向上侧开口。第二槽部72设置于支承突起部32b的与假想线C1以及中心轴线J1双方垂直的方向，即图2的左右方向的排出区域AR2侧的端部。第二槽部72的下端与第二部分71b的径向内端连接。如图5所示，从径向观察第二槽部72的形状是在轴向上较长的长方形状。虽然省略图示，但是第二槽部72的与轴向正交的截面形状与图4所示的第二部分71b的与径向垂直的截面形状相同。第二孔部61d的径向内侧面被压向第二槽部72的周向两边缘。

如图2所示，泵罩32还具有从泵罩主体部32a的上表面朝向下侧凹陷的第三槽部80。第三槽部80在径向上配置于与第一部分71a夹着轴41相反的一侧的位置处。第三槽部80设置于导入区域AR1。第三槽部80沿周向延伸。第三槽部80的径向的尺寸随着朝向旋转方向前侧而变大。第三槽部80配置于在轴向上与内转子61和外转子62的径向之间重叠的位置处。第三槽部80经由泵室33与导入油路38a连接。

本实用新型不限定于上述实施方式，还能够采用其它结构。在以下的说明中，对于与上述说明相同的结构，有时通过适当标记相同的符号等来省略说明。

电动泵的结构也可以是如图6以及图7所示的电动泵110那样的结构。另外，在图6中省略了泵体31的图示。在设置于图6所示的泵罩132的流体通路170的第一槽部171中，第二部分171b与第一部分71a的旋转方向后侧的端部连接。排出区域AR2中的流体的压力越往旋转方向后侧越高。因此，根据该结构，能够进一步使流体经由第二部分171b流入第二孔部61d内。另外，第二部分也可以与第一部分71a的旋转方向前侧的端部连接。在这种情况下，与图2以及图6所示的情况相比，能够减少流入第二孔部61d内的流体的量，从而能够减少从第二孔部61d内泄漏到导入区域AR1的流体的量。如此，通过改变第二部分的连接位置，能够调整流入第二孔部61d内的流体的量。

如图7所示，流体通路170的第二槽部172的上侧的端部位于比支承突起部132b的上侧的端部靠下侧的位置处。根据该结构，流体不易绕入支承突起部132b的上侧。因此，能够抑制流入第二孔部61d内的流体经由支承突起部132b的上侧而移动到导入区域AR1侧，从而能够抑制流体泄漏到导入区域AR1。第二槽部172呈螺旋状。因此，即使设置第二槽部172，也能够抑制支承突起部132b与第二孔部61d之间的滑动阻力变大。第二槽部172随着从下侧朝向上侧而朝向旋转方向前侧延伸。

另外，第二槽部也可以不仅是如图5所示的第二槽部72那样呈直线状沿轴向延伸的形状，而且是上端位于比支承突起部32b的上端靠下侧的位置处的结构。并且，也可以不设置第二槽部。并且，也可以不设置第一部分71a。并且，流体通路也可以不是槽，也可以是设置于泵罩主体部内的通路。并且，流体通路也可以设置于导入区域AR1。并且，也可以不设置第三槽部80。另外，上述的各结构在相互不产生矛盾的范围内能够进行适当组合。

根据本实用新型的公开，第一开口部73朝向内转子61和外转子62的径向之间的与排出油路38b连接的部分开口。

流体通路170具有第一槽部71，该第一槽部71从泵罩主体部32a的轴向另一侧的面朝向轴向一侧凹陷并具有第一开口部73以及第二开口部74。

第一槽部71具有：具有第一开口部73并沿周向延伸的第一部分71a；以及沿径向从第一部分71a延伸至支承突起部32b的外周面的第二部分71b。

第一槽部71的径向内端位于支承突起部32b的外周面，流体通路70具有从支承突起部32b的径向外侧面朝向径向内侧凹陷的第二槽部72，第二槽部72从第一槽部71的径向内端朝向轴向另一侧延伸。

第二槽部72的轴向另一侧的端部位于比支承突起部32b的轴向另一侧的端部靠轴向一侧的位置处。

第二槽部172呈螺旋状。