本实用新型属于压缩机气量调节技术领域，具体涉及一种往复式压缩机气量无级调节系统。
背景技术：
往复式压缩机是一种容积式压缩机，在气缸上设有进气阀和排气阀，当气缸内活塞做循环往复运动时，气缸内的容积随之周期性的变化，在进气阀和排气阀的共同作用下，实现气体的膨胀、吸气、压缩和排气。
往复式压缩机是能源行业中的重要设备，在正常情况下，压缩机的出口流量是基本不变的，但是随着生产中工艺需求的变化，压缩机的用气量时常发生变化，由此压缩机的气量就需要在一定范围内加以调节，使得气量满足现场用气量的工艺要求。
传统的往复式压缩机气量调节方式有：转速调节、余隙调节、旁通调节、全行程顶开进气阀调节和部分行程顶开进气阀调节。转速调节不适用于大型往复式压缩机。余隙调节可靠性较差，需要较多的人为干预。旁通调节可以实现气量的无级调节，满足现场工艺的要求，但是能耗浪费严重。全行程顶开进气阀只能实现气量分档调节不能实现连续调节。部分行程顶开进气阀可以实现气量连续调节且节省能源，但是技术上还不成熟。目前应用最多的调节方法还是旁通调节。
大型往复式压缩机应用于流程工业，属于工厂的心脏设备，要求连续运行中不能停车，否则会带来重大经济损失。目前为了实现节能和气量调节，国内已经有专利提出基于部分行程顶开进气阀的气量无级调节系统。但在使用上仍存在很多问题，限制了这种技术在工业中的应用。具体问题如下：1.寿命问题：例如执行机构中电磁阀寿命问题和液压缸的寿命问题；2.调节系统故障监控及防范措施不足：例如对于压缩机工作周期与调节系统控制周期的一致性上的监控，对液压系统中液压油温度、压力和液位的监控以及对进气阀的温度监控；3.控制系统失效后的安全保护措施不足：例如当控制系统失效后，调节系统采取何种措施来保证现场往复式压缩机正常运行。
因此在能够实现往复式压缩机气量连续调节、最大限度节省能源的同时，安全性高、可靠性强、以及调节系统出现故障后不会影响现场压缩机正常运行的气量调节系统，成为了一些行业的迫切需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种往复式压缩机气量无级调节系统，实现往复式压缩机气量调节，最大限度地节省能源，且具备故障监控和冗余功能，确保系统的安全性和寿命。
本实用新型的技术方案如下：
一种往复式压缩机气量无级调节系统，用于往复式压缩机，所述的往复式压缩机包括压缩机主电机、压缩机飞轮、压缩机气缸、压缩机进气阀，在压缩机气缸内设有活塞，在压缩机飞轮的一侧设有上死点传感器；
所述的上死点传感器用来采集压缩机上死点位置信息，CPU模块根据此信号计算出压缩机的同步周期，进而确定输出控制压缩机进气阀顶开的信号的起始时刻和顶开的持续时间；
气量无级调节系统包括控制系统、机械执行机构和液压系统；
所述的控制系统包括CPU模块、输出模块和输入模块，通过输入模块接收信号，通过CPU模块发出控制指令，通过输出模块控制机械执行机构动作；
控制系统的电源为冗余电源，所述的冗余电源采用输入总线、负载总线和共享总线的“三总线”电路结构；
所述的机械执行机构，通过螺栓固定在压缩机进气阀的阀孔盖上面，包括电磁阀、液压缸、氮封装置和温度传感器；
所述的电磁阀设于液压缸的上方，通过四个紧固螺钉与液压缸固定连接；
在电磁阀上设有通口A、通口P和通口T；当通口A与通口P连通，形成进油通路P-A通路；当通口A与通口T连通，形成回油通路A-T通路；
所述的液压缸包括上缸体、下缸体、活塞套、活塞杆、液压杆、密封导向支撑一、密封导向支撑二、密封导向支撑三和刮油环支撑；
所述的上缸体设于下缸体的上方，两者通过内六角圆柱头螺钉固定连接；
在上缸体内部设有无杆腔A和有杆腔B，无杆腔A和有杆腔B同轴；
在上缸体的上端面上设有工作油口，与通口A以及无杆腔A连通；
在上缸体的侧面设有进油口和出油口，其中进油口与通口P连通，出油口与通口T连通；
在上缸体和下缸体中沿轴向设有插装通孔，在插装通孔中安装有螺纹插装式温度传感器；
所述的活塞套设于无杆腔A中，与上缸体通过螺纹连接；
在活塞套与上缸体连接处设有高压密封圈，形成静密封；
所述的活塞杆的一端设于活塞套内，两者之间存在间隙，活塞杆的另一端位于有杆腔B内；
在所述活塞杆的外侧设有环形平衡槽，油液流经平衡槽时，在槽中形成涡旋，使油液由层流状态转为紊流混合状态并形成阻力屏障；
在下缸体的侧面设有泄油口和泄气口，泄油口可将活塞间隙密封处的泄漏油导回油箱；
在下缸体内由上至下依次设有密封导向支撑一、密封导向支撑二和密封导向支撑三；
所述的密封导向支撑一、密封导向支撑二和密封导向支撑三1均为中空的圆筒形状，三者同轴；
在密封导向支撑二的内部设有环形的密封腔C，密封腔C与泄气口连通；
在所述密封导向支撑一的内壁设有沟槽一和导向槽一，组合密封圈一设于沟槽一内，导向带一设于导向槽一内；
在密封导向支撑二的内壁设有沟槽二和沟槽三，组合密封圈二设于沟槽二内，组合密封圈三设于沟槽三内；
在密封导向支撑三内壁设有沟槽四和导向槽二，组合密封圈四设于沟槽四内，导向带二设于导向槽二内；
所述的导向带一和导向带二用于将液压杆扶正；
在所述密封导向支撑二的侧壁上设有泄气孔，与下缸体侧面的泄气口连通；
所述的刮油环支撑设于下缸体的下方出口处，与下缸体通过螺纹连接；
所述的氮封装置设于下缸体的下方，包括氮封刮油环支撑、氮封装置连接架和氮封密封导向支撑；
所述的氮封刮油环支撑、氮封装置连接架和氮封密封导向支撑均为中空结构，且三者同轴；
在氮封装置连接架内设有气腔D；
所述的氮封刮油环支撑设于氮封装置连接架的下方，两者通过螺纹连接；
所述的氮封密封导向支撑设于氮封装置连接架的内部；
所述的液压杆的一端位于有杆腔B内，并与活塞杆的一端接触，另一端穿过密封导向支撑一、密封腔C、密封导向支撑二、密封导向支撑三、刮油环支撑、氮封装置连接架、氮封密封导向支撑和氮封刮油环支撑后，位于氮封装置的下方；
在刮油环支撑与液压杆的配合处设有组合密封圈五，在氮封刮油环支撑与液压杆配合处设有组合密封圈八；
在氮封密封导向支撑与液压杆配合处设有组合密封圈六、组合密封圈七、导向带三和导向带四，用来分隔气腔D内的氮气与往复式压缩机气缸内的工艺介质；
在氮封装置连接架的侧壁上设有充气口，用来向气腔D中充入一定压力的氮气；
卸荷器设于压缩机进气阀上，所述的卸荷复位弹簧设于卸荷器内，可作用在活塞杆上使其复位；
所述的液压系统包括进油管路、回油管路、漏油管路、过滤器、液压油站电机、压力变送器、液位开关和温度变送器；
所述的进油管路的一端和回油管路的一端分别与油站连通，在回油管路上设有支路，作为漏油管路；所述进油管路的另一端与机械执行机构中的进油口相连，漏油管路的另一端与机械执行机构中的泄油口相连，回油管路的另一端与机械执行机构的出油口相连；
所述的过滤器有两个，分别设于进油管路和回油管路上；
所述的液压油站电机设于油站的上部，能够驱动油站内部齿轮泵，为机械执行机构提供高压液压油；
所述的压力变送器的一端与进油管路相连，另一端与控制系统连通，用于测量进油管路中的油压，并将油压信号传送给控制系统；
所述的液位开关的一端与油站相连，另一端与控制系统连通，用于检测油站中的油液液位，并将液位信号传送至控制系统；
所述的温度变送器的一端与油站相连，另一端与控制系统连通，用于测量油站中的油液温度，并将油温信号传送至控制系统；
所述的控制系统控制机械执行机构中电磁阀的开启和关闭，进而控制液压缸的开启和关闭，实现压缩机气量调节。
在上缸体和下缸体的连接处设有O型圈一，实现轴向静密封，防止有杆腔 B内的油液外泄。
所述的密封导向支撑一、密封导向支撑二和密封导向支撑三分别通过三个O 型圈二与下缸体内壁形成三道径向静密封。
在所述氮封密封导向支撑与氮封装置连接架相接处设有O型圈三，形成静密封。
在所述氮封装置连接架与下缸体之间还设有O型圈四，氮封装置连接架通过紧固螺钉与下缸体固定连接，同时压紧O型圈四形成一道轴向静密封。
所述的组合密封圈一、组合密封圈二、组合密封圈三、组合密封圈四、组合密封圈五、组合密封圈六、组合密封圈七和组合密封圈八均由O型圈和滑环组成。
所述的冗余电源中的电源1和电源2为热插拔电源模块，它们以并联方式相连接，C1、C2为各电源的控制模块，S1、S2为受控电流调节器，SENSE1和 SENSE2为电源检测信号，FB为负载电压反馈信号；
所述的两个过滤器均为“一开一备”的冗余式过滤器，在每个过滤器的前端设置了电磁开关阀。
所述的液压系统通过进油管路为机械执行机构提供高压液压力，通过回流管路和漏油管路将机械执行机构中的油液回流至油站中，实现油液循环利用。
所述的控制系统可以通过发出报警信号对液压系统中油液的温度、液位和压力进行故障监控，对液压油站电机的启动与过载进行故障检测以及对液压系统进油管路和回油管路上的过滤器设置报警；所述的报警信号包括普通报警信号和故障报警信号。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型气量调节系统带有故障监控功能和冗余功能，保证了系统的可靠性和安全性，在能够实现往复式压缩机气量无级调节功能的基础上，最大限度节省能源。
本实用新型气量调节系统还具备调节级间压力以及机械安全保护功能，即使控制系统出现故障，也不会影响往复式压缩机安全可靠的正常运行。
附图说明
图1：气量调节系统结构图；
图2：冗余电源结构图；
图3：机械执行机构左侧示意图；
图4：机械执行机构右侧示意图；
图5：机械执行机构与压缩机进气阀组成图；
图6：液压缸示意图；
图7：液压缸下缸体密封结构示意图；
图8：图7中I处放大结构图。
图中：1-电磁阀；2-液压缸；3-氮封装置；4-温度传感器；5-上缸体；6-下缸体；7-活塞套；8-活塞杆；9-液压杆；10-密封导向支撑一；11-密封导向支撑二；12-密封导向支撑三；13-刮油环支撑；14-进油口；15-工作油口；16-出油口；17-泄油口；18-内六角圆柱头螺钉；19-紧固螺钉；20-高压密封圈；21-O型圈一； 22-O型圈二；23-O型圈；24-滑环；25-导向带一；26-组合密封圈一；27-组合密封圈二；28-组合密封圈三；29-组合密封圈四；30-组合密封圈五；31-导向带二；32-组合密封圈六；33-组合密封圈七；34-导向带三；35-导向带四；36-泄气口；37-组合密封圈八；38-氮封刮油环支撑；39-氮封装置连接架；40-氮封密封导向支撑；41-充气口；42-O型圈三；43-O型圈四；44-过滤器；45-液压油站电机；46-压力变送器；47-液位开关；48-CPU模块；49-输出模块；50-输入模块； 51-压缩机主电机；52-上死点传感器；53-压缩机飞轮；54-压缩机气缸；55-活塞； 56-压缩机进气阀；57-卸荷复位弹簧；58-冗余电源；59-温度变送器。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示，一种往复式压缩机气量无级调节系统，用于往复式压缩机，所述的往复式压缩机包括压缩机主电机51、压缩机飞轮53、压缩机气缸54、压缩机进气阀56。在压缩机气缸54内设有活塞55，在压缩机飞轮53的一侧设有上死点传感器52。
所述的上死点传感器52用来采集压缩机上死点位置信息，CPU模块48根据此信号计算出压缩机的同步周期，进而确定输出控制压缩机进气阀56顶开的信号的起始时刻和顶开的持续时间。
所述的气量无级调节系统包括控制系统、机械执行机构和液压系统。
所述的控制系统包括CPU模块48、输出模块49和输入模块50，通过输入模块50接收信号，通过CPU模块48发出控制指令，通过输出模块49控制机械执行机构动作。
如图2所示，控制系统的电源为冗余电源58，所述的冗余电源58采用输入总线、负载总线和共享总线的“三总线”电路结构。电源1和电源2为热插拔电源模块，它们以并联方式相连接，C1、C2为各电源的控制模块，S1、S2为受控电流调节器，SENSE1和SENSE2为电源检测信号，FB为负载电压反馈信号。系统正常工作时，控制模块通过调整电流调节器的导通程度，使系统均衡的使用每个电源模块，每个电源模块向系统提供相同的电流，当其中一个电源出现故障时，切断电流调节器，使故障电源从电源系统中隔离出来，并进行故障报警。此设计可以提高控制系统的可靠性。
如图3～图5所示的机械执行机构，通过螺栓固定在压缩机进气阀56的阀孔盖上面，包括电磁阀1、液压缸2、氮封装置3和温度传感器4。
所述的电磁阀1设于液压缸2的上方，通过四个紧固螺钉19与液压缸2固定连接。在电磁阀1上设有通口A、通口P和通口T。所述的电磁阀1可以选择满足本实用新型需求的市售的多种型号的产品。当通口A与通口P连通，形成进油通路P-A通路；当通口A与通口T连通，形成回油通路A-T通路。
如图6所示，所述的液压缸2包括上缸体5、下缸体6、活塞套7、活塞杆 8、液压杆9、密封导向支撑一10、密封导向支撑二11、密封导向支撑三12和刮油环支撑13。
所述的上缸体5设于下缸体6的上方，两者通过内六角圆柱头螺钉18固定连接。在上缸体5内部设有无杆腔A和有杆腔B，无杆腔A和有杆腔B同轴。在上缸体5和下缸体6的连接处设有O型圈一21，实现轴向静密封，防止有杆腔B内的油液外泄。
在上缸体5的上端面上设有工作油口15，与通口A以及无杆腔A连通。在上缸体5的侧面设有进油口14和出油口16，其中进油口14与通口P连通，出油口16与通口T连通。
在上缸体5和下缸体6中沿轴向设有插装通孔，在插装通孔中安装有螺纹插装式温度传感器4，用于测量三个O型圈二22的温度和压缩机气缸内气体温度。
所述的活塞套7设于无杆腔A中，与上缸体5通过螺纹连接，在活塞套7 与上缸体5连接处设有高压密封圈20，形成静密封。所述的活塞杆8的一端设于活塞套7内，两者之间存在间隙，活塞杆8的另一端位于有杆腔B内。在液压缸2动作过程中，活塞套7与活塞杆8之间存在相互运动，通过合理设计间隙的长度、宽度，控制其泄漏量以达到密封的目的。当高压油流过间隙时，形成一层油膜，也可以起到润滑和支承的作用。所述的活塞杆8和活塞套7采用动、静摩擦系数小，硬度大，且存在一定硬度差的材料，例如铬钼钢。
在所述活塞杆8的外侧设有环形平衡槽，油液流经平衡槽时，会在槽中形成涡旋，使油液由层流状态转为紊流混合状态并形成阻力屏障，从而对油液形成节流，并使其产生尽可能大的压力损失，减少泄漏。因为零件本身的几何形状和同轴度存在误差，使工作的高压油在密封间隙中不对称分布而形成液压卡紧力，它增大了动密封副间的摩擦力。通过设置平衡槽，使得作用于活塞杆8 外侧的径向油压力趋于平衡，活塞杆8与活塞套7能够自动对中，由于同心环缝的泄漏要远比偏心环缝小，密封副零件的对中还可以减少油液的泄漏量，进一步提高密封性能。
在下缸体6的侧面设有泄油口17和泄气口36，泄油口17可将活塞间隙密封处的泄漏油导回油箱。
在下缸体6内由上至下依次设有密封导向支撑一10、密封导向支撑二11和密封导向支撑三12，三者分别通过三个O型圈二22与下缸体6内壁形成三道径向静密封。所述的密封导向支撑一10、密封导向支撑二11和密封导向支撑三12均为中空的圆筒形状，三者同轴。
在密封导向支撑二11的内部设有环形的密封腔C，密封腔C与泄气口36 连通。
如图7和图8所示，在所述密封导向支撑一10的内壁设有沟槽一和导向槽一，组合密封圈一26设于沟槽一内，导向带一25设于导向槽一内。在密封导向支撑二11的内壁设有沟槽二和沟槽三，组合密封圈二27设于沟槽二内，组合密封圈三28设于沟槽三内。在密封导向支撑三12内壁设有沟槽四和导向槽二，组合密封圈四29设于沟槽四内，导向带二31设于导向槽二内。所述的导向带一25和导向带二31用于将液压杆9扶正。
在所述密封导向支撑二11的侧壁上设有泄气孔，与下缸体6侧面的泄气口 36连通，可回收从组合密封圈二27、组合密封圈三28和组合密封圈四29泄漏的气体以及从组合密封圈一26泄漏的残余油液。
所述的滑环24的材料为含有碳纤维的聚四氟乙烯，该材料摩擦系数低，抗磨损和抗挤压能力强，密封性能好。所述O型圈23的压缩弹性反力为滑环24 的滑动密封表面提供保证密封所必须的附加压应力。
所述的刮油环支撑13设于下缸体6的下方出口处，与下缸体6通过螺纹连接。
所述的氮封装置3设于下缸体6的下方，包括氮封刮油环支撑38、氮封装置连接架39和氮封密封导向支撑40。所述的氮封刮油环支撑38、氮封装置连接架39和氮封密封导向支撑40均为中空结构，且三者同轴。其中，在氮封装置连接架39与下缸体6之间还设有O型圈四43，氮封装置连接架39通过紧固螺钉与下缸体6固定连接，同时压紧O型圈四43形成一道轴向静密封，在氮封装置连接架39内设有气腔D。
所述的氮封刮油环支撑38设于氮封装置连接架39的下方，两者通过螺纹连接。
所述的氮封密封导向支撑40设于氮封装置连接架39的内部，在氮封密封导向支撑40与氮封装置连接架39相接处设有O型圈三42，形成静密封。
所述的液压杆9的一端位于有杆腔B内，并与活塞杆8的一端接触，另一端穿过密封导向支撑一10、密封腔C、密封导向支撑二11、密封导向支撑三12、刮油环支撑13、氮封装置连接架39、氮封密封导向支撑40和氮封刮油环支撑38后，位于氮封装置3的下方。
在刮油环支撑13与液压杆9的配合处设有组合密封圈五30，在氮封刮油环支撑38与液压杆9配合处设有组合密封圈八37，既能实现液压缸内高压气体的密封，也可以防止外界环境中的尘土、灰砂等污物杂质进入执行机构内部，降低设备的磨损。
在氮封密封导向支撑40与液压杆9配合处设有组合密封圈六32、组合密封圈七33、导向带三34和导向带四35，用来分隔气腔D内的氮气与往复式压缩机气缸内的工艺介质。
所述的组合密封圈一26、组合密封圈二27、组合密封圈三28、组合密封圈四29、组合密封圈五30、组合密封圈六32、组合密封圈七33和组合密封圈八 37均由O型圈23和滑环24组成。
在氮封装置连接架39的侧壁上设有充气口41，用来向气腔D中充入一定压力的氮气。
卸荷器设于压缩机进气阀56上，所述的卸荷复位弹簧57设于卸荷器内，可作用在活塞杆8上使其复位。
所述的液压系统包括进油管路、回油管路、漏油管路、过滤器44、液压油站电机45、压力变送器46、液位开关47和温度变送器59。
所述的进油管路的一端和回油管路的一端分别与油站连通，在回油管路上设有支路，作为漏油管路。所述进油管路的另一端与机械执行机构中的进油口 14相连，漏油管路的另一端与机械执行机构中的泄油口17相连，回油管路的另一端与机械执行机构的出油口16相连。通过进油管路为机械执行机构提供高压液压力，通过回流管路和漏油管路将机械执行机构中的油液回流至油站中，实现油液循环利用。
所述的过滤器44有两个，分别设于进油管路和回油管路上。所述的两个过滤器44均为“一开一备”的冗余式过滤器，在每个过滤器44的前端设置了电磁开关阀，当投用的过滤器44的滤芯堵塞且堵塞信号传给控制系统后，控制器系统输入模块50会在接收到滤芯堵塞信号的同时通过电磁开关阀切换过滤器44，将堵塞的过滤器44关闭并将备用的过滤器44投入到系统中，以确保液压系统中油液的清洁度，不会因为油液清洁度不够导致机械执行机构出现堵塞故障。
所述的液压油站电机45设于油站的上部，能够驱动油站内部齿轮泵，为机械执行机构提供高压液压油。
所述的压力变送器46的一端与进油管路相连，另一端与控制系统连通，用于测量进油管路中的油压，并将油压信号传送给控制系统。
所述的液位开关47的一端与油站相连，另一端与控制系统连通，用于检测油站中的油液液位，并将液位信号传送至控制系统。
所述的温度变送器59的一端与油站相连，另一端与控制系统连通，用于测量油站中的油液温度，并将油温信号传送至控制系统。
所述的控制系统控制机械执行机构中电磁阀1的开启和关闭，进而控制液压缸2的开启和关闭，实现压缩机气量调节。具体的，首先控制系统的输入模块50接收到上死点传感器52的信号后，CPU模块48根据此信号计算出压缩机的同步周期和上死点位置，然后根据同步周期和上死点位置确定输出控制压缩机进气阀56顶开的信号的起始时刻。然后再根据压缩机负荷与排气压力实测值进行计算，确定控制压缩机进气阀56顶开信号的持续时间。
当输出模块49输出控制顶开压缩机进气阀56信号后，，机械执行机构中电磁阀1内部切换至P-A通路，液压系统将油站中的高压液压油作用到机械执行机构中，液压缸2开启，压缩机进气阀56顶开；当控制压缩机进气阀56顶开的持续时间达到后，控制系统输出控制压缩机进气阀56复位的信号，机械执行机构中电磁阀1内部切换至A-T通路，液压油通过回油管路回流到油站，液压缸2关闭，压缩机进气阀56关闭。对于多级压缩机而言，本实用新型调节系统可以通过末级反馈方式调节级间压力。
所述的控制系统还可以通过发出报警信号对液压系统中油液的温度、液位和压力进行故障监控，所述的报警信号包括普通报警信号和故障报警信号。当普通报警信号出现时，工作人员可依据现场具体情况选择性做出相应的措施；当故障报警信号出现时，控制系统会发出联锁信号，将气量调节系统切除，工作人员必须采取必要的措施将故障消除后，才能重新投入气量调节系统。当液压系统中温度变送器59测得的油液温度值大于70℃时，控制系统会发出油温高普通报警指示；当油液温度值大于80℃时，控制系统会发出油温过高故障报警指示，且液压油站电机45和机械执行机构联锁停机。当压力变送器46测得的油压值降低2MPa，控制系统会发出油压低普通报警指示；当油压值降低3MPa，控制系统会发出油压过低故障报警指示，且液压油站电机45和机械执行机构联锁停机。当液位开关47感应到油箱中油液低信号后，控制系统会发出液位低故障报警指示，且液压油站电机45和机械执行机构联锁停机。
当温度传感器4测得的温度值大于120℃时，说明压缩机进气阀56工作异常，控制系统会发出压缩机进气阀气体温度过高故障报警信号且联锁关停液压油站电机45。
所述的控制系统对液压油站电机45的启动与过载均设置了故障检测，当液压油站电机45启动时出现相序错误或当液压油站电机45出现过载现象，控制系统会发出相应的报警指示以及断开液压油站电机45指令，通过输出模块49 控制信号断开电机电路和机械执行机构，提高液压系统的稳定性。
在控制系统中分别设置进油管路过滤器44和回油管路过滤器44报警，当过滤器44的滤芯堵塞，控制系统接收到堵塞信号且同时发出过滤器报警指示，提示工作人员更换滤芯。
为保证气量调节系统的控制精度，其控制周期需与压缩机工作周期实时同步，本系统利用上死点传感器52接收到的上死点位置信号，传送至控制系统，控制系统会根据此信号实时计算控制周期。当连续在5个压缩机工作周期内，控制系统计算的周期值小于T/2或大于3T/2，T为压缩机额定工作周期，调节系统会自动切除，往复式压缩机气量由原调节方式进行调节。
当控制系统出现故障后，控制信号不再输出，机械执行机构中的电磁阀1 接收不到控制信号，电磁阀1的阀芯在阀内弹簧的作用下自动复位到安全位置，在安全位置下，电磁阀1的进油通路关闭，电磁阀1的通口A与通口T相连，液压缸2与电磁阀1的通口A相连，因此此处立即泄压，此时液压缸2的活塞杆8会在卸荷复位弹簧57的作用下复位，活塞杆8复位后，压缩机进气阀56 的启闭不再受液压缸2的作用，仅由压缩机进气阀56的进出口压差来控制，往复式压缩机恢复到满气量工作状态，此时压缩机不能调节气量和节能，但不会影响往复式压缩机安全可靠的正常运行。