本实用新型涉及液压设备技术领域，具体为一种带有自动退砼缸活塞的主油缸。
背景技术：
混凝土泵车是一种利用压力将混凝土通过管道连续输送的工程建设用施工机械。在混凝土泵车的机械泵送系统中，砼活塞属于易损件，需要经常检查、清洗、更换，如果更换不及时，不仅严重影响泵送施工，而且极易造成砼缸的划伤损坏，造成更大的损失。由于工作时砼活塞是在砼缸中，更换时必须将砼活塞从砼缸中退入水槽中方可进行拆卸。因此在使用维护过程中需要经常将砼活塞从砼缸内退入水槽，以检查砼活塞的磨损情况或更换砼活塞。由此可见，砼活塞退回是否方便，对操作人员来说非常重要，如果操作过程过于复杂，对操作人员的专业技能要求过高，就会影响设备的维护效率，造成维护不方便、不安全等问题。砼活塞退回后，为了确保操作人员安全，防止操作人员被砼活塞挤伤，在更换活塞过程中，要求必须将动力切断，并关掉动力源。因此就要求在动力切断过程中，砼活塞不允许发生位置漂移等误动作，如果砼活塞位置发生漂移，将导致砼活塞更换更加困难，甚至发生无法取出砼活塞的情况，对混凝土的泵送施工及设备都造成很大影响。闭式泵送液压系统是混凝土泵送机械常用的液压系统之一，所谓闭式泵送系统的基本结构是主泵两个油口直接与主缸相连，没有主阀，通过改变主泵两油口液压油的流向实现主缸的换向，在这个换向过程中没有中间环节，不会造成压力损失。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种带有自动退砼缸活塞的主油缸，解决了原有设备砼活塞无法自动退回，导致影响设备的维护效率，造成维护不方便、不安全等问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种带有自动退砼缸活塞的主油缸，包括主油缸体，所述主油缸体的内壁安装有活塞杆，所述活塞杆左端的表面安装有相互对称的第一O型圈，所述活塞杆左端的表面且位于第一O型圈的表面固定连接有第一活塞，且第一活塞的表面与主油缸体的内壁滑动连接，所述第一活塞中部的表面固定连接有密封圈，且密封圈的表面与主油缸体的内壁滑动连接，所述第一活塞的表面且位于密封圈的两侧均固定连接有相互对称的活塞环，所述主油缸体的右侧设置有压盖，所述压盖右侧的上下均通过内六角圆柱头螺钉与主油缸体的右侧固定连接，且内六角圆柱头螺钉的左侧与压盖右侧之间设置有弹簧垫圈，所述活塞杆的右端贯穿压盖的左端并延伸至压盖的右端，所述压盖的内壁开设有与活塞杆相适配的通孔，所述压盖的内壁从左至右分别固定连接有支撑环、BA型活塞杆密封和防尘圈，所述主油缸体内壁的右侧与压盖内壁的左侧之间固定连接有杆密封，所述活塞杆的表面分别与杆密封、支撑环、BA型活塞杆密封和防尘圈的表面滑动连接，所述主油缸体内壁的右侧分别固定连接有导向套、孔用钢丝挡圈和复合衬套，所述活塞杆的表面分别与导向套、孔用钢丝挡圈和复合衬套的表面滑动连接，所述活塞杆的左端且位于第一活塞的左侧固定连接有轴用卡键，所述轴用卡键外壁的左侧活动连接有卡键帽，且卡键帽的左侧固定连接有自动退砼缸活塞装置。
优选的，所述自动退砼缸活塞装置包括第二活塞杆，所述第二活塞杆的右端与卡键帽的左侧固定连接，所述卡键帽的左侧且位于第二活塞杆的表面固定连接有轴用弹性挡圈，所述第二活塞杆的左端固定连接有第二活塞。
优选的，所述第二活塞的表面与主油缸体的内壁滑动连接，所述第二活塞表面的两侧均固定连接有相互对称的第二支撑环，且第二支撑环的表面与主油缸体的内壁滑动连接。
优选的，所述主油缸体的左侧通过螺钉固定连接有缸盖，所述螺钉的右侧与缸盖的左侧之间设置有垫圈，所述缸盖的右侧与主油缸体的左侧之间设置有第三O型圈。
优选的，所述缸盖右侧的表面分别固定连接有第四O型圈和挡圈，且第四O型圈和挡圈的表面分别与主油缸体的内壁滑动连接。
优选的，所述主油缸体的右侧与压盖的左侧之间设置有第二O型圈。
(三)有益效果
本实用新型提供了一种带有自动退砼缸活塞的主油缸。具备以下有益效果：
(1)、该带有自动退砼缸活塞的主油缸，通过轴用卡键外壁的左侧活动连接有卡键帽，且卡键帽的左侧固定连接有自动退砼缸活塞装置，自动退砼缸活塞装置包括第二活塞杆，第二活塞杆的右端与卡键帽的左侧固定连接，卡键帽的左侧且位于第二活塞杆的表面固定连接有轴用弹性挡圈，第二活塞杆的左端固定连接有第二活塞，第二活塞的表面与主油缸体的内壁滑动连接，第二活塞表面的两侧均固定连接有相互对称的第二支撑环，且第二支撑环的表面与主油缸体的内壁滑动连接，达到了方便砼活塞退回并且便捷的更换砼活塞的目的，有效提高设备的维护效率，降低了工作人员的劳动强度，提高了设备的安全性和稳定性，并且保护工作人员的生命安全。
(2)、该带有自动退砼缸活塞的主油缸，通过压盖的内壁从左至右分别固定连接有支撑环、BA型活塞杆密封和防尘圈，主油缸体内壁的右侧与压盖内壁的左侧之间固定连接有杆密封，活塞杆的表面分别与杆密封、支撑环、BA型活塞杆密封和防尘圈的表面滑动连接，主油缸体内壁的右侧分别固定连接有导向套、孔用钢丝挡圈和复合衬套，活塞杆的表面分别与导向套、孔用钢丝挡圈和复合衬套的表面滑动连接，达到了提高设备运行稳定性的目的，从而有效提高设备的使用寿命，并且保障了人员的生命财产安全，降低了设备的维护成本。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型A处的局部放大图；
图3为本实用新型B处的局部放大图。
图中：1主油缸体、2活塞杆、3第一活塞、4密封圈、5活塞环、6压盖、7内六角圆柱头螺钉、8弹簧垫圈、9第二O型圈、10支撑环、11BA型活塞杆密封、12防尘圈、13杆密封、14导向套、15孔用钢丝挡圈、16复合衬套、17轴用卡键、18卡键帽、19自动退砼缸活塞装置、191第二活塞杆、192轴用弹性挡圈、193第二活塞、194第二支撑环、20螺钉、21缸盖、22垫圈、23第三O型圈、24第四O型圈、25挡圈、26第一O型圈。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种带有自动退砼缸活塞的主油缸，包括主油缸体1，主油缸体1的内壁安装有活塞杆2，活塞杆2左端的表面安装有相互对称的第一O型圈26，活塞杆2左端的表面且位于第一O型圈26的表面固定连接有第一活塞3，且第一活塞3的表面与主油缸体1的内壁滑动连接，第一活塞3中部的表面固定连接有密封圈4，且密封圈4的表面与主油缸体1的内壁滑动连接，第一活塞3的表面且位于密封圈4的两侧均固定连接有相互对称的活塞环5，主油缸体1的右侧设置有压盖6，压盖6右侧的上下均通过内六角圆柱头螺钉7与主油缸体1的右侧固定连接，且内六角圆柱头螺钉7的左侧与压盖6右侧之间设置有弹簧垫圈8，主油缸体1的右侧与压盖6的左侧之间设置有第二O型圈9，活塞杆2的右端贯穿压盖6的左端并延伸至压盖6的右端，压盖6的内壁开设有与活塞杆2相适配的通孔，压盖6的内壁从左至右分别固定连接有支撑环10、BA型活塞杆密封11和防尘圈12，主油缸体1内壁的右侧与压盖6内壁的左侧之间固定连接有杆密封13，活塞杆2的表面分别与杆密封13、支撑环10、BA型活塞杆密封11和防尘圈12的表面滑动连接，主油缸体1内壁的右侧分别固定连接有导向套14、孔用钢丝挡圈15和复合衬套16，活塞杆2的表面分别与导向套14、孔用钢丝挡圈15和复合衬套16的表面滑动连接，活塞杆2的左端且位于第一活塞3的左侧固定连接有轴用卡键17，轴用卡键17外壁的左侧活动连接有卡键帽18，且卡键帽18的左侧固定连接有自动退砼缸活塞装置19，主油缸体1的左侧通过螺钉20固定连接有缸盖21，螺钉20的右侧与缸盖21的左侧之间设置有垫圈22，缸盖21的右侧与主油缸体1的左侧之间设置有第三O型圈23，缸盖21右侧的表面分别固定连接有第四O型圈24和挡圈25，且第四O型圈24和挡圈25的表面分别与主油缸体1的内壁滑动连接。
自动退砼缸活塞装置19包括第二活塞杆191，第二活塞杆191的右端与卡键帽18的左侧固定连接，卡键帽18的左侧且位于第二活塞杆191的表面固定连接有轴用弹性挡圈192，第二活塞杆191的左端固定连接有第二活塞193，第二活塞193的表面与主油缸体1的内壁滑动连接，第二活塞193表面的两侧均固定连接有相互对称的第二支撑环194，且第二支撑环194的表面与主油缸体1的内壁滑动连接。
使用时，通过油液在主油缸体1内部运行，从而带动活塞杆2向左移动，活塞杆2通过轴用卡键17带动卡键帽18向左移动，卡键帽18通过带动第二活塞杆191从而带动第二活塞193向左移动退回，方便检查砼活塞的磨损情况或更换砼活塞，有效提高设备的维护效率，降低了工作人员的劳动强度，提高了设备的安全性和稳定性。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。