本实用新型属于活塞杆技术领域，具体涉及一种转向助力活塞杆。
背景技术：
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格。油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。
现有的活塞杆在使用时仍然存在一些不足之处;
1.现有的活塞杆在使用时由于是一体的结构，在使用过程中没有可以进行缓冲的装置，在机器发生故障或者是运行不畅时，容易造成较大的压力以及折断，且在后期的更换中较为困难，增加了工作难度。
2.现有的活塞杆在使用时由于其顶端需要连接较多的螺母或者是其他的零件，由于其连接口螺纹的长度固定不变，当所需要连接的零件较多时，无法进行操作，当连接的零件较少时，突出的连接口影响传动效果，使得工作效率受到影响。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种转向助力活塞杆，以解决上述背景技术中提出的活塞杆在使用时由于是一体的结构，在使用过程中没有可以进行缓冲的装置，在机器发生故障或者是运行不畅时，容易造成较大的压力以及折断，且在后期的更换中较为困难，增加了工作难度和活塞杆在使用时由于其顶端需要连接较多的螺母或者是其他的零件，由于其连接口螺纹的长度固定不变，当所需要连接的零件较多时，无法进行操作，当连接的零件较少时，突出的连接口影响传动效果，使得工作效率受到影响的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种转向助力活塞杆，包括活塞杆主体，所述活塞杆主体的一端通过焊接固定设置有活塞杆连接底座，所述活塞杆主体的另一端设置有活塞杆连接管道，所述活塞杆连接管道的表面设置有活塞杆连接管道检测口，所述活塞杆连接管道的端部设置有活塞杆连接口，所述活塞杆连接管道的内侧相对于活塞杆连接口的连接处设置有活塞杆连接口连接凹槽，所述活塞杆连接口与活塞杆连接口连接凹槽通过螺纹固定连接，所述活塞杆连接口的一侧设置有活塞杆加工传动轴，所述活塞杆主体的内部底端设置有固定底座，所述活塞杆连接管道的端部相对于活塞杆主体的内部通过焊接固定设置有连接挡板，所述连接挡板与活塞杆主体通过卡槽卡和固定连接，所述连接挡板与固定底座的连接处设置有内置减压弹簧，所述内置减压弹簧与固定底座通过焊接连接。
优选的，所述固定底座为圆柱结构，且直径与活塞杆主体内部的直径相等。
优选的，所述连接挡板的截面面积大于内置减压弹簧的截面面积。
优选的，所述活塞杆连接管道为中空的圆柱结构。
优选的，所述连接挡板的厚度为一厘米。
优选的，所述活塞杆连接口的长度与活塞杆连接管道检测口的长度相等。
优选的，所述连接挡板为长方体结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）本实用新型中设计的内置减压弹簧可以在使用过程中，当机器发生故障或者是运行不畅时，将其对活塞杆产生的压力进行有效的缓冲，防止因受到较大的压力而造成的折断，避免了后期更换，降低了工作难度，以及节省了维修的成本。
（2）本实用新型中设计的活塞杆连接口连接凹槽可以在需要进行连接的零件数量较多时进行旋转将其长度增长，在连接的零件数量较少时，通过旋转将其长度缩短，使得不会在后期的使用中影响加工效率，增加了使用范围，缩短了局限性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为本实用新型的结构示意图；
图中：1-活塞杆连接口、2-活塞杆连接管道检测口、3-活塞杆连接底座、4-活塞杆主体、5-活塞杆连接管道、6-活塞杆加工传动轴、7-内置减压弹簧、8-连接挡板、9-固定底座、10-活塞杆连接口连接凹槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1、图2和图3，本实用新型提供一种技术方案：一种转向助力活塞杆，包括活塞杆主体4，活塞杆主体4的一端通过焊接固定设置有活塞杆连接底座3，活塞杆主体4的另一端设置有活塞杆连接管道5，活塞杆连接管道5的表面设置有活塞杆连接管道检测口2，活塞杆连接管道5的端部设置有活塞杆连接口1，活塞杆连接管道5的内侧相对于活塞杆连接口1的连接处设置有活塞杆连接口连接凹槽10，活塞杆连接口1与活塞杆连接口连接凹槽10通过螺纹固定连接，活塞杆连接口1的一侧设置有活塞杆加工传动轴6，活塞杆主体4的内部底端设置有固定底座9，活塞杆连接管道5的端部相对于活塞杆主体4的内部通过焊接固定设置有连接挡板8，连接挡板8与活塞杆主体4通过卡槽卡和固定连接，连接挡板8与固定底座9的连接处设置有内置减压弹簧7，内置减压弹簧7与固定底座9通过焊接连接。
为了便于固定，本实施例中，优选的，固定底座9为圆柱结构，且直径与活塞杆主体4内部的直径相等。
为了便于缓冲减压，本实施例中，优选的，连接挡板8的截面面积大于内置减压弹簧7的截面面积。
为了便于伸缩，本实施例中，优选的，活塞杆连接管道5为中空的圆柱结构。
为了便于连接，本实施例中，优选的，连接挡板8的厚度为一厘米。
为了便于伸缩，本实施例中，优选的，活塞杆连接口1的长度与活塞杆连接管道检测口2的长度相等。
为了便于固定内置减压弹簧7，本实施例中，优选的，连接挡板8为长方体结构。
本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时根据需要连接零件的数量来进行控制活塞杆连接口1的长度，当所需要连接的零件数量较多时，通过旋转将活塞杆连接口1进行加长，当需要的零件数量较少时，通过旋转将活塞杆连接口1的长度缩短，在使用的过程中当机器发生故障或者是运行不畅时，通过活塞杆主体4内部设置的内置减压弹簧7进行减压。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。