本发明属于汽车配件技术领域，涉及一种汽车机油泵的制造，特指一种汽车机油泵总成及其生产工艺。
背景技术：
由于现在机油泵总成在市场上面反馈出现漏油和噪音问题，分体式机油泵装配麻烦，组装成本较高，发动机重量增加，功耗增大，考虑到这些问题点，对于轻量型降噪整体式机油泵总成的研制有着极其重要的作用。
随着发动机上面的各零部件不断展开优化，尤其是轻量化发动机的不断推进，采用整体式机油泵总成已经成为必然的选择。针对这个现状我们提出了轻量型降噪整体式机油泵总成解决方案。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轻量化且能降噪的汽车机油泵总成。
本发明的目的是这样实现的：一种汽车机油泵总成，包括正时链罩，正时链罩内设置有泵盖，所述泵盖形成的泵腔内设置有机油泵组件，该机油泵组件包括内转子、外转子和限压阀装置，其中，所述内转子和外转子的一部分齿呈啮合状态，另一部分齿呈分离状态，所述泵腔上设置有进油口a和出油口a，所述内转子和外转子在转动的过程中，与泵腔之间分别形成了进油腔，中间腔和出油腔，所述外转子的安装槽内壁设置有进油口b，所述进油口b与进油口a连通，所述中间腔的内壁设置有出油口b，所述出油口b与出油口a连通，所述进油腔和出油腔二者能够配合内转子和外转子相互啮合转动，两个腔体的空间压力随着内、外转子的转动时大时小，两个腔体间产生的压力差，实现了泵油的功能；所述限压阀包括阀芯、限压阀弹簧和限压阀螺塞，油压过高时，作用在阀芯上的油压大于限压阀弹簧的预紧力，顶开阀芯后使一部分油回流到进油腔。
据上所述的一种汽车机油泵总成，其中，所述泵腔上设置有卸压槽，所述卸压槽与出油腔连通。
据上所述的一种汽车机油泵总成，其中，所述内转子的外齿和外转子的内齿相啮合，且两者之间的公差配合为间隙配合。
据上所述的一种汽车机油泵总成，其中，所述正时链罩和泵盖均采用铝制作而成，且两者的内腔均设置有加强筋。
该汽车机油泵总成的生产工艺，包括如下步骤：
1)将铝锭通过集中熔化炉熔化，并进行除渣、除气处理；
2)经过处理过的铝液通过高压压铸机进行压铸成型；
3)将成型产品的浇口及周边毛刺取出干净；
4)清理干净的产品送至抛丸区域进行抛丸处理，得到所有工序都已处理完成的毛坯；
5)将处理完成的毛坯送至精加工区域，经过加工中心加工；
6)经过加工过的产品进行清洗，并测试产品的气密性，合格后将产品送至装配区域；
7)在装配区域，将阀芯、限压阀弹簧、限压阀螺塞、泵盖进行组装成为机油泵盖总成，将内、外转子装入泵腔中，用螺栓将泵盖和泵腔进行拧紧；
8)将产品套袋包装放入纸箱当中，然后入库。
上述所述步骤1)中先对熔化炉进行预热，预热温度为160-180℃，预热时间为10分钟，使铝锭能够快速受热，且受热均匀，熔化温度低于750℃，保持铝液呈液体状，温度升高的过程中，铝液与水分和氧之间的反应会加快，氢在铝液的溶解度也随温度升高而加剧，温度过高时会破坏铝液表面的氧化膜，导致上述反应显著加剧。
上述所述步骤1)中除气时所用的气体为氮气，且熔化温度控制在650℃左右，铝液中充入氮气后，会产生气泡，气泡在上浮的过程中将溶解的氢带出铝液，熔化温度能够改变气泡的大小和上浮速度。
上述所述步骤2)中通过高压压铸机进行压铸时，先对模具进行预热，预热温度达到180-200℃，预热的目的是为了安全，防止铝液与凝结在模具表面上的水分相遇而发生爆炸，同时还能防止将气体和夹杂物带入铝液。
上述所述步骤2)中压铸完成后，要进行增压和保压，增压后的压力总值为60-220mpa，保压时间为5-15分钟，能够减少铸件中的气孔，提高铸件的致密度。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：能够改善和调节机油泵总成内的压力，避免了压力引起的震动和噪音，也避免了压力过高造成的漏油问题，提高了机油泵工作的稳定性，延长了使用寿命；另外在生产的过程中，达到了轻量化的目的，而且生产效率得到极大的提高，在有效降低了生产成本的情况下，还提高了产品的质量。
附图说明
图1是本发明中正时链罩的结构示意图；
图2是图1中a-a处的剖视示意图；
图3是本发明中省去泵盖后的结构示意图；
图4是本发明中省去内转子和外转子的立体结构示意图；
图5是本发明中省去内转子和外转子的构示意图；
图中：10-正时链罩，11-加强筋，12-泵腔，13-泵盖，14-内转子，15-外转子，16-进油口a，161-进油口b，17-进油腔，18-中间腔，19-卸压槽，20-出油口a，201-出油口b，21-出油腔，22-限压阀装置，23-阀芯，24-限压阀弹簧，25-限压阀螺塞，26-螺栓。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1—3：一种汽车机油泵总成，包括正时链罩10，正时链罩10内设置有泵盖13，所述正时链罩10和泵盖13均采用铝制作而成，且两者的内腔均设置有加强筋11，所述泵盖13形成的泵腔12内设置有机油泵组件，该机油泵组件包括内转子14、外转子15和限压阀装置22，其中，所述内转子14和外转子15的一部分齿呈啮合状态，另一部分齿呈分离状态，所述泵盖13上设置有进油口a16和出油口a20，所述内转子14和外转子15在转动的过程中，与泵盖腔12之间分别形成了进油腔17，中间腔18和出油腔21，所述外转子15的安装槽内壁设置有进油口b161，所述进油口b161与进油口a16连通，所述中间腔18的内壁设置有出油口b201，所述出油口b201与出油口a20连通，所述进油腔17和出油腔21二者能够配合内转子14和外转子15相互啮合转动时形成的，两个腔体的空间压力随着内、外转子的转动时大时小，两个腔体间产生的压力差，实现了泵油的功能；所述限压阀装置22包括阀芯23、限压阀弹簧24和限压阀螺塞25，油压过高时，作用在阀芯23上的油压大于限压阀弹簧24的预紧力，顶开阀芯23后使一部分油回流到进油腔17。
机油泵的作用是提供机油压力，通过吸油管将油底壳内的机油吸入到泵腔12，通过内转子14、外转子15的啮合形成机油压力，将机油通过缸体油道输送到运动部件的摩擦面，润滑或冷却后的机油回到油底壳内，使机油在润滑和冷却系统中得以循环，以保证发动机的良好润滑和冷却。发动机的机油泵是采用带限压阀的内转子、外转子式机油泵，它是由曲轴通过链条带动工作。其油泵工作原理为：
⑴、在泵腔12内装有一个内转子14和一个外转子15，外转子15与泵盖13内壁之间的间隙很小。发动机工作时，由于内、外转子向脱离啮合方向运动而增大，泵腔12内产生一定的真空度，机油便从进油口a被吸入并从进油口b进入进油腔17。两转子旋转时把齿间所存的机油带到出油腔21内，由于出油腔21一侧两转子进入啮合状态，出油腔21容积减小，压力升高，机油便经过中间腔18的出油口b201流入到出油口a20，最后被送到发动机油道中。机油泵由曲轴前端齿轮通过链条带动，在发动机工作时，机油泵不断工作,从而保证油在润滑油路中进行循环。
(2)、当内、外转子进入啮合时，啮合齿间的机油，由于容积变小产生很大的压力，机油受到压缩。但油液的可压缩性很小，从而油压急剧升高，油泵因此受附加负载以致损坏。另外，当密闭容积增加时，将形成真空引起油泵的振动及噪音。为此在泵腔12上铣出一条卸压槽19，使内、外转子啮合时，齿间挤出的机油可以通过出油腔21流向卸压槽19，进行减压。
(3)、润滑系中油压过高，会增加发动机功率损失。为此在机油泵总成内设置限压阀装置22，当油压超出正常值时，作用在阀芯23上的机油总压力将超过限压阀弹簧24的预紧力，顶开阀芯23让一部分油回流到机油泵的进油腔17，使油路中保持一定的压力和流量，满足润滑要求。
为了满足发动机要求的相关机械性能，正时链罩10及机油泵盖13原材料选择adc12铝锭，然后通过铝锭的熔化，熔化温度控制在720±10℃内，然后通过转运包转运到保温炉内，进行保温；通过压铸机和模具对产品进行高压压射填充，确保产品外形尺寸完整；然后去除毛刺和抛丸处理；
抛丸好的产品转运至机加工生产线，在数控加工中心上面，通过夹具对产品进行夹紧，然后利用刀具进行机加工，满足符合图纸要求；对加工后的产品进行检查，检查合格后，进行装配外协件；在装配的过程中需要气测控制过程工艺参数。例如：真空度，扭矩等，这些过程参数对产品的特性起到检测作用；从而确保客户安装尺寸和总成性能能达到要求。
具体生产步骤如下：1)将铝锭通过集中熔化炉熔化，并进行除渣、除气处理；具体操作是，先对熔化炉进行预热，预热温度为160-180℃，预热时间为10分钟，使铝锭能够快速受热，且受热均匀，熔化温度低于750℃，保持铝液呈液体状，温度升高的过程中，铝液与水分和氧之间的反应会加快，氢在铝液的溶解度也随温度升高而加剧，温度过高时会破坏铝液表面的氧化膜，导致上述反应显著加剧，所以，熔化温度控制在720±10℃内；
除气时所用的气体为氮气，铝液中充入氮气后，会产生气泡，气泡在上浮的过程中将溶解的氢带出铝液，熔化温度能够改变气泡的大小和上浮速度。温度过高则生成的气泡较大，上浮过快，杂质和气体去除的少；温度过低时铝液的粘度较大，不利于铝液中的气体充分排出，所以熔化温度控制在650℃左右，使气泡的大小和上浮速度处在均衡的位置；
2)经过处理过的铝液通过高压压铸机进行压铸成型；通过高压压铸机进行压铸时，先对模具进行预热，预热温度达到180-200℃，预热的目的是为了安全，防止铝液与凝结在模具表面上的水分相遇而发生爆炸，同时还能防止将气体和夹杂物带入铝液；另外，高温铝液进入模腔内时，模具会受到热冲击，寿命会缩短，铸件也会因为热冲击，使内部出现热应力，而产生裂纹，或者造成铸件表面光洁度下降，所以需要对模具进行预热，但是预热温度太高的话，容易使铸件产生粘性，影响压铸机生产效率；
压铸完成后，要进行增压和保压，增压后的压力总值为60-220mpa，保压时间为5-15分钟，能够减少铸件中的气孔，提高铸件的致密度；压力值为60mpa时，保压时间为15分钟；压力值为220mpa时，保压时间为5分钟；压力值为100mpa时，保压时间为10分钟，在具体操作时，可以试压五至六件，在以保证铸件成型质量及生产效率的前提下，选取合适的压力和保压时间。
3)将成型产品的浇口及周边毛刺取出干净；
4)清理干净的产品送至抛丸区域进行抛丸处理，得到所有工序都已处理完成的毛坯；
5)将处理完成的毛坯送至精加工区域，经过加工中心加工；
6)经过加工过的产品进行清洗，并测试产品的气密性，合格后将产品送至装配区域；
7)在装配区域，将阀芯23、限压阀弹簧24、限压阀螺塞25、泵盖13进行组装成为机油泵盖总成，将内、外转子装入泵腔12中，用螺栓26将泵盖13和泵腔12进行拧紧；
8)将产品套袋包装放入纸箱当中，然后入库。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。