本发明涉及风轮设计技术领域，特别是一种高出风量的新型风轮。
背景技术：
市面上现有的轴流风机，是指气流方向和风机轴轴向方向一致的风机，所述轴流风机的用途非常广泛，如电风扇，空调外机风扇就是以轴流方式运行的风机，轴流式风机通常用在流量要求较高而压力要求较低的场合。轴流式风机固定位置并使空气移动。轴流风机主要由风机叶轮和机壳组成，结构简单但是数据要求非常高。市面上现有的轴流风机在工作过程中会由于叶片面积的覆盖遮挡，从而会影响进风口处的进风量，进一步会对风机的出风量造成一定程度的限制，从而无法使风机的出风量达到更高的要求。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种高出风量的新型风轮，能够改变传统轴流式风轮的出风方向，从风轮的四周出风，从而能够提高风轮的出风量，大大提高了风轮的出风效率。
本发明解决其问题所采用的技术方案是：
一种高出风量的新型风轮，其特征在于：包括呈圆帽状的旋转底板、一片以上呈弧状四边形的叶片和呈圆环状的旋转顶板，所述叶片的底边设置在旋转底板的上表面，顶边设置在旋转顶板的下表面，从而在叶片的两侧形成垂直于旋转底板和旋转顶板的轴向的出风口，风由旋转顶板的内孔进入，由风轮四周的出风口排出。
进一步地，所述旋转底板包括平整部、弯弧部和凸起部，所述平整部和凸起部之间通过弯弧部进行连接，所述叶片的底边设置在平整部的上表面或同时设置在平整部和弯弧部的上表面。
进一步地，所述弯弧部的弧度为π/2。
进一步地，所述凸起部上设置有用于连接至电机转轴的转轴开孔和用于固定至电机上的固定开孔。
进一步地，所述旋转底板的半径小于或者等于旋转顶板的内环半径。
进一步地，所述叶片垂直设置在旋转底板和旋转顶板之间。
进一步地，所述叶片的底边和顶边相互平行。
进一步地，所述叶片的两侧边呈刀刃状。
进一步地，所述叶片的数量为九片。
进一步地，所述旋转顶板的外环边缘设置有用于起保护作用的外保护环。
进一步地，所述旋转顶板的内环边缘设置有用于起加固作用的内加固环。
本发明的有益效果是：本发明采用的一种高出风量的新型风轮，包括呈圆帽状的旋转底板、一片以上呈弧状四边形的叶片和呈圆环状的旋转顶板；所述叶片的底边设置在旋转底板的上表面，顶边设置在旋转顶板的下表面。在运行期间，气体由旋转顶板的内孔进入，经过叶片由风轮的四周圆环状出风，本发明改变了传统轴流方式的气流出风方向，通过旋转底板、叶片和旋转顶板的组合促使气体从风轮的四周出风，提供了一种新的出风方式，另外，在该出风方式下，由于叶片呈弧状四边形设计，在旋转期间出风口处的气流方向和与旋转中的弧形状叶片的运动方向相平行，因此叶片的覆盖面积不会对出风的气流造成阻挡，因此很好地消除了由于叶片的覆盖面积对风轮出风量的限制，提高了出风口处的出风量，大大提高了风轮的出风效率。
附图说明
下面结合附图和实例对本发明作进一步说明。
图1是本发明一种高出风量的新型风轮的立体示意图；
图2是本发明一种高出风量的新型风轮的侧视图；
图3是本发明一种高出风量的新型风轮的俯视图；
图4是本发明一种高出风量的新型风轮的仰视图；
图5是本发明一种高出风量的新型风轮的旋转底板的结构侧视图。
具体实施方式
参照图1－图5，本发明的一种高出风量的新型风轮。
一种高出风量的新型风轮，包括呈圆帽状的旋转底板100、一片以上呈弧状四边形的叶片200和呈圆环状的旋转顶板300，所述叶片200的底边设置在旋转底板100的上表面，顶边设置在旋转顶板300的下表面，从而在叶片200的两侧形成垂直于旋转底板100和旋转顶板300的轴向的出风口，风由旋转顶板300的内孔进入，由风轮四周的出风口排出。
在运行期间，气体由呈圆环状的旋转顶板300的内孔进入，经过叶片200由风轮的四周出风，本发明改变了传统轴流方式的气流出风方向，通过旋转底板100、叶片200和旋转顶板300的组合使气体从风轮的四周出风，提供了一种新的出风方式，另外，在该出风方式下，由于叶片200呈弧状四边形设计，在旋转期间出风口处的气流方向和与旋转中的弧形状叶片200的运动方向相平行，因此叶片200的覆盖面积不会对出风的气流造成阻挡，而对于传统轴流风机中的风轮，由于气流方向和风机轴轴向方向一致，因此气流的方向和叶片200的旋转方向垂直，因此叶片200的覆盖面积会对进风口处的气流造成一定的阻挡，针对此问题，本发明通过从风轮的四周出风的方式很好地消除了由于叶片200的覆盖面积对风轮出风量的限制，提高了出风口处的出风量，大大提高了风轮的出风效率。所述叶片200的覆盖面积是指叶片200的底边、顶边和两侧边形成的两侧表面的面积。
另外，所述旋转顶板300呈圆环状设计，所述叶片200的顶边固定在所述旋转顶板300的下表面。为了将进风口和出风口进行区域分割，相应地设置了旋转顶板300，所述进风口为呈圆环状的旋转顶板300的内孔，所述出风口为旋转底板100、旋转顶板300和叶片200相结合而形成的四周圆环状开孔，气体由进风口进入，由出风口排出，所述进风口和出风口之间由旋转顶板300进行分离，能够更好地引导气体流向。另外，所述叶片200的底边设置在旋转底板100的上表面，当电机带动旋转底板100转动时，所述叶片200也相应转动，由于所述叶片200的顶边均一致固定在所述旋转顶板300的下表面，所述旋转顶板300还能够在叶片200旋转过程中，避免由于气压过大而对叶片200造成摇晃或者损坏，起到固定支撑的作用。
另外，所述旋转底板100呈圆帽状。将旋转底板100设计为圆帽状，有利于在内腔位置放置电机，节省了整机装置的空间，缩小了整机装置的整体体积。
进一步地，所述旋转底板100包括平整部110、弯弧部120和凸起部130，所述平整部110和凸起部130之间通过弯弧部120进行连接，所述叶片200的底边设置在平整部110的上表面或同时设置在平整部110和弯弧部120的上表面。由于气体由旋转顶板300的内孔进入，因此旋转底板100的整体方向和气体的进风方向垂直，为了减少旋转底板100对进风气流的阻挡，相应地在平整部110和凸起部130之间增设了弯弧部120，便于气流顺着弯弧部120并通过叶片200从风轮的四周排出，使气流更流畅，增大了进风量，提高了出风效率。
进一步地，所述弯弧部120的弧度为π/2。为了更好地减少旋转底板100对进风气流的阻挡，优选地将所述弯弧部120的弧度设计为π/2。
进一步地，所述凸起部130上设置有用于连接至电机转轴的转轴开孔131和用于固定至电机上的固定开孔132。所述凸起部130的内腔用于放置电机，为了使电机的转轴能够带动旋转底板100转动，相应地将电机的转轴固定在旋转底板100的转轴开孔131处，再用螺丝通过固定开孔132来对电机进行位置固定，所述固定开孔132的数量为3个。
进一步地，所述旋转底板100的半径小于或者等于旋转顶板300的内环半径。为了方便冲压加工操作，相应地将旋转底板100的半径设计为小于或者等于旋转顶板300的内环半径，在俯视图中能够看出旋转底板100嵌入至旋转顶板300的内孔中，方便在同一平面同时设计出旋转底板100和旋转顶板300，再采用冲压成形操作。当旋转底板100的半径大于旋转顶板300的内环半径时，无法首先在同一平面同时设计出旋转底板100和旋转顶板300，加大加工难度。所述冲压工艺是使板料经分离或成形而得到制件的工艺。冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
进一步地，所述叶片200垂直设置在旋转底板100和旋转顶板300之间。由于气体由旋转顶板300的内孔进入，因此旋转底板100的整体方向和气体的进风方向垂直，另外由于叶片200设置在旋转底板100上，因此叶片200也会对进风气流造成一定的阻挡，为了使叶片200对进风气流的阻挡面积(即叶片200在旋转底板100的投影面积)尽量减少，相应地将所述叶片200垂直设置在旋转底板100和旋转顶板300之间，即叶片200在旋转底板100的投影面积为叶片200侧边的面积，如果不垂直设置，则叶片200在旋转底板100的投影面积为叶片200侧边和表面的共同投影面积，大于叶片200侧边的面积，因此为了减少对进风气流造成阻挡，相应地将所述叶片200垂直设置在旋转底板100和旋转顶板300之间。
进一步地，所述叶片200的底边和顶边相互平行。为了美观，以及为了在旋转过程中更加稳定，相应地将所述叶片200的底边和顶边设计为相互平行，保证旋转底板100和旋转顶板300两者所处的平面相平行，整体对称美观，在旋转过程中更加稳定。
进一步地，所述叶片200的两侧边呈刀刃状。所述多片叶片200在旋转底板100上沿着凸起部130呈涡旋状设置，因此在旋转期间所述叶片200靠近凸起部130的侧边会将气流进行分割，从叶片200两侧的出风口排出，为了更大限度地减少对气流的阻挡，相应地将所述叶片200的两侧边(如图1中的a部位)设计为刀刃状，减少叶片200侧边和气流之间的阻挡面积，便于将气流进行分割，提高了出风量。
进一步地，所述叶片200的数量为九片。
进一步地，所述旋转顶板300的外环边缘设置有用于起保护作用的外保护环310。为了在外部碰撞，如风轮跌落的情况下更好地对风轮进行保护，防止风轮损坏，相应地在所述旋转顶板300的外环边缘增设了外保护环310，所述外保护环310的厚度比旋转顶板300的平均厚度要大。
进一步地，所述旋转顶板300的内环边缘设置有用于起加固作用的内加固环320。为了对旋转顶板300进行加固，相应地在所述旋转顶板300的内环边缘增设了内加固环320，所述内加固环320的厚度比旋转顶板300的平均厚度要大。
本发明的一种高出风量的新型风轮，不但改变了出风方向，出风量大，由传统常规的十几匹风力提高至三十匹风力，而且噪音小，使用期间不会造成听觉方面的干扰。
以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。