本发明涉及一种可机械跟随式油缸。
背景技术：
在现有的施工过程中，将被顶升物在竖向升降施工时，液压同步顶升是一种常用的施工方法，传统的液压同步顶升方法是采用多个油缸来实现的，油缸通过电磁阀来控制油缸的液压力，实现油缸内的活塞杆的升降。在同步顶升过程中，通过在液压系统中安装液压锁或平衡阀来保持多个油缸的活塞杆保持同步。虽然传统的同步顶升系统在液压保护上可以起到安全防护，但是如果液压系统内出现爆管、油缸内泄等问题时，则可能导致液压系统失压而使活塞杆失去液压支持力。这种情况下，活塞杆会受到负载物体的重量而下降，从而易破坏同步顶升的状态，易造成安全隐患。
综上，现有技术中液压同步顶升中使用的油缸具有易破坏同步顶升的状态和易造成安全隐患的缺陷。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中液压同步顶升中使用的油缸具有易破坏同步顶升的状态和易造成安全隐患的缺陷，提供一种可机械跟随式油缸。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种可机械跟随式油缸，其特点在于，其包括：
支撑座；
缸体，所述缸体压设于所述支撑座，所述缸体具有缸底、侧壁部分和延伸部，所述延伸部自所述缸底沿所述缸体的高度方向延伸，所述延伸部和所述侧壁部分的内壁面之间形成有间隙，所述侧壁部分上设有第一进油口，所述延伸部上设有第一油道；
活塞杆，所述活塞杆套设于所述延伸部，且所述活塞杆位于所述间隙内，所述活塞杆相对于所述延伸部沿所述缸体的高度方向滑动，所述活塞杆的外壁面上具有沿所述缸体的高度方向螺旋上升的第一螺纹部，所述活塞杆的顶部、所述延伸部和所述侧壁部分之间围成有第一受力腔；
压板，所述压板嵌设于所述活塞杆中远离所述缸底的一端，且所述压板位于所述支撑座的下方，所述压板、所述延伸部中远离所述缸底的一端和所述活塞杆之间围成有第二受力腔，所述第二受力腔与所述第一进油口、所述第一受力腔和所述第一油道之间相连通；
自锁螺母，所述自锁螺母的内部具有与所述第一螺纹部相适配的螺纹孔，所述自锁螺母通过所述螺纹孔、所述第一螺纹部套设于所述活塞杆；
液压马达和齿轮，所述液压马达设于所述支撑座，所述齿轮与所述液压马达的输出轴传动连接，所述自锁螺母的外壁面具有第二螺纹部，所述第二螺纹部与所述齿轮相适配；
其中，所述活塞杆相对于所述延伸部沿所述缸体的高度方向向下移动时，所述自锁螺母的顶面抵靠于所述支撑座。
在本方案中，缸体的顶部连接负载，活塞杆相对于缸体下降(活塞杆伸出)，则缸体上升，从而使得负载上升。从第一油口进油时，油流至第一受力腔，第一受压腔中的部分油又会经过第一油道到达第二受力腔，第一受力腔与第二受力腔相配合，能够实现对活塞杆的双增压，从而能够使得活塞杆较为可靠地下降、伸出。其中，双增压方式有利于使得可机械跟随式油缸具有较小的体积和较轻的重量。另外，通过控制液压马达的转速，能够使自锁螺母一直处于靠近或接触支撑座的位置，能够较为方便地调节自锁螺母的位置，当液压系统内出现爆管、油缸内泄时，第一受力腔和第二受力腔泄压，活塞杆的受力会通过自锁螺母传递至侧壁部分、缸底，自锁螺母能够对活塞杆下降过程进行机械保护，能够降低安全隐患。
较佳地，所述可机械跟随式油缸还包括第一罩板，所述第一罩板套设于所述活塞杆，且所述第一罩板和所述支撑座相对设置于所述自锁螺母的两端；
其中，所述活塞杆相对于所述延伸部沿所述缸体的高度方向向上移动时，所述自锁螺母的底面抵靠于所述第一罩板。
在本方案中，在缸体下降工作(活塞杆缩回)时，液压马达会带动自锁螺母产生向下的运动趋势，自锁螺母的旋转速度远远大于活塞杆缩回的速度，从而，活塞杆相对于延伸部沿缸体的高度方向向上移动时，自锁螺母的底面会始终贴合在第一罩板上。也就说，在缸体上升及下降的过程中，自锁螺母的位置被限制在第一罩板和支撑座之间，有利于保证自锁螺母与齿轮在缸体的高度方向上的相对位置，有利于提高可机械跟随式油缸的工作可靠性。
较佳地，所述第一罩板包括首尾相连的：
第一水平阻挡部，所述第一水平阻挡部与所述支撑座相对设置，所述活塞杆相对于所述延伸部沿所述缸体的高度方向向上移动时，所述自锁螺母的底面抵靠于所述第一水平阻挡部，所述第一水平阻挡部的两端至少对应延伸至所述自锁螺母的外缘；
第一竖直阻挡部，所述第一竖直阻挡部位于所述第一水平阻挡部中远离所述齿轮的一端，且所述第一竖直阻挡部连接于所述支撑座与所述第一水平阻挡部之间。
在本方案中，第一水平阻挡部、第一竖直阻挡部和支撑座一起将自锁螺母中除与齿轮相对的一端外包覆住，有利于保护自锁螺母，进而有利于防止外界的杂质或外力影响齿轮与自锁螺母的配合，有利于进一步降低安全隐患。
较佳地，所述可机械跟随式油缸还包括第二罩板，所述第二罩板包括首尾相连的：
第二水平阻挡部，所述第二水平阻挡部与所述支撑座相对设置，所述第二水平阻挡部的一端邻接于所述第一水平阻挡部中靠近所述齿轮的一端，所述第二水平阻挡部的另一端至少延伸至所述齿轮的外缘；
第二竖直阻挡部，所述第二竖直阻挡部位于所述第二水平阻挡部中远离所述第一水平阻挡部的一端，且所述第二竖直阻挡部连接于所述支撑座与所述第二水平阻挡部之间。
在本方案中，第一罩板和第二罩板相配合，能够有效的防止施工现场的杂质进入液压马达与齿轮的内部，并且也可防止现场人员误接触到处于旋转状态的液压马达与齿轮，造成事故，有利于进一步降低安全隐患。
较佳地，所述自锁螺母的底面和所述第一罩板的顶面之间的间隙为第一间隙，所述自锁螺母的顶面和所述支撑座的底面之间的间隙为第二间隙，所述第一间隙和所述第二间隙之和的范围为1-3mm。
较佳地，所述可机械跟随式油缸还包括第一快速接头，所述第一快速接头螺纹连接于所述第一进油口。
较佳地，所述活塞杆具有首尾相连的水平部分和竖直部分，所述竖直部分贴合于所述侧壁部分的内壁面，所述水平部分连接于所述竖直部分中靠近所述缸底的一端，且所述水平部分中远离所述竖直部分的一端贴合于所述延伸部；
所述延伸部中远离所述缸底的一端的外壁面上具有沿所述缸体的高度方向螺旋上升的第二螺纹部，所述可机械跟随式油缸还包括活塞，所述活塞通过所述第二螺纹部套设于所述延伸部，且所述活塞位于所述竖直部分和所述延伸部之间，所述活塞、所述竖直部分、所述延伸部中远离所述缸底的一端和所述压板之间围成所述第二受力腔。
在本方案中，活塞杆包括水平部分和竖直部分，为l型结构，由于水平部分，竖直部分和延伸部之间存在间隙，当连接活塞时，活塞位于竖直部分和延伸部之间的间隙内，有利于进一步减少可机械跟随式油缸的体积。
较佳地，所述竖直部分相对于所述侧壁部分能够在初始状态、半伸出状态和全部伸出状态之间切换；
当所述竖直部分位于所述初始状态时，所述压板贴合于所述延伸部，所述第一受力腔的体积大于0，所述第二受力腔的体积等于0；
当所述竖直部分位于所述全部伸出状态时，所述水平部分贴合于所述活塞中远离所述压板的一端；
当所述竖直部分由所述初始状态切换到所述半伸出状态或由所述半伸出状态切换到所述全部伸出状态时，所述第一受力腔的体积和所述第二受力腔的体积均逐渐增大。
在本方案中，竖直部分位于所述初始状态时，第一受力腔的体积大于0，当油自第一进油口进入第一受力腔后，一部分油直接作用到活塞杆上，使得活塞杆相对于延伸部伸出(向下移动)，使得第二受力腔的体积增大，进入第一受力腔的另一部分油会通过第一油道进入第二受力腔，第二受力腔内的油会作用到压板上，进一步使得活塞杆相对于延伸部伸出。其中，当竖直部分(活塞杆)位于初始状态时，第二受力腔的体积为0，有利于进一步减少可跟随式油缸的体积。
较佳地，所述延伸部、所述水平部分、所述竖直部分和所述活塞之间围成有第三受力腔；
所述缸底上设有第二进油口，所述缸底上还设有第二油道，且所述第二油道延伸至所述延伸部中，所述第二进油口、所述第二油道和所述第三受力腔之间相连通；
其中，所述竖直部分相对于所述侧壁部分能够在初始状态、半伸出状态和全部伸出状态之间切换；
当所述竖直部分由所述初始状态切换到所述半伸出状态或由所述半伸出状态切换到所述全部伸出状态时，所述第三受力腔的体积逐渐减小，且当所述竖直部分位于所述全部伸出状态时，所述水平部分贴合于所述活塞中远离所述压板的一端，所述第三受力腔的体积为0。
在本方案中，当自第二进油口进油时，油会通过第二油道进入到第三受力腔，进入第三受力腔中的油作用到活塞上，从而会使得活塞杆相对于延伸部向上移动(活塞杆缩回)，负载下降。其中，当竖直部分(活塞杆)位于全部伸出状态时，第三受力腔的体积为0，有利于进一步减少可跟随式油缸的体积。
较佳地，所述可机械跟随式油缸还包括第二快速接头，所述第二快速接头螺纹连接于所述第二进油口。
较佳地，所述可机械跟随式油缸还包括鞍座，所述鞍座活动连接于所述压板中远离所述延伸部的一端，且所述鞍座相对于所述压板的活动角度为5°。
在本方案中，当负载可机械跟随式油缸的基座相对压板并非水平时，鞍座能够相对压板偏转最多5°，使鞍座与基座保持平行，处于面接触状态，有利于提高升降负载的可靠性。
较佳地，所述延伸部和所述缸底为一整体结构，所述缸底与所述侧壁部分之间螺纹连接。
较佳地，所述可机械跟随式油缸还包括至少一个接近开关，至少一个所述接近开关设置于所述支撑座上，所述接近开关用于检测所述自锁螺母相对于所述支撑座的距离。
在本方案中，当缸体上升(活塞杆伸出)或下降(活塞杆缩回)时，如果自锁螺母出现运动停滞的现象时，会影响油缸的正常工作。增加接近开关，可以判断自锁螺母的运动位置是否在正确的位置上，有利于提高负载升降的可靠性。
较佳地，可机械跟随式油缸包括两个所述液压马达和两个所述齿轮，两个所述液压马达沿所述支撑座的周向均匀间隔设置，两个所述齿轮沿所述自锁螺母的周向均匀间隔设置。
在本方案中，能够将两侧的液压马达给予自锁螺母的压力互相抵消，降低自锁螺母及活塞杆受到的来自液压马达与齿轮的侧向力，有利于提高可机械跟随式油缸的寿命。
本发明的积极进步效果在于：
(1)第一受力腔与第二受力腔相配合，能够实现对活塞杆的双增压，从而能够使得活塞杆较为可靠地下降、伸出。双增压方式有利于减少油缸的体积和重量；
(2)通过控制液压马达的转速，能够使自锁螺母一直处于靠近或接触支撑座的位置，能够较为方便地调节自锁螺母的位置，当液压系统内出现爆管、油缸内泄时，自锁螺母能够对活塞杆下降过程进行机械保护，能够降低安全隐患。
附图说明
图1为本发明一较佳实施例的可机械跟随式油缸的整体结构示意图。
图2为本发明一较佳实施例的可机械跟随式油缸的内部结构示意图，其中，活塞杆处于初始状态。
图3为本发明一较佳实施例的可机械跟随式油缸的另一内部结构示意图，其中，活塞杆处于全部伸出状态，图中示出了第一受力腔和第二受力腔。
图4为本发明一较佳实施例的可机械跟随式油缸的又一内部结构示意图，其中，活塞杆处于半伸出状态，图中示出了第一快速接头进油时的流动方向。
图5为本发明一较佳实施例的可机械跟随式油缸的再一内部结构示意图，其中，活塞杆处于半伸出状态，图中示出了第二快速接头进油时的流动方向。
图6为本发明一较佳实施的可机械跟随式油缸的另一整体结构示意图。
附图标记说明：
10支撑座
20缸体
201缸底
202侧壁部分
203延伸部
204第一进油口
205第一油道
206第二进油口
207第二油道
30活塞杆
301水平部分
302竖直部分
40压板
50自锁螺母
60液压马达
70齿轮
80第一受力腔
90第二受力腔
100第一罩板
1001第一水平阻挡部
1002第一竖直阻挡部
110第二罩板
1101第一水平阻挡部
1102第一竖直阻挡部
120第一快速接头
130活塞
140第三受力腔
150第二快速接头
160鞍座
170上升接近开关
180下降接近开关
190紧固件
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。
本实施例揭示一种可机械跟随式油缸，参照图1-6予以理解，可机械跟随式油缸包括支撑座10、缸体20、活塞杆30、压板40、自锁螺母50、液压马达60和齿轮70。缸体20压设于支撑座10，缸体20具有缸底201、侧壁部分202和延伸部203，延伸部203自缸底201沿缸体20的高度方向延伸，延伸部203和侧壁部分202的内壁面之间形成有间隙，侧壁部分202上设有第一进油口204，延伸部203上设有第一油道205。活塞杆30套设于延伸部203，且活塞杆30位于间隙内，活塞杆30相对于延伸部203沿缸体20的高度方向滑动，活塞杆30的外壁面上具有沿缸体20的高度方向螺旋上升的第一螺纹部，活塞杆30的顶部、延伸部203和侧壁部分202之间围成有第一受力腔80。压板40嵌设于活塞杆30中远离缸底201的一端，且压板40位于支撑座10的下方，压板40、延伸部203中远离缸底201的一端和活塞杆30之间围成有第二受力腔90，第二受力腔90与第一进油口204、第一受力腔80和第一油道205之间相连通。自锁螺母50的内部具有与第一螺纹部相适配的螺纹孔，自锁螺母50通过螺纹孔、第一螺纹部套设于活塞杆30。液压马达60设于支撑座10，齿轮70与液压马达60的输出轴传动连接，自锁螺母50的外壁面具有第二螺纹部，第二螺纹部与齿轮70相适配。其中，活塞杆30相对于延伸部203沿缸体20的高度方向向下移动时，自锁螺母50的顶面抵靠于支撑座10。
在本实施方式中，缸体20的顶部连接负载，活塞杆30相对于缸体20下降，则缸体20上升，从而使得负载上升。参照图4予以理解(图4中的箭头指示油的流动方向)，从第一油口进油时，油流至第一受力腔80，第一受压腔中的部分油又会经过第一油道205到达第二受力腔90，第一受力腔80与第二受力腔90相配合，能够实现对活塞杆30的双增压，从而能够使得活塞杆30较为可靠地下降、伸出。其中，双增压方式有利于使得可机械跟随式油缸具有较小的体积和较轻的重量。另外，在缸体上升工作(活塞杆伸出)时，液压马达会带动自锁螺母产生向上的运动趋势，通过控制液压马达60的转速，使得自锁螺母的旋转速度远远大于活塞杆伸出的速度，能够使自锁螺母50一直处于靠近或接触支撑座10的位置，能够较为方便地调节自锁螺母50的位置，当液压系统内出现爆管、油缸内泄时，第一受力腔80和第二受力腔90泄压，活塞杆30的受力会通过自锁螺母传递至侧壁部分、缸底，自锁螺母50能够对活塞杆30下降(伸出)过程进行机械保护，能够降低安全隐患。
需要说明的是，在本实施方式中，液压马达60和齿轮70的数量均为一个。在其他可替代的实施方式中，可将液压马达60和齿轮70的数量均设置为两个。其中，两个液压马达60沿支撑座10的周向均匀间隔设置，这两个齿轮70沿自锁螺母50的周向均匀间隔设置。相对在自锁螺母50的一侧设置液压马达60的方案，在自锁螺母50的两侧设置两个完全相同的液压马达60和齿轮70，能够将两侧的液压马达60给予自锁螺母50的压力互相抵消，降低自锁螺母50及活塞杆30受到的来自液压马达60与齿轮70的侧向力，提升可机械跟随式油缸的使用寿命。
另外，需要说明的是，在本实施方式中，参照图1-6予以理解，延伸部203和缸底201为一整体结构，缸底201与侧壁部分202之间通过紧固件190螺纹连接。
进一步地，可机械跟随式油缸还包括第一罩板100，第一罩板100套设于活塞杆30，且第一罩板100和支撑座10相对设置于自锁螺母50的两端。活塞杆30相对于延伸部203沿缸体20的高度方向向上移动时，自锁螺母50的底面抵靠于第一罩板100。第一罩板100包括首尾相连的第一水平阻挡部1101和第一竖直阻挡部1102。第一水平阻挡部1101与支撑座10相对设置，活塞杆30相对于延伸部203沿缸体20的高度方向向上移动时，自锁螺母50的底面抵靠于第一水平阻挡部1101，第一水平阻挡部1101的两端至少对应延伸至自锁螺母50的外缘。第一竖直阻挡部1102，第一竖直阻挡部1102位于第一水平阻挡部1101中远离齿轮70的一端，且第一竖直阻挡部1102连接于支撑座10与第一水平阻挡部1101之间。
其中，在缸体下降工作(活塞杆缩回)时，液压马达会带动自锁螺母产生向下的运动趋势，自锁螺母的旋转速度远远大于活塞杆缩回的速度，从而，活塞杆相对于延伸部沿缸体的高度方向向上移动时，自锁螺母的底面会始终贴合在第一罩板上。一旦出现油缸爆管或内泄等意外情况时，活塞杆会相对于延伸部向下运动，之后，活塞杆的受力会通过自锁螺母传递至侧壁部分、缸底，从而能够实现缸体下降过程中的机械支撑保护。另外，在缸体上升及下降的过程中，自锁螺母的位置被限制在第一罩板和支撑座之间，有利于保证自锁螺母与齿轮在缸体的高度方向上的相对位置，有利于提高可机械跟随式油缸的工作可靠性。另外，第一水平阻挡部、第一竖直阻挡部和支撑座一起将自锁螺母中除与齿轮相对的一端外包覆住，有利于保护自锁螺母，进而有利于防止外界的杂质或外力影响齿轮与自锁螺母的配合，有利于进一步降低安全隐患。
更进一步地，可机械跟随式油缸还包括第二罩板110，第二罩板110包括首尾相连的第二水平阻挡部和第二竖直阻挡部。第二水平阻挡部与支撑座10相对设置，第二水平阻挡部的一端邻接于第一水平阻挡部1101中靠近齿轮70的一端，第二水平阻挡部的另一端至少延伸至齿轮70的外缘。第二竖直阻挡部位于第二水平阻挡部中远离第一水平阻挡部1101的一端，且第二竖直阻挡部连接于支撑座10与第二水平阻挡部之间。
在本方案中，第一罩板100和第二罩板110相配合，能够有效的防止施工现场的杂质进入液压马达60与齿轮70的内部，并且也可防止现场人员误接触到处于旋转状态的液压马达60与齿轮70，造成事故，有利于进一步降低安全隐患。
更进一步地，自锁螺母50的底面和第一罩板100的顶面之间的间隙为第一间隙，自锁螺母50的顶面和支撑座10的底面之间的间隙为第二间隙，第一间隙和第二间隙之和为2mm。液压马达60的扭矩使自锁螺母50在被带动而上下运动时产生的压力大约有几吨重，该较小的间隙可以有效避免自锁螺母50和活塞杆30之间由于杂物的进入而产生的咬合。
在其他可替代的实施方式中，第一间隙和第二间隙之和可以取1-3mm中的任意数值。
更进一步地，可机械跟随式油缸还包括第一快速接头120，第一快速接头120螺纹连接于第一进油口204。
更进一步地，活塞杆30具有首尾相连的水平部分301和竖直部分302，竖直部分302贴合于侧壁部分202的内壁面，水平部分301连接于竖直部分302中靠近缸底201的一端，且水平部分301中远离竖直部分302的一端贴合于延伸部203。延伸部203中远离缸底201的一端的外壁面上具有沿缸体20的高度方向螺旋上升的第二螺纹部，可机械跟随式油缸还包括活塞130，活塞130通过第二螺纹部套设于延伸部203，且活塞130位于竖直部分302和延伸部203之间，活塞130、竖直部分302、延伸部203中远离缸底201的一端和压板40之间围成第二受力腔90。
其中，活塞杆包括水平部分和竖直部分，为l型结构，由于水平部分，竖直部分和延伸部之间存在间隙，当连接活塞时，活塞位于竖直部分和延伸部之间的间隙内，有利于进一步减少可机械跟随式油缸的体积。
更进一步地，竖直部分302相对于侧壁部分202能够在初始状态、半伸出状态和全部伸出状态之间切换。当竖直部分302位于初始状态时，压板40贴合于延伸部203，第一受力腔80的体积大于0，第二受力腔90的体积等于0。当竖直部分302位于全部伸出状态时，水平部分301贴合于活塞130中远离压板40的一端。当竖直部分302由初始状态切换到半伸出状态或由半伸出状态切换到全部伸出状态时，第一受力腔80的体积和第二受力腔90的体积均逐渐增大。
其中，竖直部分位于所述初始状态时，第一受力腔的体积大于0，当油自第一进油口进入第一受力腔后，一部分油直接作用到活塞杆上，使得活塞杆相对于延伸部伸出(向下移动)，使得第二受力腔的体积增大，进入第一受力腔的另一部分油会通过第一油道进入第二受力腔，第二受力腔内的油会作用到压板上，进一步使得活塞杆相对于延伸部伸出。其中，当竖直部分(活塞杆)位于初始状态时，第二受力腔的体积为0，有利于进一步减少可跟随式油缸的体积。
更进一步地，延伸部203、水平部分301、竖直部分302和活塞130之间围成有第三受力腔140。缸底201上设有第二进油口206，缸底201上还设有第二油道207，且第二油道207延伸至延伸部203中，第二进油口206、第二油道207和第三受力腔140之间相连通。其中，竖直部分302相对于侧壁部分202能够在初始状态、半伸出状态和全部伸出状态之间切换。当竖直部分302由初始状态切换到半伸出状态或由半伸出状态切换到全部伸出状态时，第三受力腔140的体积逐渐减小，且当竖直部分302位于全部伸出状态时，水平部分301贴合于活塞130中远离压板40的一端，第三受力腔140的体积为0。可机械跟随式油缸还包括第二快速接头150，第二快速接头150螺纹连接于第二进油口206。
其中，参照图5予以理解(图5中的箭头指示油的流动方向)当自第二进油口进油时，油会通过第二油道进入到第三受力腔，进入第三受力腔中的油作用到活塞上，从而会使得活塞杆相对于延伸部向上移动(活塞杆缩回)，负载下降。其中，当竖直部分(活塞杆)位于全部伸出状态时，第三受力腔的体积为0，有利于进一步减少可跟随式油缸的体积。
更进一步地，可机械跟随式油缸还包括鞍座160，鞍座160活动连接于压板40中远离延伸部203的一端，且鞍座160相对于压板40的活动角度为5°。其中，当负载可机械跟随式油缸的基座相对压板40并非水平时，鞍座160能够相对压板40偏转最多5°，使鞍座160与基座保持平行，处于面接触状态，有利于提高升降负载的可靠性。
更进一步地，参照图6予以理解，可机械跟随式油缸还包括两个接近开关，其中一个为下降接近开关180，另一个为上升接近开关170。两个接近开关设置于支撑座10上，接近开关用于检测自锁螺母50相对于支撑座10的距离。
其中，当缸体20上升(活塞杆30伸出)或下降(活塞杆30缩回)时，如果自锁螺母50出现运动停滞的现象时，会影响油缸的正常工作。增加接近开关，可以判断自锁螺母50的运动位置是否在正确的位置上，有利于提高负载升降的可靠性。
在该可机械跟随式油缸中，缸体的顶部连接负载，活塞杆相对于缸体下降(伸出)，则缸体上升，从而使得负载上升，反之亦然。该可机械跟随式油缸的工作过程简述如下：
(1)当从第一进油口进油时，油从第一进油口进入第一受力腔和第二受力腔(进入第二受力腔需通过第一油道)通过第一受力腔和第二受力腔实现双增压，使得活塞杆能够相对于缸体/延伸部较为可靠地伸出，且有利于使得可机械跟随式油缸具有较小的体积和较轻的重量。在活塞杆伸出的过程中，液压马达通过齿轮带动自锁螺母旋转，产生向上的运动趋势，使得自锁螺母的顶面抵接于支撑座的底面。当出现油缸爆管或内泄等意外情况时，第一受力腔和第二受力腔泄压，活塞杆的受力会通过自锁螺母传递至侧壁部分、缸底，从而能够起到缸体上升过程中的机械保护；
(2)当从第二进油口进油时，油从第二进油口经过第二油道进入第三受力腔，使得活塞杆相对于缸体/延伸部缩回。在活塞杆缩回的过程中，液压马达通过齿轮带动自锁螺母旋转，产生向下的运动趋势，使得自锁螺母的底面抵接于第一水平阻挡部的顶面，当出现油缸爆管或内泄等意外情况时，活塞杆的受力会通过自锁螺母传递至侧壁部分、缸底，从而能够起到缸体下降过程中的机械保护。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。