泵体组件及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩技术领域，具体涉及一种泵体组件及压缩机。

背景技术：

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力。为了保证压缩机的正常运行及不易损坏，需要对压缩机的零部件进行润滑。

压缩机运行时，泵体泵油为压缩机润滑。其中，泵油是指在压缩机运转时,曲轴中心孔具有吸力,将润滑油带到泵体零件中,润滑零件。在曲轴中心孔吸油时,会在泵体与下盖之间(特别是曲轴下端两侧)形成漩涡，这将导致油在漩涡附近运转,难以顺利到达需要润滑的结构上，严重影响泵油效果，进而影响压缩机的润滑效果，使得压缩机的可靠性较差。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的压缩机在泵油时易在曲轴上吸油孔与压缩机壳体之间形成漩涡，影响泵油效果的缺陷，从而提供一种不易在吸油孔与壳体之间产生漩涡、泵油效果较好的泵体组件及压缩机。

本发明提供一种泵体组件，包括：

泵体结构，包括适于对流体进行压缩的压缩组件，及与所述压缩组件连接的曲轴；所述曲轴与所述压缩组件连接的一端为进油端，所述进油端的端面向曲轴内延伸有进油孔；

吸油结构，设于所述泵体结构上，包括形成有吸油腔的吸油本体，所述吸油腔一端与所述进油孔连通，另一端向远离所述进油孔的方向延伸；且所述吸油腔具有至少一处位置的横截面积大于所述进油孔横截面积。

所述吸油腔自与所述进油孔连通的一端延伸至远离所述进油孔的另一端的过程中，具有至少部分位置处，横截面积连续增大。

所述吸油腔自与所述进油孔连通的一端延伸至远离所述进油孔的另一端的过程中，横截面积连续增大。

所述吸油腔的横截面的外轮廓线为光滑曲线。

所述吸油腔的横截面的外轮廓线为光滑封闭曲线。

所述吸油腔为回转体。

所述吸油腔的母线为光滑曲线。

所述吸油腔为轴向贯穿所述吸油本体的通孔。

所述吸油本体包括与所述泵体结构连接的第一端板，远离所述泵体结构的第二端板，及连接所述第一端板和所述第二端板的环状侧板，所述第一端板、第二端板和所述环状侧板共同围成所述吸油腔；

所述第一端板上设有至少一个连通所述吸油腔与所述进油孔的连通孔。

所述吸油腔的横截面为圆形。

所述进油端的外径为e，所述进油孔的孔径为n，所述吸油腔的横截面最大直径为d，则d满足，n＜d≤2e。

d＝1.5e。

所述吸油腔的横截面最小直径为d，则d满足，n≤d＜d。

所述吸油本体上设有多个辅助通孔，所述辅助通孔连通所述吸油腔与所述吸油结构的外部。

所述辅助通孔均匀分布于所述吸油本体上。

所述吸油结构还包括设于所述吸油本体上的至少一个转动连接结构，所述吸油本体在所述转动连接结构两侧的部分，适于相对于所述转动连接结构转动。

所述转动连接结构包括设于所述吸油本体的外周壁或内周壁上的凹槽。

所述转动连接结构还包括设于所述吸油本体的内周壁或外周壁上、与所述凹槽对应的凸缘。

所述吸油本体为弹性结构。

所述吸油本体为不锈钢材质。

所述吸油结构设于所述曲轴的所述进油端上。

本发明还提供一种压缩机，包括上述的泵体组件。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的泵体组件，包括：泵体结构，包括适于对流体进行压缩的压缩组件，及与所述压缩组件连接的曲轴；所述曲轴与所述压缩组件连接的一端为进油端，所述进油端的端面向曲轴内延伸有进油孔；吸油结构，设于所述泵体结构上，包括形成有吸油腔的吸油本体，所述吸油腔一端与所述进油孔连通，另一端向远离所述进油孔的方向延伸；且所述吸油腔具有至少一处位置的横截面积大于所述进油孔的横截面积。通过在泵体结构上设置吸油结构，并使吸油结构的吸油腔与曲轴上的进油孔连通，且吸油腔具有至少一处位置的横截面积大于进油孔的横截面积，可以使泵体组件在泵油时，油先进入吸油腔，并经过吸油腔的横截面积大于进油孔的横截面积，可以缓解泵油时产生的扰动，减少进油端附近形成的漩涡，获得较好的泵油效果。

2.本发明提供的泵体组件，所述吸油腔自与所述进油孔连通的一端延伸至远离所述进油孔的另一端的过程中，横截面积连续增大。这样可以在泵油时更加有效地减少漩涡，提高泵油效果。

3.本发明提供的泵体组件，所述吸油腔为轴向贯穿所述吸油本体的通孔。这样可以使吸油腔远离进油孔的一端更加便于吸油，与进油孔连通的一端与进油孔之间具有更大的连通面积，从而提高整体的吸油效率。

4.本发明提供的泵体组件，所述吸油本体上设有多个辅助通孔，所述辅助通孔连通所述吸油腔与所述吸油结构的外部。多个辅助通孔在油运动时，会形成张力，从而可以有效缓解泵油时产生的漩涡和扰动，使得曲轴泵油平顺及充分，提高泵体组件的可靠性。

5.本发明提供的泵体组件，所述辅助通孔均匀分布于所述吸油本体上。这样可以使油在吸油腔内运动时受到更均衡的张力，从而更加有效地缓解泵油时产生的漩涡和扰动。

6.本发明提供的泵体组件，所述吸油结构还包括设于所述吸油本体上的至少一个转动连接结构，所述吸油本体在所述转动连接结构两侧的部分，适于相对于所述转动连接结构转动。这样可以使吸油本体远离进油孔一侧的部分，在曲轴运转速度较大时，横截面积变大，从而有效缓解泵油时产生的漩涡和扰动，使泵油充足；在曲轴运转速度较小时，横截面积变小，使泵油平顺，改善泵体组件的润滑效果，提升泵体组件的可靠性。同时，使泵体组件具有更强的适用性。

7.本发明提供的泵体组件，所述转动连接结构包括设于所述吸油本体的外周壁或内周壁上的凹槽。凹槽具有结构简单，易于实现的优点。

8.本发明提供的泵体组件，所述转动连接结构还包括设于所述吸油本体的内周壁或外周壁上、与所述凹槽对应的凸缘。这样可以使吸油本体在凹槽远离进油端一侧的部分，获得更好的转动效果。

9.本发明提供的泵体组件，所述吸油本体为弹性结构。弹性结构的吸油本体，可以对吸油腔横截面积的大小进行一定程度的适应性调节，从而更加有效地减少泵油时产生的漩涡。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的第一种实施方式中提供的泵体组件的剖视示意图；

图2为图1所示的泵体组件的吸油结构的剖视示意图；

图3为图2所示的吸油结构的a区域放大示意图；

图4为本发明第二种实施方式中提供的泵体组件的吸油结构的立体示意图；

图5为图2所示的吸油结构的另一种状态的局部示意图；

附图标记说明：

1-压缩组件，2-曲轴，21-进油端，22-进油孔，3-吸油本体，31-辅助通孔，4-吸油腔，51-凹槽，52-凸缘，10-壳体。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1-图3所示，本实施例提供一种泵体组件，包括泵体结构和吸油结构。

泵体结构包括适于对流体进行压缩的压缩组件1，及与压缩组件1连接的曲轴2；曲轴2与压缩组件1连接的一端为进油端21，进油端21的端面向曲轴2内延伸有进油孔22。压缩组件1的具体结构形式为常规技术，只要能够实现压缩即可，同时可以根据压缩形式的不同而不同，例如，当选用旋转式压缩时，压缩组件1则包括气缸、滚子活塞和法兰等；当选用涡旋式压缩时，压缩组件1则包括动盘、静盘和机架等。

吸油结构设于泵体结构上，包括形成有吸油腔4的吸油本体3，吸油腔4一端与进油孔22连通，另一端向远离进油孔22的方向延伸；且吸油腔4具有至少一处位置的横截面积大于与进油孔22连通的一端的横截面积。

通过在泵体结构上设置吸油结构，并使吸油结构的吸油腔4与曲轴2上的进油孔22连通，且吸油腔4具有至少一处位置的横截面积大于进油孔22的横截面积，可以使泵体组件在泵油时，油先进入吸油腔4，并经过吸油腔4的横截面积大于进油孔22的横截面积，可以缓解泵油时产生的扰动，减少进油端21附近形成的漩涡，获得较好的泵油效果。

实现吸油腔4具有至少一处位置的横截面积大于与进油孔22连通的一端的横截面积的具体方式可以有多种，在本实施例中，具体地，吸油腔4自与进油孔22连通的一端延伸至远离进油孔22的另一端的过程中，横截面积连续增大。这样可以在泵油时更加有效地减少漩涡，提高泵油效果。作为可变换的实施方式，也可以是，如图4所示，吸油腔4自与进油孔22连通的一端延伸至远离进油孔22的另一端的过程中，横截面积先连续增大，再连续减小。作为可变换的实施方式，也可以是，吸油腔4自与进油孔22连通的一端延伸至远离进油孔22的另一端的过程中，横截面积呈台阶状逐渐增大。

吸油腔4的横截面的具体形状可以有多种，在本实施例中，吸油腔4的横截面为圆形。作为可变换的实施方式，吸油腔4的横截面也可以是椭圆形或多边形等其他外轮廓线为光滑封闭曲线的形状。作为可变换的实施方式，吸油腔4的横截面的外轮廓线也可以为具有缺口的非封闭光滑曲线。

吸油腔4的具体形状可以有多种，在本实施例中，吸油腔4为回转体，且吸油腔4的母线为光滑曲线。作为可变换的实施方式，吸油腔4的母线也可以为非光滑曲线。作为可变换的实施方式，吸油腔4也可以为非回转体。

实现吸油腔4与轴承的进油孔22连通的具体方式不受限制，在本实施例中，吸油腔4为轴向贯穿吸油本体3的通孔。这样可以使吸油腔4远离进油孔22的一端更加便于吸油，与进油孔22连通的一端与进油孔22之间具有更大的连通面积，从而提高整体的吸油效率。

作为实现吸油腔4与轴承的进油孔22连通的可变换的实施方式，也可以是，吸油本体3包括与泵体结构连接的第一端板，远离泵体结构的第二端板，及连接第一端板和第二端板的环状侧板，第一端板、第二端板和环状侧板共同围成吸油腔4；第一端板上设有至少一个连通吸油腔4与进油孔22的连通孔。

进油端21的外径为e，进油孔22的孔径为n，吸油腔4的横截面最大直径为d，吸油腔4的横截面最小直径为d，为了在泵油时更加有效地减少漩涡，降低泵油时的扰动，优选d满足，n＜d≤2e；d满足，n≤d＜d。在本实施例中，d＝1.5e。作为可变换的实施方式，也可以是，d＝1e或d＝2e等。

为了获得更好的泵油效果，本实施例的吸油本体3上设有多个辅助通孔31，辅助通孔31连通吸油腔4与吸油结构的外部。多个辅助通孔31在油运动时，会形成张力，从而可以有效缓解泵油时产生的漩涡和扰动，使得曲轴2泵油平顺及充分，提高泵体组件的可靠性。作为可变换的实施方式，吸油本体3上也可以不设辅助通孔31。

为了这样可以使油在吸油腔4内运动时受到更均衡的张力，从而更加有效地缓解泵油时产生的漩涡和扰动，本实施例中的辅助通孔31均匀分布于吸油本体3上。作为可变换的实施方式，辅助通孔31也可以在吸油本体3上不均匀分布。

在本实施例中，吸油结构还包括设于吸油本体3上的至少一个转动连接结构，吸油本体3在转动连接结构两侧的部分，适于相对于转动连接结构转动。这样可以使吸油本体3远离进油孔22一侧的部分，在曲轴2运转速度较大时，参阅图5，横截面积变大，从而有效缓解泵油时产生的漩涡和扰动，使泵油充足；在曲轴2运转速度较小时，横截面积变小，使泵油平顺，改善泵体组件的润滑效果，提升泵体组件的可靠性。同时，使泵体组件具有更强的适用性。作为可变换的实施方式，吸油结构也可以包括设于吸油本体3上的多个转动连接结构。

转动连接结构的具体结构形式可以有多种，在本实施例中，转动连接结构包括设于吸油本体3的外周壁上的凹槽51，及设于吸油本体3的内周壁上、与凹槽51对应的凸缘52。凹槽51具有结构简单，易于实现的优点；且结合凸缘52，可以使吸油本体3在凹槽51远离进油端21一侧的部分，获得更好的转动效果。作为可变换的实施方式，也可以是，转动连接结构包括设于吸油本体3的内周壁上的凹槽51，及设于吸油本体3的外周壁上、与凹槽51对应的凸缘52。作为可变换的实施方式，还可以是，转动连接结构只包括设于吸油本体3的外周壁或内周壁上的凹槽51。作为可变换的实施方式，转动连接结构也可以为铰链结构。

为了获得更好的泵油效果，本实施例中的吸油本体3为弹性结构。弹性结构的吸油本体3，可以对吸油腔4横截面积的大小进行一定程度的适应性调节，从而更加有效地减少泵油时产生的漩涡。使吸油本体3为弹性结构的实现方式为常规技术，例如，可以通过使吸油本体3为弹性材质，或者，还可以通过使吸油本体3的轴向长度与吸油本体3的侧壁厚度之比足够大，即使吸油本体3的轴向长度较长，同时使吸油本体3的侧壁较薄等，这些方式均可以实现。作为可变换的实施方式，吸油本体3也可以为刚性结构。

吸油本体3的具体材质不受限制，只要能够适应其具体应用环境即可。本实施例中的吸油本体3为不锈钢材质，作为可变换的实施方式，吸油本体3也可以为其他耐高温不易生锈的材质。

吸油结构在泵体结构上的具体安装位置可以有多种，本实施例中的吸油结构设于曲轴2的进油端21上。作为可变换的实施方式，吸油结构也可以设于压缩组件1上。吸油结构与泵体结构的具体连接方式，为压接、螺纹连接等常规连接技术，在此不再赘述。

吸油本体3的具体形成方式不受限制。本实施例中的吸油本体3为一体成型的结构。作为可变换的实施方式，吸油本体3也可以由两个或多个分体结构连接而成，具体连接方式可以有多种，例如，可以使每个分体结构呈锥形，并在每个分体的外周壁上设有向外向横截面积大的一端延伸的多个卡钩，将一个分体插入另一个分体中，并将该分体的卡钩卡入其所插入的分体的辅助通孔31中，这样吸油腔4即有两个分体形成，也能够起到一定程度的减少泵油时产生的漩涡的效果。

本实施例还提供一种压缩机，包括上述的泵体组件，及电机组件、壳体10等。其中，泵体组件和电机均装于壳体10中，曲轴2所需吸入的油置于壳体10底部；电机组件包括转子和套设于转子外的定子。曲轴2的一端连接压缩组件1，另一端连接电机的转子。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。