泵体组件及具有其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机设备技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的压缩机。

背景技术：

现有技术中全轴承转缸活塞压缩机方案为单缸压缩机，压缩机的排量由于受到结构方面的限制，使得现有技术中的压缩机的排量偏低。而且，在压缩机中，由于偏心力的存在，使得现有技术中的单缸全轴承转缸活塞压缩机的受力存在不平衡性，增大了压缩机的振动噪声。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中的压缩机气缸受力不平衡的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：第一气缸组件；第二气缸组件，与第一气缸组件叠置设置并位于第一气缸组件的下方，第一气缸组件的腔体的轴线与第二气缸组件的腔体的轴线不共线。

进一步地，泵体组件还包括：转轴，穿设于第一气缸组件和第二气缸组件内，第一气缸组件的腔体的轴线与转轴的轴线的偏心量为e1，第二气缸组件的腔体的轴线与转轴的轴线的偏心量为e2，其中，e1＝e2。

进一步地，第一气缸组件的腔体的轴线、第二气缸组件的腔体的轴线及转轴的轴线共面。

进一步地，第一气缸组件包括第一气缸及设置在第一气缸的腔体内的第一活塞，第一活塞套设于转轴上；第二气缸组件包括第二气缸及设置在第二气缸的腔体内的第二活塞，第二活塞套设于转轴上。

进一步地，第一活塞具有第一连接孔，第一连接孔的孔壁具有至少一个第一直面，转轴上设置有与第一直面相配合的第二直面，和/或，第二活塞具有第二连接孔，第二连接孔的孔壁具有至少一个第三直面，转轴上设置有与第三直面相配合的第四直面。

进一步地，第一活塞具有第一连接孔，第一连接孔的孔壁具有相对设置且平行的两个第一直面，和/或，第二活塞具有第二连接孔，第二连接孔的孔壁具有相对设置且平行的两个第三直面。

进一步地，第一活塞具有第一连接孔，第一活塞的至少一个端面上设置有用以向第一连接孔内提供润滑油的第一凹部，和/或，第二活塞具有第二连接孔，第二活塞的至少一个端面上设置有用以向第二连接孔内提供润滑油的第二凹部。

进一步地，第一活塞的外周面上具有至少一个第五直面，第一气缸的内周面上设置有与第五直面相配合的第六直面，和/或，第二活塞的外周面上具有至少一个第七直面，第二气缸的内周面上设置有与第七直面相适配的第八直面。

进一步地，第一活塞的外周面上具有两个第五直面，两个第五直面相互平行地设置于第一活塞的外周面上，和/或，第二活塞的外周面上具有两个第六直面，两个第六直面相互平行地设置于第二活塞的外周面上。

进一步地，第一活塞具有第一连接孔，第一连接孔的孔壁具有至少一个第一直面，第一活塞的外周面上具有至少一个第五直面，第一直面与第五直面相互垂直；和/或第二活塞具有第二连接孔，第二连接孔的孔壁具有至少一个第三直面，第二活塞的外周面上具有至少一个第七直面，第三直面与第七直面相互垂直。

进一步地，第一气缸组件包括第一气缸套，第一气缸套套设于第一气缸上；第二气缸组件包括第二气缸套，第二气缸套套设于第二气缸上，第一气缸套的内腔的轴线与第二气缸套的内腔的轴线不共线。

进一步地，第一气缸套的腔体的轴线与转轴的轴线的偏心量为e3，第二气缸套的腔体的轴线与转轴的轴线的偏心量为e4，其中，e1＝e2＝e3＝e4。

进一步地，第一气缸套的腔体的轴线、第二气缸套的腔体的轴线及转轴的轴线共面。

进一步地，泵体组件还包括：隔板结构，设置于第一气缸组件与第二气缸组件之间并套设于转轴上，隔板结构上设置有与第一气缸组件和第二气缸组件均连通的吸气腔，隔板结构还包括连通外界与吸气腔的第一进气口。

进一步地，隔板结构包括：叠置设置的第一隔板和第二隔板，吸气腔形成在第一隔板和第二隔板之间。

进一步地，第一隔板上开设有连通第一气缸组件和吸气腔的第一吸气口，第二隔板上开设有连通第二气缸组件和吸气腔的第二吸气口。

进一步地，第二隔板上开设有凹槽以形成吸气腔，第二吸气口设置在凹槽的底部，第一进气口设置在凹槽的槽壁上。

进一步地，第一吸气口与第二吸气口关于转轴的轴线对称。

进一步地，泵体组件还包括：第一法兰，具有第一排气口，第一法兰设置于第一气缸组件的上端面上，第一排气口与第一气缸组件相连通；第二法兰，具有第二排气口，第二法兰设置于第二气缸组件的下端面上，第二排气口与第二气缸组件相连通。

进一步地，泵体组件还包括：第一法兰，具有第二进气口，第二进气口与第一气缸组件相连通；第二法兰，具有第三进气口，第三进气口与第二气缸组件相连通。

进一步地，第二进气口与第三进气口关于转轴的轴线对称。

进一步地，泵体组件还包括：中隔板，套设于转轴上并位于第一气缸组件和第二气缸组件之间。

进一步地，泵体组件还包括：第三气缸组件，第三气缸组件与第一气缸组件和第二气缸组件叠置，转轴穿设于第一气缸组件、第二气缸组件和第三气缸组件内，第三气缸组件的腔体的轴线与转轴的轴线的偏心量为e5，其中，e1＝e2＝e5。

进一步地，第一气缸组件的腔体的轴线、第二气缸组件的腔体的轴线、第三气缸组件的腔体的轴线在水平面上的投影与转轴的轴线在水平面上的投影的连线形成夹角，相邻的夹角相等。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

进一步地，压缩机还包括：第一分液器，第一分液器与第一气缸组件相连通；第二分液器，第二分液器与第二气缸组件相连通。

应用本实用新型的技术方案，泵体组件包括第一气缸组件和第二气缸组件。第二气缸组件与第一气缸组件叠置设置并位于第一气缸组件的下方，第一气缸组件的腔体的轴线与第二气缸组件的腔体的轴线不共线。将第一气缸组件和第二气缸组件进行偏心设置，有效地避免由于只有一个气缸时泵体组件受力不平衡的造成压缩机噪音大的缺陷。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的压缩机的实施例的结构示意图；

图2示出了图1中的压缩机的泵体组件的爆炸结构示意图；

图3示出了图1中的泵体组件的剖面结构示意图；

图4示出了图3中的泵体组件的偏心位置示意图；

图5示出了图1中的第一气缸组件的结构示意图；

图6示出了图1中的第二气缸组件的结构示意图；

图7示出了图1中的转轴的结构示意图；

图8示出了图5中的活塞的结构示意图；

图9示出了图6中的活塞的结构示意图；

图10示出了图5中的气缸的结构示意图；

图11示出了图6中的气缸的结构示意图；

图12示出了图1中的滚针支架的结构示意图；

图13示出了图1中的泵体组件的结构示意图；

图14示出了图1中的第一隔板的立体图；

图15示出了图14中的第一隔板的主视图；

图16示出了图15中的第一隔板的A—A向的剖面图；

图17示出了图1中的第二隔板的立体图；

图18示出了图1中的第一法兰的立体图；

图19示出了图1中的第一隔板的主视图；

图20示出了图1中的第二隔板的立体图；

图21示出了图1中的第一气缸套的立体图；

图22示出了图1中的第一气缸套的主视图；

图23示出了图1中的第二气缸套的立体图；

图24示出了图1中的第二气缸套的主视图；

图25示出了图1中的第一气缸组件压缩过程示意图；

图26示出了图1中的第二气缸组件压缩过程示意图；

图27示出了根据本实用新型的压缩机的另一实施例的结构示意图；

图28示出了图27中的泵体组件的结构示意图；

图29示出了图28中的泵体组件的爆炸结构示意图；

图30示出了图27中的第一法兰的结构示意图；

图31示出了图30中的第一法兰的主视图；

图32示出了图31中的B—B向的剖面图；

图33示出了图27中的第二法兰的结构示意图；

图34示出了图33中的第二法兰的主视图；

图35示出了图34中的第二法兰的剖面图；

图36示出了图27中的中隔板的剖面图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、第一气缸组件；11、第一活塞；111、第一连接孔；12、第一气缸；13、第一气缸套；20、第二气缸组件；21、第二活塞；22、第二气缸；23、第二气缸套；211、第二连接孔；30、转轴；31、长轴；32、支撑面；33、短轴；41、第一隔板；411、第一吸气口；42、第二隔板；421、凹槽；422、第二吸气口；423、第一进气口；50、第一法兰；51、第一排气口；52、第二进气口；60、第二法兰；61、第二排气口；62、第三进气口；71、第一凹部；72、第二凹部；81、第一分液器；82、第二分液器；90、中隔板；100、滚针支架。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

如图2所示，根据本实用新型的一个实施例，提供了一种泵体组件。该泵体组件包括第一气缸组件10和第二气缸组件20。第二气缸组件20与第一气缸组件10叠置设置并位于第一气缸组件10的下方，第一气缸组件10的腔体的轴线与第二气缸组件20的腔体的轴线不共线。

在本实施例中，由于第一气缸组件10的腔体的轴线与第二气缸组件20的腔体的轴线不共线，即第二气缸组件20与第一气缸组件10偏心设置，由于单个的气缸组件在运行过程中气缸内部会产生离心力，继而造成气缸组件受力的不平衡性。而将两个气缸组件叠置并实现偏心设置，使得两个气缸组件在运行过程中所产生的离心力可以相互抵消，继而减少了由于气缸组件内部产生的离心力对气缸组件的影响，这样设置能够有效地提高具有该气缸组件的压缩机的平衡性，继而降低了压缩机运行时产生的噪音，提高了压缩机的能效。

如图3和图4所示，泵体组件还包括转轴30。转轴30穿设于第一气缸组件10和第二气缸组件20内，第一气缸组件10的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量为e1，第二气缸组件20的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量为e2，其中，e1＝e2。这样设置使得第一气缸组件10和第二气缸组件20之间具有相同的偏心量，保证了第一气缸组件10和第二气缸组件20运行时能够产生大小相同的离心力。

进一步地，第一气缸组件10的腔体的轴线、第二气缸组件20的腔体的轴线及转轴30的轴线共面。这样设置使得第一气缸组件10和第二气缸组件20运行时能够产生方向相反的离心力。

如图4、图5和图6所示，第一气缸组件10的腔体的轴线和转轴30的轴线之间的距离与第二气缸组件20的腔体的轴线和转轴30的轴线之间的距离相等。这样设置使得第一气缸组件10和第二气缸组件20产生大小相同，方向相反的离心力，从而使得泵体组件在运行过程中，第一气缸组件10和第二气缸组件20分别产生的离心力始终处于相互抵消的状态，进一步地提高了泵体组件的平衡性，能够将泵体组件的噪音将至最低。

第一气缸组件10包括第一气缸12及设置在第一气缸12的腔体内的第一活塞11。第一活塞11套设于转轴30上。第二气缸组件20包括第二气缸22及设置在第二气缸22的腔体内的第二活塞21。第二活塞21套设于转轴30上。第一气缸组件10和第二气缸组件20通过转轴30叠置在一起，这样设置能够有效地增加泵体组件的排气量。

如图8和图9所示，第一活塞11具有第一连接孔111。第一连接孔111的孔壁具有至少一个第一直面。转轴30上设置有与第一直面相配合的第二直面，第二活塞21具有第二连接孔211。第二连接孔211的孔壁具有至少一个第三直面，转轴30上设置有与第三直面相配合的第四直面。这样设置能够增加转轴30与第一活塞11和第二活塞21之间的连接稳定性。其中，如图7所示，转轴30包括长轴31和活塞支撑面32以及短轴33，转轴30上的第二直面和第四直面均设置在支撑面32这一段上。当然，在保证泵体组件正常运行的前提下，第一气缸组件10和第二气缸组件20内的第一活塞11和第二活塞21可以设置成相同的结构，也可以设置成相同的结构。

优选地，第一活塞11具有第一连接孔111。第一连接孔111的孔壁具有相对设置且平行的两个第一直面，第二活塞21具有第二连接孔211，第二连接孔211的孔壁具有相对设置且平行的两个第三直面。这样设置能够进一步地增加活塞与转轴30连接时的稳定性。

如图8和图9所示，第一活塞11具有第一连接孔111，第一活塞11的至少一个端面上设置有用以向第一连接孔111内提供润滑油的第一凹部71，第二活塞21具有第二连接孔211，第二活塞21的至少一个端面上设置有用以向第二连接孔211内提供润滑油的第二凹部72。这样设置能够保证泵体组件在运行过程中始终处于润滑状态，减小了转轴30以及其他部件与活塞之间的摩擦力，提高了泵体组件的使用寿命。

第一活塞11的外周面上具有至少一个第五直面，第一气缸12的内周面上设置有与第五直面相配合的第六直面，第二活塞21的外周面上具有至少一个第七直面，第二气缸22的内周面上设置有与第七直面相适配的第八直面。这样设置能够增加第一活塞11、第二活塞21与第一气缸12、第二气缸22配合的稳定性。

优选地，第一活塞11的外周面上具有两个第五直面，两个第五直面相互平行地设置于第一活塞11的外周面上，第二活塞21的外周面上具有两个第六直面，两个第六直面相互平行地设置于第二活塞21的外周面上。这样设置能够进一步地增加第一活塞11、第二活塞21与第一气缸12、第二气缸22配合的稳定性。

第一活塞11具有第一连接孔111，第一连接孔111的孔壁具有至少一个第一直面，第一活塞11的外周面上具有至少一个第五直面，第一直面与第五直面相互垂直。第二活塞21具有第二连接孔211，第二连接孔211的孔壁具有至少一个第三直面，第二活塞21的外周面上具有至少一个第七直面，第三直面与第七直面相互垂直。这样设置增加第一活塞11、第二活塞21与第一气缸12、第二气缸22配合的稳定性，同时增加泵体组件的压缩性能。

如图10和图11所示，第一气缸组件10包括第一气缸套13。第一气缸套13套设于第一气缸12上。第二气缸组件20包括第二气缸套23。第二气缸套23套设于第二气缸22上，第一气缸套13的内腔的轴线与第二气缸套23的内腔的轴线不共线。这样设置能够有效地实现第一气缸组件10与第二气缸组件20偏心设置，能够有效降低泵体组件内部产生的离心力对整个泵体组件的影响，增加了整个泵体组件的稳定性。第一气缸套13与第一气缸12之间、第二气缸套23与第二气缸22之间分别设置有滚针支架100，其中滚针支架100如图12所示。

如图21至24所示，可以通过将第一气缸套13的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量设置为e3，第二气缸套23的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量为e4，其中，e3＝e4。这样设置能够保证第一气缸套13和第二气缸套23内能够产生大小相同的离心力。当然，在本实施例中，e1＝e2＝e3＝e4。即通过第一气缸套13和第二气缸套23的偏心设置实现整个泵体组件的偏心设置。

当然，泵体组件还包括第三气缸组件。第三气缸组件与第一气缸组件10和第二气缸组件20叠置，转轴30穿设于第一气缸组件10、第二气缸组件20和第三气缸组件内，第三气缸组件的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量为e5，其中，e1＝e2＝e5，e1为第一气缸组件10 的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量，e2为第二气缸组件20的腔体的轴线与转轴30的轴线的偏心量。进一步地，第一气缸组件10的腔体的轴线、第二气缸组件20的腔体的轴线、第三气缸组件的腔体的轴线在水平面上的投影与转轴30的轴线在水平面上的投影的连线形成夹角，相邻的夹角的度数相等。即第一气缸组件10的腔体的轴线、第二气缸组件20的腔体的轴线、第三气缸组件的腔体的轴线在水平面上的投影与转轴30的轴线在水平面上的投影的连线形成以转轴30的轴线在水平面上的投影形成的点为顶点的夹角。这样设置能够进一步地增加具有该泵体组件的排气量。在保证泵体组件在压缩过程中具有很好的平衡性的同时，也可以将气缸组件设置成其四个或其他数目个数的泵体组件。

进一步地，第一气缸套13的腔体的轴线、第二气缸套23的腔体的轴线及转轴30的轴线共面。即，第一气缸套13的腔体的轴线和第二气缸套23的腔体的轴线及转轴30的轴线在同一个平面内，当然，若第一气缸套13与第二气缸套23的腔体和外部结构完全相同，只是腔体的轴线位置不一样时，在这样的情况下，连接第一气缸套13与第二气缸套23之间的轴线时，第一气缸套13的轴线、第二气缸套23的轴线以及转轴30的轴线在平面上的投影位于同一直线上。

第一气缸套13的腔体的轴线和转轴30的轴线之间的距离与第二气缸套23的腔体的轴线和转轴30的轴线之间的距离相等。此时，第一气缸套13的轴线、第二气缸套23的轴线以及转轴30的轴线在平面上的投影关于转轴30的轴线在平面内的投影中心对称。这样设置使得第一气缸套13和第二气缸套23产生大小相同，方向相反的离心力，从而使得泵体组件在运行过程中，第一气缸套13和第二气缸套23分别产生的离心力始终处于相互抵消的状态，进一步地提高了泵体组件的平衡性，能够将泵体组件的噪音将至最低。

需要指出的是第一气缸套13的腔体的轴线可以是过第一气缸套13上的内腔中最小圆的圆心的轴线，而该圆一般是由设置在第一气缸套13上的多个螺钉孔中心之间的构成的圆。

第二气缸套23的腔体的轴线可以是过第二气缸套23上的内腔中最小圆的圆心的轴线，而该圆一般是由设置在第二气缸套23上的多个螺钉孔中心之间的构成的圆。

泵体组件还包括隔板结构。隔板结构设置于第一气缸组件10与第二气缸组件20之间并套设于转轴30上，隔板结构上设置有与第一气缸组件10和第二气缸组件20均连通的吸气腔，隔板结构还包括连通外界与吸气腔的第一进气口423。这样设置能够使得第一气缸组件10与第二气缸组件20通过隔板结构进行进气，然后将从第一进气口423吸入的气体进行压缩。设置该结构使得第一气缸组件10与第二气缸组件20能够共同使用同一个吸气腔，减小了泵体组件的设置尺寸，有效地提高了泵体组件的压缩性能。

其中，如图14至17所示，隔板结构包括叠置设置的第一隔板41和第二隔板42，吸气腔形成在第一隔板41和第二隔板42之间。第一隔板41上开设有连通第一气缸组件10和吸气腔的第一吸气口411，第二隔板42上开设有连通第二气缸组件20和吸气腔的第二吸气口422。第二隔板42上开设有凹槽421以形成吸气腔，第二吸气口422设置在凹槽421的底部，第一进气口423设置在凹槽421的槽壁上。当然，第一隔板41和第二隔板42的设置位置可以互换，同样能够实现分别向两个气缸组件进行供气的目的。

如图18至图20所示，泵体组件还包括第一法兰50和第二法兰60。第一法兰50具有第一排气口51，第一法兰50设置于第一气缸组件10的上端面上，第一排气口51与第一气缸组件10相连通。第二法兰60具有第二排气口61，第二法兰60设置于第二气缸组件20的下端面上，第二排气口61与第一气缸组件10相连通。这样设置使得第一气缸组件10通过第一吸气口411从吸气腔内吸入气体，将吸入的气体经第一气缸组件10的内部压缩后通过第一排气口51排出，完成第一气缸组件10压缩过程。第二气缸组件20通过第二吸气口422从吸气腔内吸入气体，将吸入的气体经第二气缸组件20的内部压缩后通过第二排气口61排出，完成第二气缸组件20压缩过程。其中，可以将第一吸气口411与第二吸气口422设置成关于转轴30的轴线对称。

如图28至图36所示，根据本实用新型的另一个实施例，泵体组件包括第一法兰50和第二法兰60以及中隔板90。第一法兰50具有第一排气口51和第二进气口52，第一法兰50设置于第一气缸组件10的上端面上，第一排气口51与第一气缸组件10相连通。第二进气口52与第一气缸组件10相连通。第二法兰60具有第二排气口61和第三进气口62。第二法兰60设置于第二气缸组件20的下端面上，第二排气口61与第二气缸组件20相连通。第三进气口62与第二气缸组件20相连通。中隔板90套设于转轴30上并位于第一气缸组件10和第二气缸组件20之间。这样设置取消了在两个气缸组件设置吸气腔的结构，使得第一气缸组件10分别通过第一法兰50实现吸气和排气完成压缩过程。第二气缸组件20通过第二法兰60进行吸气排气完成压缩过程。如图25和图26所示，图25示出了第一气缸组件10的吸气、压缩、排气的整个过程示意图，图26示出了第二气缸组件20的吸气、压缩、排气的整个过程示意图。值得注意的是，图25和图26是第一气缸组件10与第二气缸组件20同时进行压缩时的示意图，即在同一时间内，第一气缸组件10的压缩方向正好与第二气缸组件20的压缩方向相反，即实现了两个气缸组件内部产生的离心力相互抵消。通过中隔板90的吸气结构，简化第一、第二法兰的结构，简化加工工艺。其中，可以将第二进气口52与第三进气口62设置成关于转轴30的轴线对称。

上述实施例中的泵体组件还可以用于压缩机技术领域。根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机。该压缩机包括泵体组件，泵体组件为上述实施例中的泵体组件。该泵体组件包括第一气缸组件10和第二气缸组件20。第二气缸组件20与第一气缸组件10叠置设置并位于第一气缸组件10的下方，第一气缸组件10的腔体的轴线与第二气缸组件20的腔体的轴线不共线。在图1中示出了只有一个分液器时的压缩机。

在本实施例中，有效地减小了法兰的支撑力，减小泵体组件之间的磨损，降低摩擦功耗，提高压缩机的能效，压缩机的排量范围增大一倍。使得具有该压缩机可以实现更大排量的应用。该泵体组件在运行时，两缸受到的气体力大小相等，方向相反，利于减小第一法兰50、第二法兰60的支撑力，有效地解决受力不平衡问题。

如图27所示，压缩机还包括第一分液器81和第二分液器82。第一分液器81与第一气缸组件10相连通。第二分液器82与第二气缸组件20相连通。采用两个分液器分别对两个气缸组件进行送气，保证了气缸组件内部送气的均匀性，使得各个气缸组件能够达到最优的压缩状态，从而有效地提高了压缩机的排量。

通过将气缸组件的中心轴线与转轴30的中心轴线设置成具有e的偏心量即为压缩机的偏心量。在本实用新型中的活塞相当于十字滑块机构中的滑块，气缸组件的中心到活塞中心的距离以及转轴30的中心到活塞中心的距离分别相当于连杆机构。这样设置使得气缸组件在运行的过程中能够构成十字滑块原理。

活塞主体结构为有一定粗糙度要求的方块活塞，内部开设长方形通孔。方块型活塞外部有两对相互平行的平面即上述所述的第五直面和第七直面，其中活塞上的上端面和下端面分别与法兰、隔板配合。活塞外周上的平面与气缸开设的平行面配合实现往复运动，形成十字滑块原理的一个连杆。活塞头部圆弧面与气缸圆弧面配合组成压缩腔。活塞内部开设的长方形通孔内有一对平行平面即活塞支撑面与转轴活塞支撑面配合往复运动，形成十字滑块原理的另外一个连杆。在活塞的上下端面上靠近活塞支撑面处开设凹槽即第一凹部71和第二凹部72，一方面减小活塞与转轴的接触面积，另一方面有一定的储油功能，降低摩擦功耗。

气缸主体结构为有一定粗糙度要求的圆柱体，内部开设通孔即活塞孔。其中气缸主体外圆面与滚针保持架组件即滚针支架100同轴设置且相互配合，组成滚动轴承。通孔由圆弧面和两个平面组成，通孔圆弧面与活塞头部圆弧面配合，气缸主体上的两个平面分别与活塞平面外周面上设置的两个平面配合。

上隔板结构即第一隔板41为有一定粗糙度要求的平板，上隔板的一侧与第一气缸12、第一活塞11、第一气缸套13配合。上隔板的另一侧与下隔板配合，上隔板中间开有通孔，稍大于转轴活塞支撑部的直径。上隔板开设一定角度的第一吸气口411，与下隔板的吸气腔连通，同时对应第一气缸12的吸气位置。

下隔板即第二隔板42内孔与外圆之间开有一定形状的凹槽421，与上隔板配合形成吸气腔。外圆开有第一进气口423，第一进气口423与内部吸气腔连通。下隔板端面开有斜切口即第二吸气口422，第二吸气口422为第二气缸22的吸气口，与下隔板吸气腔连通，同时与第二气缸22的吸气位置对应，与上隔板的吸气口对置布置。

上法兰即第一法兰50的端面有沉槽，为排气槽。排气槽附近开设第一排气口51。沉槽与第一排气口51连通。第一排气口51上装有排气阀片及阀片挡板，阀片和阀片挡板通过阀螺钉固定在第一排气口51处的槽内，使排气阀片刚好盖住第一排气口51。

下法兰即第二法兰60的端面有沉槽，为排气槽。排气槽附近开设第二排气口61且与沉槽连通。排气口上装有排气阀片及阀片挡板，阀片和阀片挡板通过阀螺钉固定在第二排气口61处的槽内，使排气阀片刚好盖住第二排气口61。

上气缸套主体结构即第一气缸套13为有一定粗糙度要求的空心圆柱。第一气缸套13的端面开设螺钉孔，贯穿第一气缸套13设置，与螺钉配合固定。螺钉孔中心所构成的圆，与上气缸套外圆同心，与内圆存在一定的偏心，偏心量为e，内圆与滚针保持架配合。

下气缸套结构即第二气缸套23与上气缸套结构基本一致，主要区别在于内圆与外圆的偏心方向正好相反。

整机泵体组件安装过程如下：活塞安装在气缸活塞孔中，气缸与滚针保持架组件同轴安装，滚针保持架组件与气缸套内圆同轴配合安装。下法兰与下气缸套通过螺钉孔装配到一起，下气缸套内圆与下法兰内孔形成偏心量e。下隔板与下气缸套通过螺钉孔装配到一起，下隔板内孔与下气缸套内圆形成偏心量e并与下法兰内孔同心，完成下缸的装配。上法兰与上气缸套通过螺钉孔装配到一起，上气缸套内圆与上法兰内孔形成偏心量e。上隔板与上气缸套通过螺钉孔装配到一起，上隔板与上气缸套内圆形成偏心量e，与上法兰内孔同心，完成上气缸的装配。转轴分别穿过上下活塞，转轴支撑面与活塞支撑面配合。转轴分别穿过上下法兰内孔进行固定，从而完成整个泵体的装配。

压缩机运转过程如下：电机驱动转轴旋转，转轴驱动活塞运动，活塞带动气缸转动。在运动过程中，转轴和气缸都绕其自身中心旋转，活塞相对于气缸仅往复运动，活塞相对于转轴往复运动，两个往复运动相互垂直，即十字滑块机构运行原理。随着活塞与气缸之间的往复运动，活塞头部弧面、气缸的活塞孔圆弧面及上下法兰端面形成的两个空腔逐渐变化，完成吸气、压缩、排气过程。

上气缸套内圆和下气缸套内圆存在偏心量2e，所以上气缸和下气缸的吸排气过程正好相反，在不同的时刻，上下活塞的受力都大小相等，方向相反。有利于减小转轴与法兰之间的作用力，减小磨损，降低摩擦功耗，提高压缩机能效。

压缩机吸气通道如下：冷媒通过分液器进入隔板结构中的吸气腔，然后分别经过上隔板吸气口和下隔板吸气口进入上气缸和下气缸。

上法兰采用单缸全轴承方案的结构，增加吸气通道和吸气口：上法兰端面开设沉槽，为吸气口，径向开设有一个孔，为吸气孔，吸气孔与吸气口沉槽连通。

下法兰径向增加一个吸气孔，并且吸气孔处外圆直径与壳体内径保持一致。下法兰端面开设吸气口沉槽并与径向吸气孔连通。

气缸对置布置，转轴转动时，带动活塞进行圆周运动，活塞相对于气缸中心的距离在0～e的范围内运行。转轴与气缸成偏心装配，长轴通过活塞带动气缸旋转。由于转轴和气缸存在偏心关系，运行时转轴和气缸分别绕各自的轴心旋转，相对于气缸、活塞作往复运动，实现气体压缩。这样设置使得两缸的偏心受力实现平衡，降低压缩机噪声振动。同时有效地减小法兰支撑力，降低摩擦功耗，提高压缩机的能效。

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