泵体、压缩机及制冷设备的制作方法

本实用新型涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种泵体、压缩机及制冷设备。

背景技术：

随着地球资源的不断衰竭及环境的恶化，高能效化、低成本化成为空调器、冰箱等不断追求的目标。为了应对该问题，对变容旋转式压缩机进行能力控制的技术不断向前发展，然而，相关技术中的变容旋转式压缩机的成本较高，控制较复杂，而且外接配管管路相对复杂，需要很大的安装空间，整体结构难以小型化，变容可靠性较低，这些都成为变容旋转式压缩机发展中的瓶颈。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种压缩机的泵体，所述泵体可以结构简单、不存在配管安装干涉问题且所需的安装空间小。

本实用新型还提出一种具有上述泵体的压缩机。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机的制冷设备。

根据本实用新型第一方面的压缩机的泵体，包括：沿轴向依次排列的第一端封组件、第一气缸、分隔组件、第二气缸和第二端封组件；第一吸气通道，所述第一吸气通道形成在所述第一端封组件或所述第一气缸上且与所述第一气缸的压缩腔连通；第二吸气通道，所述第二吸气通道形成在所述分隔组件上，沿所述泵体的轴向投影、所述第二吸气通道的中心轴线与所述第一吸气通道的中心轴线之间的夹角非零；连通通道，所述连通通道的至少部分形成在所述第二气缸上且将所述第二吸气通道连通至所述第二气缸的压缩腔；和变容控制装置，所述变容控制装置包括设在所述连通通道内且在使所述第二吸气通道与所述连通通道阻断的关闭位置和使所述第二吸气通道与所述连通通道连通的打开位置之间可移动的变容阀，其中，在所述变容阀移动至所述关闭位置时所述第二气缸卸载。

根据本实用新型的压缩机的泵体，由于泵体上具有第一吸气通道和第二吸气通道至少两个进气通道，从而在第一气缸和第二气缸均加载运行时，可以确保吸气量足够，降低吸气阻力，提高压缩机的能效，而且，在变容的第二气缸加载工作时，其吸气路径与传统的压缩机基本一致，从而使得变容的第二气缸的性能可以得到较好的保证。另外，通过将第一吸气通道和第二吸气通道周向错开设置，可以避免第一吸气管和第二吸气管之间的装配干涉问题，而且可以节省安装空间，使泵体满足小型化发展需求。

在一些实施例中，沿所述泵体的轴向投影，所述第一滑片槽的中心线和所述第二滑片槽的中心线重合。

在一些实施例中，沿所述泵体的轴向投影、所述第一吸气通道和所述第二吸气通道均位于所述第一滑片槽宽度方向上的同侧且所述夹角为锐角，其中，所述第一吸气通道的所述中心轴线与所述泵体的中心轴线相交、所述第二吸气通道的所述中心轴线与所述泵体的中心轴线不相交。

在一些实施例中，所述夹角为45°。

在一些实施例中，沿所述泵体的轴向投影、所述第一吸气通道和所述第二吸气通道均位于所述第一滑片槽宽度方向上的同侧且所述夹角为钝角，其中，所述第一吸气通道的所述中心轴线和所述第二吸气通道的所述中心轴线均与所述泵体的中心轴线相交，所述分隔组件上具有将所述第二吸气通道连通至所述连通通道的引流通道。

在一些实施例中，所述夹角为135°

在一些实施例中，沿所述泵体的轴向投影，所述第一滑片槽的中心线和所述第二滑片槽的中心线相交非零夹角。

在一些实施例中，所述第一吸气通道的所述中心轴线和所述第二吸气通道的所述中心轴线均与所述泵体的中心轴线相交。

在一些实施例中，所述变容控制装置还包括：形成在所述第二端封组件或所述第二气缸上且与所述连通通道连通的变容通道。

在一些实施例中，所述变容阀上具有与所述变容通道连通的通流通道，在所述变容阀移动至所述关闭位置时，所述通流通道与所述第二气缸上的压缩腔连通。

在一些实施例中，所述变容控制装置还包括：复位元件，所述复位元件设在所述第二端封组件和/或所述分隔组件上且向所述变容阀施加向所述打开位置运动的作用力。

在一些实施例中，所述复位元件为复位弹簧或磁性元件。

在一些实施例中，所述第一吸气通道内插配有第一吸气管，所述第二吸气通道内插配有第二吸气管。

根据本实用新型第二方面的压缩机，包括根据本实用新型第一方面的压缩机的泵体。

根据本实用新型第三方面的制冷装置，包括根据本实用新型第二方面的压缩机。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例一的压缩机的剖视图，图中变容阀处于打开位置；

图2是图1中所示的压缩机的剖视图，图中变容阀处于关闭位置；

图3是图1中所示的压缩机的俯视图；

图4是图1中所示的压缩机的泵体的立体图；

图5是图1中所示的隔板的立体图；

图6是根据本实用新型实施例二的压缩机的剖视图；

图7是根据本实用新型实施例三的压缩机的剖视图；

图8是图7中所示的压缩机的俯视图；

图9是图7中所示的压缩机的泵体的立体图；

图10是图7中所示的隔板的立体图；

图11是根据本实用新型实施例四的压缩机的剖视图；

图12是图11中所示的压缩机的俯视图；

图13是图11中所示的压缩机的泵体的立体图；

图14是图11中所示的隔板的立体图。

附图标记：

压缩机A；

壳体A1；电机A2；泵体A3；第一吸气管A4；第二吸气管A5；变容管A6；

第一端封组件1；主轴承10；

第一气缸2；第一压缩腔21；第一滑片槽22；

分隔组件3；隔板30；

第二气缸4；第二压缩腔41；第二滑片槽42；

第二端封组件5；副轴承51；盖板52；复位件安装腔50；

曲轴6；第一活塞71；第二活塞72；

第一滑片81；第二滑片82；

变容阀91；复位弹簧92；磁铁93；

第一吸气通道S1；中心轴线L1；

第二吸气通道S2；中心轴线L2；

连通通道S3；第一通道段S31；第二通道段S32；

变容通道S4；通流通道S5；通气口S6；引流通道S7。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图14描述根据本实用新型实施例的泵体A3、及具该泵体A3的压缩机A、及具有该压缩机A的制冷装置。其中，制冷装置可以为空调、加湿器、冰箱等具有制冷功能的设备，且这些制冷设备的结构及工作原理为本领域技术人员所熟知，这里不再赘述。

描述根据本实用新型实施例的泵体A3。如图1和4所示，泵体A3包括：第一端封组件1、第一气缸2、分隔组件3、第二气缸4、第二端封组件5、第一吸气通道S1、第二吸气通道S2、连通通道S3和变容控制装置。其中，第一端封组件1、第一气缸2、分隔组件3、第二气缸4、第二端封组件5沿泵体A3的轴向依次排列。

参照图1和图4，第一气缸2上具有第一压缩腔21，例如第一压缩腔21可以沿第一气缸2的轴向贯通第一气缸2，第二气缸4上具有第二压缩腔41，例如第二压缩腔41可以沿第二气缸4的轴向贯通第二气缸4。分隔组件3夹设在第一气缸2和第二气缸4之间以封盖第一压缩腔21的轴向一侧端面和第二压缩腔41的轴向一侧端面，第一端封组件1设在第一气缸2的远离分隔组件3的一侧，以封盖第一压缩腔21的轴向另一侧端面，第二端封组件5设在第二气缸4的远离分隔组件3的一侧，以封盖第二压缩腔41的轴向另一侧端面。

参照图1和图4，第一吸气通道S1形成在第一端封组件1或第一气缸2上且与第一压缩腔21连通，第二吸气通道S2形成在分隔组件3上，连通通道S3的至少部分形成在第二气缸4上且将第二吸气通道S2连通至第二压缩腔41。

参照图1和图4，第一吸气通道S1可以通过第一吸气管A4与压缩机A的储液器相连，以使第一压缩腔21可以通过第一吸气通道S1和第一吸气管A4从储液器吸入待压缩的冷媒，第二吸气通道S2可以通过第二吸气管A5与压缩机A的储液器相连，以使第二压缩腔41可以通过第二吸气通道S2和第二吸气管A5从储液器吸入待压缩的冷媒。

变容控制装置包括设在连通通道S3内，且在使第二吸气通道S2与连通通道S3阻断的关闭位置和使第二吸气通道S2与连通通道S3连通的打开位置之间可移动的变容阀91。参照图2，在变容阀91移动至关闭位置时第二气缸4卸载，也就是说，在变容阀91移动至使第二吸气通道S2与连通通道S3切断的关闭位置时，第二压缩腔41不能通过第二吸气通道S2和第二吸气管A5吸入储液器内的待压缩的冷媒，从而第二气缸4不再进行冷媒压缩工作，实现卸载。

参照图1，而在变容阀91移动至使第二吸气通道S2和连通通道S3连通的打开位置时，第二压缩腔41可以通过第二吸气通道S2和第二吸气管A5吸入待压缩的冷媒，以进行冷媒压缩工作，实现加载。由此，通过设置变容控制装置，使第二吸气通道S2可选择地与第二压缩腔41连通，从而满足泵体A3的变容需求，即满足第二气缸4的卸载和加载需求。

参照图3-图5，沿泵体A3的轴向投影、第二吸气通道S2的中心轴线L2与第一吸气通道S1的中心轴线L1之间的夹角非零，也就是说，沿泵体A3的轴向，插配在第一吸气通道S1内的第一吸气管A4和插配在第二吸气通道S2内的第二吸气管A5并不正对，例如当泵体A3立式设置时，第一吸气管A4和第二吸气管A5并非上下正对，而是在泵体A3的周向上间隔开的。

由此，在安装第一吸气管A4和第二吸气管A5时，由于第一吸气管A4和第二吸气管A5的位置错开，就不会发生安装干涉等问题，从而可以有效地降低装配难度，而且，当将第一吸气管A4和第二吸气管A5设置的错开设置时，无需因考虑吸气管的装配问题而加高泵体A3的轴向高度，从而使得泵体A3可以更加的小型化，降低泵体A3的安装空间，以使得应用该泵体A3的压缩机A、及制冷装置均可以满足小型化发展需求。

综上所述，由于泵体A3上具有第一吸气通道S1和第二吸气通道S2至少两个进气通道，从而在第一气缸2和第二气缸4均加载运行时，可以确保吸气量足够，降低吸气阻力，提高压缩机A的能效，而且，在变容的第二气缸4加载工作时，其吸气路径与传统的压缩机基本一致，从而使得变容的第二气缸4的性能可以得到较好的保证。另外，通过将第一吸气通道S1和第二吸气通道S2周向错开设置，可以避免第一吸气管A4和第二吸气管A5之间的装配干涉问题，而且可以节省安装空间，使泵体A3满足小型化发展需求。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1和图4，变容控制装置还包括：形成在第二端封组件5或第二气缸4上且与连通通道S3连通的变容通道S4，变容通道S4可以通过变容管A6与制冷系统中的管路相连，从而第二压缩腔41一方面可以通过连通通道S3从第二吸气通道S2吸入储液器内的冷媒、另一方面可以通过连通通道S3从变容通道S4吸入制冷系统中的冷媒。这样，设在连通通道S3内的变容阀91可以在第二吸气通道S2和变容通道S4的压差作用下可移动，也就是说，变容阀91一方面受到第二吸气通道S2内的冷媒压力、另一方面受到变容通道S4内的冷媒压力，当第二吸气通道S2内的冷媒压力和变容通道S4内的冷媒压力之差发生改变时，变容阀91可以在打开位置和关闭位置之间移动。

由此，可以通过切换变容通道S4内的冷媒压力来实现变容阀91的位置变化，实现第二吸气通道S2的开启和关闭，从而实现压缩机A的变容运行，如单双缸模式切换运行。此外，变容控制装置的结构简单、便于加工和实现。另外，通过设置变容通道S4和变容阀91，可以提高压缩机A的工作可靠性，而且在变容的第二气缸4加载工作时，其吸气路径与传统的压缩机基本一致，从而使得变容的第二气缸4的性能可以得到较好的保证。

参照图1和图6，变容控制装置还包括复位元件(例如后文所述的复位弹簧92或磁铁93等)，复位元件设在第二端封组件5和/或分隔组件3上且向变容阀91施加向打开位置运动的作用力，此时，只有变容通道S4内的冷媒压力、大于、复位元件施加给变容阀91的作用力和第二吸气通道S2内的冷媒压力之和时，变容阀91才能移动至关闭位置使第二气缸4卸载，而在变容通道S4内的冷媒压力、小于等于、复位元件施加给变容阀91的作用力和第二吸气通道S2内的冷媒压力之和时，变容阀91在复位元件的作用力下停留在打开位置使第二气缸4加载。

由此，通过设置复位元件，可以提高第二气缸4变容的稳定性和可靠性，在变容通道S4内的冷媒压力不稳定时，可以有效地避免第二气缸4出现加载过程中的偶尔卸载问题，从而提高了压缩机A的整体工作性能。

例如在本实用新型的一个优选示例中，参照图1，复位元件可以为复位弹簧92。此时，复位弹簧92的一端可以固定在第二端封组件5上，复位弹簧92的另一端可以固定在变容阀91上，以使变容阀91常处于将第二吸气通道S2与第二压缩腔41连通的位置。例如在本实用新型的另一个优选示例中，参照图6，复位元件还可以为磁铁93，此时，变容阀91为钢材件、铸铁件、或压缩机A中常用的含铁元件，从而可以将磁铁93设置在第二端封组件5上，吸引变容阀91常处于将第二吸气通道S2与第二压缩腔41连通的位置。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1和图4，泵体A3可以为旋转式压缩机的泵体，此时，泵体A3还可以包括曲轴6、第一活塞71、第二活塞72、第一滑片81和第二滑片82。但是，本实用新型不限于此，根据本实用新型实施例的泵体A3还可以为其他类型的压缩机的泵体，此时，泵体就可以不包括曲轴、第一活塞、第二活塞、第一滑片和第二滑片等。下面，仅以泵体A3为旋转式压缩机的泵体为例进行说明，当本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解泵体A3为其他类型的压缩机的泵体的实施例。

参照图1和图4，曲轴6顺次贯穿第一端封组件1、第一气缸2、分隔组件3、第二气缸4和第二端封组件5，且曲轴6上具有配合在第一压缩腔21内的第一偏心部和配合在第二压缩腔41内的第二偏心部，第一活塞71套设在第一偏心部上且配合在第一压缩腔21内，第二活塞72套设在第二偏心部上且配合在第二压缩腔41内，在曲轴6转动的过程中，第一偏心部带动第一活塞71沿第一压缩腔21的腔壁滚动，第二偏心部带动第二活塞72沿第二压缩腔41的腔壁滚动。

参照图1和图4，第一气缸2上具有第一滑片槽22、且第一滑片槽22的先端与第一压缩腔21连通，第二气缸4上具有第二滑片槽42、且第二滑片槽42的先端与第二压缩腔41连通，第一滑片槽22内设有可滑动的第一滑片81，且第一滑片81的先端可通过第一滑片槽22的先端伸入到第一压缩腔21内，第二滑片槽42内设有可滑动的第二滑片82，且第二滑片82的先端可通过第二滑片槽42的先端伸入到第二滑片槽42内。

这样，参照图1和图4，当第一滑片81受到加载力时，第一滑片81的先端可以止抵在第一活塞71的外周面上，以在曲轴6转动的过程中，由第一活塞71推动沿第一滑片槽22往复移动，此时，第一压缩腔21可以进行冷媒压缩工作；当第二滑片82受到加载力时，第二滑片82的先端可以止抵在第二活塞72的外周面上，以在曲轴6转动的过程中，由第二活塞72推动沿第二滑片槽42往复移动，此时，第二压缩腔41可以进行冷媒压缩工作。这里，需要说明的是，活塞与滑片配合实现冷媒压缩的工作原理为本领域技术人员所熟知，这里不再详述。

参照图1和图4，第一气缸2为不变容气缸，此时，第一滑片81的背端可以通过固定在第一气缸2上的弹簧提供加载力，以确保第一滑片81的先端始终与第一活塞71的外周面止抵，使得第一气缸2可以在曲轴6转动的过程始终进行冷媒压缩工作。

参照图1和图4，第二气缸4为变容气缸，此时，第二滑片槽42的背端可以穿透第二气缸4的外周面以与泵体A3外的环境(即压缩机A的壳体A1内的高压环境)连通，以使第二滑片82通过其背端所受压力(即泵体A3外的环境内的冷媒压力)和先端所受压力(即第二压缩腔41内的冷媒压力)之差提供加载力。

这样，当第二滑片82的背端所受压力与第二滑片82的先端所受压力之差大于预定值时，第二滑片82可以实现加载，此时第二滑片82的先端与第二活塞72的外周面止抵，使得第二气缸4可以在曲轴6转动的过程始终进行冷媒压缩工作。由此，当向第二压缩腔41内供入低压冷媒时、即当向第二压缩腔41内供入的冷媒压力与预定值之和小于第二滑片82的背端所受泵体A3外的环境压力时，第二滑片82可以实现加载，此时，第二气缸4可以进行冷媒压缩工作。

而当第二滑片82的背端所受压力与第二滑片82的先端所受压力之差小于上述预定值时，第二滑片82可以实现卸载，此时第二滑片82的先端与第二活塞72的外周面分离，第二气缸4在曲轴6转动的过程无法进行冷媒压缩工作。由此，当向第二压缩腔41内供入高压冷媒时、即当向第二压缩腔41内供入的冷媒压力与预定值之和大于等于第二滑片82的背端所受泵体A3外的环境压力时，第二滑片82可以实现卸载，此时，第二气缸4无法进行冷媒压缩工作。

在本实用新型的一些可选实施例中，参照图1、图2和图11，变容阀91上具有与变容通道S4连通的通流通道S5，在变容阀91位于关闭位置时，通流通道S5与第二压缩腔42连通。由此，在变容通道S4内的冷媒压力较大使变容阀91移动至关闭位置时，变容通道S4可以通过通流通道S5向第二压缩腔41内输入高压冷媒，以使第二滑片82移回第二滑片槽42内与第二活塞72脱离，实现卸载，从而可以进一步提高第二气缸4的卸载可靠性。优选地，通流通道S5的最小过流宽度大于等于0.05mm，从而可以提高过流的可靠性。

下面将参考图1-图14描述根据本实用新型多个具体实施例的压缩机A及其泵体A3。

实施例一，

参照图1-图5，压缩机A为双缸压缩机且包括：壳体A1和设在壳体A1内的泵体A3及电机A2，泵体A3包括主轴承10、第一气缸2、隔板30、第二气缸4、副轴承51、盖板52、曲轴6、第一活塞71、第二活塞72、第一滑片81、第二滑片82、以及变容阀91。也就是说，在本实施例一中，泵体A3为旋转式压缩机的泵体，主轴承10为第一端封组件1，隔板30为分隔组件3，副轴承51和盖板52为第二端封组件5。当然，在本实用新型的其他实施例中，压缩机A还可以为超过双缸的多缸压缩机，例如三缸、四缸等等。

参照图1和图4，第一气缸2为定容气缸，第一气缸2上形成有第一压缩腔21、第一滑片槽22、和第一吸气通道S1，第一吸气通道S1通过与其插配的第一吸气管A4与储液器接通、另一端与第一压缩腔21连通；隔板30上具有第二吸气通道S2，第二吸气通道S2通过与其插配的第二吸气管A5与储液器接通；第二气缸4为变容气缸，第二气缸4上形成有第二压缩腔41、第二滑片槽42、以及连通通道S3的第一通道段S31，第一通道段S31与第二吸气通道S2连通；副轴承51上具有连通通道S3的第二通道段S32、复位件安装腔50、以及变容通道S4，变容通道S4与第二通道段S32连通，第二通道段S32与第一通道段S31连通。

变容阀91设在连通通道S3内且可上下移动，变容阀91上具有与变容通道S4连通的通流通道S5，在变容阀91移动至阻断连通通道S3和第二吸气通道S2的位置时，通流通道S5与第二压缩腔41连通。复位件安装腔50内设有在竖直方向上可形变的复位弹簧92，复位弹簧92的上端与变容阀91的底部相连，复位弹簧92的下端与盖板52的顶部相连且向变容阀91施加向下的拉力，以使变容阀91常处于使第二吸气通道S2与连通通道S3连通的位置。

参照图1和图5，隔板30上具有连通在第二吸气通道S2与连通通道S3之间的通气口S6，变容阀91的上端面加工为能够完全遮蔽通气口S6，例如，当通气口S6为直径为d1的圆形孔时，如果变容阀91的上端面为宽度为s的方形(例如变容阀91为方体)，s、d1满足：s＞d1；如果变容阀91的上端面为直径为d2的圆形(例如变容阀91为圆柱形)，d1、d2满足：d2＞d1。

由此，可以通过改变变容通道S4内的冷媒压力来实现变容阀91的位置变化，从而实现第二压缩腔41与第二吸气通道S2的连通和阻断，使第二气缸4实现变容切换。具体而言，如图1所示，当通过变容通道S4向变容阀91的下端导入低压冷媒Ps时，变容阀91在复位弹簧92和重力的双重作用下缩回至连通通道S3的底部，以使第二吸气通道S2可以通过连通通道S3与第二压缩腔41连通，此时第二气缸4上的第二压缩腔41可以通过隔板30上的第二吸气通道S2吸入储液器内的低压冷媒，同时，由于第二滑片82的背端始终连通壳体A1内的高压气体，从而第二滑片82的先端可以在其背端的压力作用下与第二活塞72的外周壁止抵，使得第二气缸4加载、参与压缩工作，此时压缩机A可以呈现双缸工作模式，工作容量为全容量。

如图2所示，当通过变容通道S4向变容阀91的下端导入高压冷媒Pd时，变容阀91在其下端面的冷媒压力作用下可以克服自身重力和复位弹簧92的拉力上升，以使第二吸气通道S2与连通通道S3阻断，使得第二压缩腔41无法通过连通通道S3吸入第二吸气通道S2内的冷媒，同时，变容阀91上的通流通道S5连通在变容通道S4与第二压缩腔41之间，从而变容通道S4可以通过变容阀91上的通流通道S5向第二压缩腔41内供入高压冷媒Pd，此时，第二滑片82的先端和背端由于均受高压冷媒压力而不存在压力差，从而第二滑片82的先端与第二活塞72的外表面脱离，使得第二气缸4卸载、不参与压缩工作，此时压缩机A可以呈现单缸工作模式，工作容量为部分容量。

进一步地，参照图3-图5，沿曲轴6的轴向投影，第一吸气通道S1和第二吸气通道S2均位于第一滑片槽22宽度方向上的同侧，第一吸气通道S1的中心轴线L1与第二吸气通道S2的中心轴线L2相交锐角，例如45°，也就是说，沿曲轴6的轴向投影，第一吸气管A4的中心轴线和第二吸气管A5的中心轴线之间的夹角为45°，参照图4，第一滑片槽22和第二滑片槽42上下正对，参看图3和图5，第一吸气通道S1的中心轴线L1与曲轴6的纵向中心轴线相交，第二吸气通道S2的中心轴线L2与曲轴6的纵向中心轴线不相交、无交点。由此，可以避免第一吸气管A4和第二吸气管A5装配过程中的干涉问题。

综上，根据本实施例一的压缩机A，通过在第一气缸2和隔板30分别加工第一吸气通道S1和第二吸气通道S2，从而压缩机A在双缸模式运行时，可以保证第一压缩腔21和第二压缩腔41均有足够的吸气量，减小吸气阻力；通过将第一吸气通道S1和第二吸气通道S2设置成相交一定角度，从而可以解决第一吸气管A4和第二吸气管A5的装配干涉问题；通过在连通通道S3内设置变容阀91可以实现变容气缸进气的开启和关闭，进而简单可靠的实现压缩机A的单双缸运行模式的切换。

实施例二，

如图6所示，本实施例二与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：本实施例二中采用磁铁93代替实施例一中的复位弹簧92。

如图6所示，复位元件为磁铁93，变容阀91为钢件或铁件，当通过变容通道S4向变容阀91的下端导入低压冷媒Ps时，变容阀91在磁铁93的吸引力和重力的双重作用下缩回至连通通道S3的底部。当通过变容通道S4向变容阀91的下端导入高压冷媒Pd时，变容阀91在其下端面的冷媒压力作用下可以克服自身重力和磁铁93的吸引力上升。

实施例三，

如图7-图10所示，本实施例三与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：第二吸气通道S2的开设位置不同，例如在本实施例三中，沿曲轴6的轴向投影，第一吸气通道S1和第二吸气通道S2也均位于第一滑片槽22宽度方向上的同侧、但第一吸气通道S1的中心轴线L1与第二吸气通道S2的中心轴线L2相交的角度a为钝角，此时，第一吸气通道S1的中心轴线L1和第二吸气通道S2的中心轴线L2均与泵体A3的中心轴线相交，第二气缸4上具有将第二吸气通道S2连通至第二压缩腔41的引流通道S7。

参照图7-图10，沿曲轴6的轴向投影，第一吸气通道S1的中心轴线L1与第二吸气通道S2的中心轴线L2相交一定的角度a为135°，也就是说，沿曲轴6的轴向投影，第一吸气管A4的中心轴线和第二吸气管A5的中心轴线之间的夹角为135°，参照图9，第一滑片槽22和第二滑片槽42上下正对，参看图10，第一吸气通道S1的中心轴线L1与曲轴6的纵向中心轴线相交，第二吸气通道S2的中心轴线L2与曲轴6的纵向中心轴线也相交，此时，隔板30上具有将第二吸气通道S2连通至连通通道S3的引流通道S7，以使第二吸气通道S2内的冷媒可以通入第二气缸4的吸气区间。由此，加工更加简单，加工工艺性更好，更加不易发生装配干涉等问题，可以更有效地缩小压缩机A的尺寸，降低压缩机A的安装空间。

由此，相较于上述实施例一，本实施例三通过在隔板30上加工引流通道S7，将距离连通通道S3较远的第二吸气通道S2引至连通通道S3，从而在第一滑片槽22和第二滑片槽42上下正对的情况下，使得第二吸气通道S2的中心轴线L2与第一吸气通道S1的中心轴线L1可以相交钝角、且使得第二吸气通道S2的中心轴线L2可以与泵体A3的纵向中心轴线相交，提高第二吸气通道S2的加工工艺性能。

实施例四，

如图11和图14所示，本实施例四与实施例三的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：实施例四中第一滑片槽22和第二滑片槽42不再上下正对，也就是说，沿泵体A3的轴向投影，第一滑片槽22的中心线和第二滑片槽42的中心线相交非零夹角，由此，可以进一步改善装配第一吸气管A4和第二吸气管A5过程中的装配干涉问题，而且此时，第一吸气通道S1的中心轴线L1和第二吸气通道S2的中心轴线L2均可以与泵体A3的中心轴线相交，从而可以使得第一吸气通道S1和第二吸气通道S2的加工工艺更好。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。