航空液压油泵车的负载试验台的制作方法

本实用新型涉及飞机液压系统的地面保障设备领域，尤其涉及一种航空液压油泵车的负载试验台。

背景技术：

目前，二、三代飞机的液压系统性能检查主要依靠航空液压油泵车实现；飞机液压系统对油泵车输出压力、流量、温度、油液品质等主要性能参数的要求极其严格；一旦油泵车的供油系统发生故障，会直接影响飞机液压系统的运行，因此油泵车进行工作之前需要进行多次的检测和维护工作。

然而，在航空液压油泵车使用、维护和修理过程中，由于缺少先进的性能检测设备，普通的检测设备很难对航空液压油泵车的工作性能进行全面检测，因此对其性能确认只能通过与飞机液压系统联机检测，此种检测方法不仅占用了飞机的保障时间，而且当航空液压油泵车发生故障时，会对检测的飞机液压系统造成损坏，存在一定的安全隐患，给油泵车维护带来了较多不便。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型目的在于提供一种能够模拟飞机液压系统工作、能够检测航空液压油泵车性能指标的负载试验台。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种航空液压油泵车的负载试验台，所述的负载试验台包括增压油箱以及与增压油箱相连接的气体增压系统、高压连接管路、低压连接管路，所述的高压连接管路上设有串联的比例溢流阀，流量计、高压油滤，高压压力表、颗粒污染物检测仪和高压机上活门，高压连接管路通过比例溢流阀连接在增压油箱上，所述的低压连接管路上设有串联的温度传感器、低压压力表和低压机上活门，低压连接管路通过温度传感器连接在增压油箱上，所述的气体增压系统通过充气阀连接在增压油箱上，所述的气体增压系统由氮气瓶、充气接头、单向阀和减压阀所组成，所述的氮气瓶通过减压阀连接在充气阀上，所述的减压阀上设有与氮气瓶并联的充气接头和单向阀。

作为本实用新型的一种改进，所述的高压连接管路通过高压机上活门活动连接在航空液压油泵车的高压输出管路上，所述的低压连接管路通过低压机上活门连接在航空液压油泵车的低压输出管路上，当本装置模拟航空系统时，通过气体增压系统控制增压油箱内的压力，航空液压油泵车通过高压输出管路输出液压油，通过低压输出管路回油，通过高压连接管路和低压连接管路上的检测仪器对航空液压油泵车输出的油品进行检测，及时发现高压油泵车的运行是否发生故障。

作为本实用新型的一种改进，所述增压油箱的中部设有隔板，隔板将增压油箱分隔成两个相互独立的增压区：液压Ⅰ区和液压Ⅱ区；通过多个增压区形成检测区，可以同时对多个航空液压油泵车的检测系统进行检测。

作为本实用新型的一种改进，所述的增压油箱上设有两组高压连接管路和低压连接管路，一组高压连接管路、低压连接管路与液压Ⅰ区相连接形成液压Ⅰ系统，另一组高压连接管路、低压连接管路与液压Ⅱ区相连接形成液压Ⅱ系统；通常一台航空液压油泵车具有两个液压系统，一个用于正常使用，一个用于备用，但是采用本装置进行检测时，需要同时对两组液压系统进行同时检测，保证液压油泵车上所有液压系统运行的稳定性。

作为本实用新型的一种改进，所述的气体增压系统通过两个并联的充气阀分别连接液压Ⅰ区和液压Ⅱ区；当增压油箱中存在多个分隔的检测区时，通过并联的充气阀分别进行气压控制。

作为本实用新型的一种改进，所述增压油箱的顶部设有气动安全阀和放气阀，增压油箱的底部设有放油堵头；气动安全阀用于油箱内超压时排气，放气阀用于于给增压油箱泄压，放油堵头用于放空增压油箱内的液压油。

作为本实用新型的一种改进，所述的增压油箱上单个高压连接管路与单个低压连接管路形成一组连接管路，所述增压油箱内增压区的数量与增压油箱上连接管路的组数相匹配；由于在生产过程中存在多个液压油泵车的需要进行检测，本装置通过与一个增压油箱连接的多组连接管路，完成多个液压油泵车的同时检测，工作效率高。

本实用新型的优点在于：本实用新型的装置结构简单，通过与增压油箱相连接的气体增压系统、高压连接管路、低压连接管路模拟飞机液压系统。在高压连接管路和低压连接管路上通过油液污染度检测仪实时在线监测航空液压油泵车液压系统内液压油的固体颗粒污染度；通过高压压力表检测航空液压油泵车的输出压力；通过高压油滤过滤航空液压油泵车内的液压油；通过流量计检测航空液压油泵车的输出流量；通过比例溢流阀改变系统压力，实现飞机液压系统动态负载的模拟；通过低压压力表用于检测航空液压油泵车的回油压力；通过温度传感器检测航空液压油泵车液压系统内液压油温度。

本实用新型的航空液压油泵车负载试验台功能齐全，性能可靠，通过比例溢流阀改变系统压力，实现飞机液压系统动态负载的模拟，方便了航空液压油泵车性能指标的检测，提高了航空液压油泵车维修维护的效率。

附图说明

图1为本实用新型的航空液压油泵车负载试验台装置示意图。

其中，1 高压机上活门，2 油液污染度检测仪，3 高压压力表，4 高压油滤，5 流量计，6 比例溢流阀，7 低压机上活门，8 低压压力表，9 温度传感器，10 放油堵头，11 气动安全阀，12 充气阀，13 二级减压阀，14 一级减压阀，15 放气阀，16 增压油箱，17 气动单向阀， 18 充气接头，19 氮气瓶。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例1：如图1所示的一种航空液压油泵车的负载试验台，所述的负载试验台包括增压油箱16以及与增压油箱16相连接的气体增压系统、高压连接管路、低压连接管路，所述的高压连接管路上设有串联的比例溢流阀6，流量计5、高压油滤4，高压压力表3、颗粒污染物检测仪2和高压机上活门1，高压连接管路通过比例溢流阀6连接在增压油箱上16，所述的低压连接管路上设有串联的温度传感器9、低压压力表8和低压机上活门7，低压连接管路通过温度传感器9连接在增压油箱16上，所述的气体增压系统通过充气阀12连接在增压油箱16上，所述的气体增压系统由氮气瓶19、充气接头18、单向阀17和减压阀13、14所组成，所述的氮气瓶19通过减压阀13、14连接在充气阀上，所述的减压阀13上设有与氮气瓶19并联的充气接头18和单向阀17。

实施例2：如图1所示，高压连接管路通过高压机上活门1活动连接在航空液压油泵车的高压输出管路上，所述的低压连接管路通过低压机上活门7连接在航空液压油泵车的低压输出管路上，当本装置模拟航空系统时，通过气体增压系统控制增压油箱16内的压力，航空液压油泵车通过高压输出管路输出液压油，通过低压输出管路回油，通过高压连接管路和低压连接管路上的检测仪器对航空液压油泵车输出的油品进行检测，及时发现高压油泵车的运行是否发生故障。

实施例3：如图1所示，增压油箱16的中部设有隔板，隔板将增压油箱分隔成两个相互独立的增压区：液压Ⅰ区和液压Ⅱ区；通过多个增压区形成检测区，可以同时对多个航空液压油泵车的检测系统进行检测。

实施例4：如图1所示，增压油箱16上设有两组高压连接管路和低压连接管路，一组高压连接管路、低压连接管路与液压Ⅰ区相连接形成液压Ⅰ系统，另一组高压连接管路、低压连接管路与液压Ⅱ区相连接形成液压Ⅱ系统；通常一台航空液压油泵车具有两个液压系统，一个用于正常使用，一个用于备用，但是采用本装置进行检测时，需要同时对两组液压系统进行同时检测，保证液压油泵车上所有液压系统运行的稳定性。

实施例5：如图1所示，气体增压系统通过两个并联的充气阀12分别连接液压Ⅰ区和液压Ⅱ区；当增压油箱16中存在多个分隔的检测区时，通过并联的充气阀分别进行气压控制。

实施例6：如图1所示，增压油箱16的顶部设有气动安全阀11和放气阀15，增压油箱16的底部设有放油堵头10；气动安全阀11用于油箱16内超压时排气，放气阀15用于于给增压油箱16泄压，放油堵头10用于放空增压油箱16内的液压油。

实施例7：如图1所示，增压油箱16上单个高压连接管路与单个低压连接管路形成一组连接管路，所述增压油箱16内增压区的数量与增压油箱16上连接管路的组数相匹配；由于在生产过程中存在多个液压油泵车的需要进行检测，本装置通过与一个增压油箱16连接的多组连接管路，完成多个液压油泵车的同时检测，工作效率高。

实施例8：采用本实用新型的技术方案模拟飞机进行联机检测的操作实例。

(1)将航空液压有泵车液压系统高、低压对接接头与负载试验台上液压Ⅰ、Ⅱ系统高、低压机上活门对接；

(2)打开氮气瓶19上开关，依次调节一级减压阀14、二级减压阀13，打开充气阀12，向增压油箱16内充压至0.35MPa；

(3)启动航空液压油泵车，将航空液压油泵车工作压力设定为26MPa，流量设定为90L/min；

(4)调节比例溢流阀6，在10S内，将负载压力由26MPa降至10MPa后恢复到26MPa，此时流量为0，然后运行10S，作为一个工作周期；

(5)在操作过程中观察航空液压油泵车上的压力表、流量计、污染度检测仪的指示参数同负载试验台上相应的压力表、流量计、污染度检测仪的指示参数是否在允差范围内，如在允差范围内，则可判断航空液压油泵车正常；

(6)关闭航空液压油泵车；

(7)打开放气阀15，排出增压油箱16内气体；

(8)拆开航空液压有泵车液压系统高、低压对接接头与负载试验台上液压Ⅰ、Ⅱ系统高、低压机上活门。

需要说明的是，上述仅仅是本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述实施例的基础上所做出的任意组合或等同变换均属于本实用新型的保护范围。