本实用新型涉及止回阀领域,尤其涉及一种无密封自控自吸泵止回阀结构。
背景技术:
常规的无密封自控自吸泵用止回阀结构在水泵运转中,自吸泵待空气排尽后,水突然涌出来,水瞬间冲击阀芯的压力很大,特别是泵频繁启停,瞬间冲击力次数过多。阀芯冲击阀芯夹持段,冲击力再扩散到筋板上。由于筋板与阀体上段有效焊接面积过小,在这种结构中,冲击力很容易摧毁筋板的焊接部分,导致筋板脱落,止回阀报废。
技术实现要素:
本实用新型的目的是提供一种无密封自控自吸泵止回阀结构,改进止回阀结构,避免水流瞬间冲击破坏。
为了实现上述目的,本实用新型的技术方案是:
一种无密封自控自吸泵止回阀结构,其特征在于,它包括上法兰,所述上法兰的下端与阀体的上端连接,所述阀体的下端与下法兰的上端连接,所述上法兰和下法兰均沿周向设有若干法兰孔,所述阀体包括由上至下依次设置的阀体上段、阀体中段和阀体下段,所述阀体中段的直径大于阀体上段和阀体下段的直径,所述阀体上段的底端套接上连接环,所述上连接环下端面的外侧与阀体中段的顶端固定连接,所述阀体中段的底端与下连接环上端面的外侧固定连接,所述下连接环下端面的内侧与阀体下段的顶端固定连接,所述阀体中段的内部沿径向设有阀芯夹持管,所述阀芯夹持管沿水平方向设置,所述阀芯夹持管为无缝钢管,该阀芯夹持管的两端为圆截面,所述阀芯夹持管的中央沿竖直方向贯穿设有通孔,所述阀体中段的内部还设有阀芯,所述阀芯包括上下依次连接的圆钢和钢板,所述钢板呈圆盘状,所述圆钢的外径小于阀芯夹持管中央的通孔。
本实用新型的优点在于:在阀芯夹持段的中间钻孔,横式焊接直接焊接于阀体中段,阀芯夹持段由无缝钢管制成,钢管两端为圆形截面,圆形截面较筋板有效焊接面积大,且钢管的刚性大于筋板,更耐水流瞬间冲击力,不致焊接件脱落导致零件整体报废。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图;
图2为本实用新型的俯视结构示意图。
附图标记:
1上法兰
2阀体
201阀体上段
202阀体中段
203阀体下段
204上连接环
205下连接环
3下法兰
4法兰孔
5阀芯夹持管
6通孔
7阀芯
701圆钢
702钢板。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
一种无密封自控自吸泵止回阀结构,其特征在于,如图1所示,它包括上法兰1,所述上法兰1的下端与阀体2的上端连接,所述阀体2的下端与下法兰3的上端连接,所述上法兰1和下法兰3均沿周向设有若干法兰孔4,通过法兰孔4可将上法兰1和下法兰3固定在其它器具上,所述阀体2包括由上至下依次设置的阀体上段201、阀体中段202和阀体下段203,所述阀体中段202的直径大于阀体上段201和阀体下段203的直径,所述阀体上段201的底端套接上连接环204,所述上连接环204下端面的外侧与阀体中段202的顶端固定连接,所述阀体中段202的底端与下连接环205上端面的外侧固定连接,所述下连接环205下端面的内侧与阀体下段203的顶端固定连接。
如图1和图2所示,所述阀体中段202的内部沿径向设有阀芯夹持管5,所述阀芯夹持管5沿水平方向设置,所述阀芯夹持管5为无缝钢管,该阀芯夹持管5的两端为圆形截面,圆形截面较筋板有效焊接面积大,且无缝钢管的刚性大于筋板,此结构更耐水流瞬间冲击力,不致焊接件脱落导致零件整体报废,所述阀芯夹持管5的中央沿竖直方向贯穿设有通孔6,所述阀体中段202的内部还设有阀芯7,所述阀芯7包括上下依次连接的圆钢701和钢板702,所述钢板702呈圆盘状,所述通孔6环绕圆钢701的外侧设置,所述圆钢701的外径小于阀芯夹持管5中央的通孔6,所述阀芯7与阀芯夹持管5大间隙配合。
制作时,无密封自控自吸泵止回阀结构按照以下步骤完成:
步骤1)阀芯夹持管5中央钻设通孔6;
步骤2)将阀芯夹持管5焊接在阀体中段202的内侧;
步骤3)将圆钢701和钢板702焊接,制作阀芯7;
步骤4)将阀芯7塞入阀芯夹持管5内;
步骤5)通过上连接环204和下连接环205变径,将尺寸不同的阀体上段201、阀体中段202和阀体下段203焊接成一体;
步骤6)将阀体上段201与上法兰1焊接,将阀体下段203与下法兰3焊接。
最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。