吸气消音器及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种吸气消音器及压缩机。

背景技术：

全封闭型冰箱压缩机在曲轴上开设偏心油孔，通过电机带动曲轴旋转产生向上的离心力，把压缩机壳体底部的冷冻机油带到各运动部件。在此过程中小部分冷冻机油进入到运动部件中起润滑作用，其余绝大部分的冷冻机油则飞溅到泵体四周及压缩机壳体内壁上，然后在重力作用下回流到压缩机壳体底部，回流到压缩机壳体底部的冷冻机油可以往复循环。

压缩机壳体内部通常设有吸气消音器，吸气消音器底部设有连通吸气消音器内部的漏油孔。当冷冻机油沿着吸气消音器壳体外壁向压缩机壳体底部回流时，漏油孔附近的冷冻机油易在冷媒的带动下被吸入吸气消音器内部，最终随着冷媒的流动从排气管排出压缩机，造成压缩机的吐油量较大。

技术实现要素：

基于此，有必要针对压缩机吐油量大的问题，提供一种吸气消音器及压缩机。

一种吸气消音器，包括：壳体，壳体的底壁上设有漏油孔，漏油孔与壳体的内部连通；以及

挡油环，挡油环设在壳体的底壁上且位于漏油孔的外周，挡油环的径向面积沿远离壳体的方向增大。

在其中一个实施例中，挡油环的径向面积沿远离壳体的方向局部增大。

在其中一个实施例中，挡油环包括同轴设置的第一环体和第二环体，第一环体的一端与壳体连接，另一端与第二环体连接，第一环体和第二环体均呈直筒形，第一环体的径向面积小于第二环体的径向面积。

在其中一个实施例中，第一环体和第二环体之间形成环形的第一连接面，第一连接面垂直于第一环体的中心轴，或者第一连接面相对于第一环体的中心轴倾斜设置。

在其中一个实施例中，挡油环包括同轴设置的第三环体和第四环体，第三环体的一端与壳体连接，另一端与第四环体连接，第三环体呈直筒形，第四环体呈喇叭状且第四环体的径向面积朝远离第三环体的方向逐渐增大。

在其中一个实施例中，第四环体与第三环体连接的端面面积大于第三环体的径向面积，第四环体通过环形的第二连接面与第三环体连接。

在其中一个实施例中，挡油环的径向面积沿远离壳体的方向逐渐增大。

在其中一个实施例中，挡油环远离壳体的端面相对于挡油环的中心轴倾斜设置。

在其中一个实施例中，挡油环与壳体为可拆卸连接。

一种压缩机，包括以上任一方案的吸气消音器。

本实用新型的有益效果包括：

通过在漏油孔的外周设置挡油环，可以将消音器壳体外壁粘附的冷冻机油与漏油孔隔离开，有效改善回流的冷冻机油通过漏油孔被吸入到消音器内部的现象，减少压缩机的吐油量。此外，挡油环的径向面积沿远离壳体的方向增大，由此增加了消音器壳体外壁粘附的冷冻机油进入到漏油孔的阻力，进一步降低了冷冻机油被吸入消音器内部的可能性，极大减少了压缩机的吐油量，提高了压缩机的安全可靠性。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的吸气消音器的结构分解图；

图2为图1所示结构的装配示意图；

图3为图2所示结构的仰视示意图；

图4为图2所示结构的右视示意图；

图5为本实用新型一实施例提供的挡油环的结构示意图；

图6为本实用新型另一实施例提供的挡油环的结构示意图；

图7为本实用新型又一实施例提供的挡油环的结构示意图；

图8为本实用新型再一实施例提供的挡油环的结构示意图；

图9为本实用新型另外一个实施例提供的挡油环的结构示意图。

其中：

10-消音器；

100-壳体；

110-漏油孔；120-螺纹柱；

200-挡油环；

210-第一环体；220-第二环体；230-第一连接面；

240-第三环体；250-第四环体；260-第二连接面。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型的吸气消音器及压缩机进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

请参见图1至图3所示，本实用新型一实施例提供的吸气消音器10，包括壳体100和挡油环200，壳体100的底壁上设有漏油孔110，漏油孔110与壳体100的内部连通。挡油环200设在壳体100的底壁上且位于漏油孔110的外周，挡油环200的径向面积沿远离壳体100的方向增大。

其中，挡油环200的形状可以为多种，例如挡油环200可以是呈圆环形，即挡油环200的横截面为圆环形。或者挡油环200的横截面呈矩形。又或者挡油环200的横截面呈椭圆形等等。

本实用新型实施例的吸气消音器10，通过在漏油孔110的外周设置挡油环200，可以将消音器10壳体100外壁粘附的冷冻机油与漏油孔110隔离开，有效改善回流的冷冻机油通过漏油孔110被吸入到消音器10内部的现象，减少压缩机的吐油量。此外，挡油环200的径向面积沿远离壳体100的方向增大，挡油环200的壁面与漏油孔100之间的间距增大，由此增加了消音器10壳体100外壁粘附的冷冻机油进入到漏油孔110的阻力，进一步降低了冷冻机油被吸入消音器10内部的可能性，极大减少了压缩机的吐油量，提高了压缩机的安全可靠性。

挡油环200设在壳体100的底壁上且位于漏油孔110的外周，可以理解，挡油环200可以与漏油孔110间隔开，即挡油环200与漏油孔110之间间隔开一定的距离。这样可以增大挡油环200外壁面与漏油孔110之间的距离，更好地防止回流时粘附在挡油环200外壁面上的冷冻机油被吸入至壳体100内部。挡油环200与壳体100可以是可拆卸的连接，或者挡油环200也可以是焊接在壳体100上，或者挡油环200与壳体100一体连接。

参见图1，在一个实施例中，挡油环200与壳体100为可拆卸连接。例如，在壳体100底壁的漏油孔110外周设置有环状的螺纹柱120，挡油环200的一端内壁设有与螺纹柱120配合的螺纹。又如，在壳体100底壁的漏油孔110外周设置有环状的凸边，凸边的外壁面设有环形凹槽，挡油环200的一端内壁设有与环形凹槽卡合的环形凸筋。通过将挡油环200与壳体100设计为可拆卸的连接方式，可便于根据不同型号、尺寸的压缩机选择不同的挡油环200与消音器1壳体进行安装，从而增加了吸气消音器10的通用性。

本实用新型实施例的吸气消音器10在具体使用过程中，壳体100的底壁靠近压缩机的底部油池，上述远离壳体100的方向也可理解为重力方向。参见图2和图3，挡油环200的径向面积沿远离壳体100的方向增大，可以理解，挡油环200与壳体100连接的部分的径向面积可设计的较小，适于与消音器10壳体100底壁的尺寸相适配，便于挡油环200和壳体100的连接，避免挡油环200沿径向突出于壳体100而不利于冷冻机油向下落入压缩机底部油池。例如，使挡油环200与壳体100连接的部分的外径略小于壳体100底壁的宽度，以便壳体100外壁的油可以顺利流下。而挡油环200远离壳体100的部分的径向面积可以设计的较大，无需受限于壳体100底壁的尺寸。通过增大挡油环200的径向面积，可增加该部分挡油环200与漏油孔110之间的距离，从而增加了消音器壳体外壁粘附的冷冻机油进入到漏油孔110的阻力。

作为一种可实施的方式，挡油环200的径向面积可以是沿远离壳体100的方向局部增大。需要说明的是，局部增大指的是沿远离壳体100的方向，至少有某一部分的挡油环200的径向面积相对于其余部分较大。参见图2、图5和图6，在一个实施例中，挡油环200包括同轴设置的第一环体210和第二环体220，第一环体210的一端与壳体100连接，另一端与第二环体220连接。第一环体210和第二环体220均呈直筒形，第一环体210的径向面积小于第二环体220的径向面积。本实施例中，靠近壳体100的第一环体210的径向面积较远离壳体100的第二环体220的径向面积小，第二环体220的径向面积相对于第一环体210的径向面积增大。由此第二环体220的侧壁与漏油孔110之间的间距增大，从而增加了消音器壳体外壁粘附的冷冻机油进入到漏油孔110的阻力。

第一环体210和第二环体220之间通过环形的第一连接面230相互连接。可以理解，如图5所示，第一连接面230可以是相对于第一环体210的中心轴垂直设置。如此设计，可使得挡油环200的结构更加紧凑，同样的径向尺寸，挡油环200的轴向长度较小。

或者，如图6所示，第一连接面230还可以是相对于第一环体210的中心轴倾斜设置。通过倾斜的第一连接面230连接第一环体210和第二环体220，可利于挡油环200外壁面上的冷冻机油沿挡油环200流下，利于冷冻机油回流至压缩机底部的油池中。

可以理解，第一环体210的轴向长度可以设计的较小，第一环体210只要保证与壳体100的可靠连接即可。例如当挡油环200与壳体100通过螺纹连接时，第一环体210的轴向长度依据配合的螺纹长度来设计，只要能够实现与壳体100的可靠连接即可。而第二环体220的轴向长度可根据压缩机内部空间决定。整个挡油环200的轴向长度可控制在适中的范围内，以有效阻挡冷冻机油被吸入至消音器10内部，同时节约成本，减小占用空间。

参见图7和图8，在另一个实施例中，挡油环200包括同轴设置的第三环体240和第四环体250，第三环体240的一端与壳体100连接，另一端与第四环体250连接。第三环体240呈直筒形，第四环体250呈喇叭状且第四环体250的径向面积朝远离第三环体240的方向逐渐增大。本实施例中，第四环体250的径向面积朝远离第三环体240的方向逐渐增大，由此第四环体250的侧壁与漏油孔110之间的间距逐渐增大，从而在重力方向上使得消音器壳体外壁粘附的冷冻机油进入到漏油孔110的阻力逐渐增大，有效防止冷冻机油被吸入到消音器10内部。

可以理解，第三环体240与第四环体250可以是直接相连，即第四环体250与第三环体240连接的端面面积与第三环体240的径向面积是相等的，两者可以直接对准连接。或者，如图8所示，第四环体250与第三环体240连接的端面面积大于第三环体240的径向面积，第四环体250通过环形的第二连接面260与第三环体240连接。

可以理解，第三环体240的轴向长度可以设计的较小，第三环体240只要保证与壳体100的可靠连接即可。例如当挡油环200与壳体100通过螺纹连接时，第三环体240的轴向长度依据配合的螺纹长度来设计，只要能够实现与壳体100的可靠连接即可。而第四环体250的轴向长度可根据压缩机内部空间决定。整个挡油环200的轴向长度可控制在适中的范围内，以有效阻挡冷冻机油被吸入至消音器10内部，同时节约成本，减小占用空间。

参见图9，作为另一种可实施的方式，挡油环200的径向面积沿远离壳体100的方向逐渐增大。这样，挡油环200与漏油孔110之间的间距沿重力方向逐渐增大，可使得消音器壳体外壁粘附的冷冻机油进入到漏油孔110的阻力逐渐增大，从而有效防止冷冻机油被吸入到消音器10内部。

参见图4，作为一种可实施的方式，挡油环200远离壳体100的端面相对于挡油环200的中心轴倾斜设置。通过将挡油环200远离壳体100的端面设置为斜面，有利于冷冻机油下落，利于冷冻机油回流至压缩机底部油池。

本实用新型一实施例还提供了一种压缩机，包括上述任一实施例的吸气消音器10。由于吸气消音器10具有上述的有益效果，因此压缩机也具有相应的有益效果，在此不再赘述。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。