泵体组件及具有其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的压缩机。

背景技术：

滑片式压缩机相比于其他类型的压缩机有着零件简单、无偏心结构、力矩平稳振动小等优点，但同时滑片式压缩机也有一个影响其能效的缺点，即滑片头部功耗过大。滑片式压缩机通过离心力或是滑片背压将滑片推出滑片槽并顶住气缸内壁形成密封，由于滑片头部的旋转半径大，因此运行时线速度较大，导致滑片头部与气缸接触时产生的摩擦功耗很大，加上滑片数量多，因此滑片头部功耗是滑片式压缩机的主要机械功耗来源。

在具体使用时，如图1所示，为了使滑片在运行过程中始终贴紧气缸内壁，一般会在滑片槽尾部引入壳体腔中的高压油来提供背压，从而保证滑片在运行中不会被头部压力退回。滑片机滑片头部功耗的计算公式可简单表述为：W＝f·v，其中，v为滑片头部线速度在摩擦力方向的分量，与滑片机泵体结构及转速有关，f为滑片头部对气缸摩擦力，是滑片背压力F1与滑片头部气体力F2差值的分量与摩擦系数μ的乘积。因此，滑片头部功耗计算可表示为：W＝μv(F1-F2)cost。

其中，在吸气段，由于此时滑片头部压力F2为吸气压力提供，即(F1-F2)值较大，这就使吸气段的滑片头部功耗W较大，会影响滑片可靠性及压缩机性能。在排气段，由于排气过压缩的存在，此时滑片头部的实际压力F2≥F排气压力，由于滑片背压油是壳体内高压油经过一定长度的通道到达滑片尾部，因此必定会造成一定的沿程压降，即F1≤F排气压力，因此F1-F2的值接近零甚至为负值，且此时滑片的离心力相对于气体力来说非常小，当腔体内有过压缩时或背压有波动时就有可能造成滑片尾部压力不足，即滑片有脱离气缸内壁退回滑片槽的风险，容积造成滑片撞击，影响压缩机性能及噪音，同时对滑片可靠性也非常不利。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中的泵体组件在吸气阶段滑片头部功耗较大的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：供油通道，供油通道用于流通油体；背压件，背压件为两个，至少一个背压件上设置有背压槽，背压槽包括第一槽段和与第一槽段间隔设置的第二槽段，第一槽段与供油通道相连通，第二槽段与供油通道相连通；其中，第一槽段与供油通道相连通的面积为a，第二槽段与供油通道相连通的面积为b，a＜b。

进一步地，供油通道包括：流道，流道设置在至少一个背压件上，流道包括第一流道和第二流道，第一流道与第一槽段相连通，第二流道与第二槽段相连通；其中，第一流道与第一槽段相连通的第一开口的面积为a，第二流道与第二槽段相连通的第二开口的面积为b。

进一步地，泵体组件还包括转轴，转轴穿过两个背压件，供油通道还包括：油道，油道设置在转轴上，油道与第一流道相连通，油道与第二流道相连通。

进一步地，供油通道还包括：油腔，油腔设置在至少一个背压件上，油腔与油道相连通，油腔与流道相连通，以使油道通过油腔与第一流道相连通，油道通过油腔与第二流道相连通；其中，流道位于油腔与背压槽之间。

进一步地，背压槽还包括：第三槽段，第二槽段位于第三槽段与第一槽段之间；其中，第三槽段的宽度小于第二槽段的宽度。

进一步地，第三槽段与供油通道相连通。

进一步地，第三槽段与第二槽段相连通。

进一步地，第一流道的截面为圆形或多边型，和/或第二流道的截面为圆形或多边型。

进一步地，第一槽段为弧形槽，和/或第二槽段为弧形槽。

进一步地，两个背压件分别为上法兰和下法兰，背压槽设置在上法兰朝向下法兰的端面上；和/或背压槽设置在下法兰朝向上法兰的端面上。

进一步地，上法兰和下法兰上均设置有背压槽，上法兰上的背压槽在下法兰上的投影与下法兰上的背压槽相重合。

进一步地，两个背压件分别为上法兰和下法兰，背压槽设置在上法兰朝向下法兰的端面上，背压槽设置在下法兰朝向上法兰的端面上，下法兰上设置有至少部分的供油通道。

进一步地，泵体组件还包括：泵体，泵体的出油口与供油通道相连通，以使泵体将油箱内的油体输送到供油通道内。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

本实用新型的泵体组件通过减小第一槽段与供油通道相连通的面积，在泵体组件吸气阶段可以减少滑片尾槽内的进油量，以此降低滑片两端的压差，从而可以降低滑片头部的功率消耗。在泵体组件吸气阶段，滑片尾槽与第一槽段相连通，油体依次通过供油通道和第一槽段进入到滑片槽内，在进油过程中，由于第一槽段与供油通道相连通的面积较小，从而减少了滑片尾槽内的进油量，以此降低滑片两端的压差。在压缩阶段，滑片尾槽与第二槽段相连通，油体依次通过供油通道和第二槽段进入到滑片槽内，在进油过程中，由于第二槽段与供油通道相连通的面积相要大于第一槽段与供油通道相连通的面积，从而增加了滑片尾槽内的进油量，以此保证滑片两侧的压差足以使滑片位于可靠位置。本实用新型的泵体组件通过减小第一槽段与供油通道相连通的面积，在泵体组件吸气阶段可以减少滑片尾槽内的进油量，以此降低滑片两端的压差，从而可以降低滑片头部的功率消耗，解决了现有技术中的泵体组件在吸气阶段滑片头部功耗较大的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的泵体组件的剖面结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例的分解结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的泵体组件的剖面结构示意图；

图4示出了图3的泵体组件的A处的局部放大结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的泵体组件的第一个状态的结构示意图；

图6示出了根据本实用新型的泵体组件的第二个状态的结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的泵体组件的第三个状态的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的泵体组件的第四个状态的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的泵体组件的上法兰的第一个视角的结构示意图；

图10示出了根据本实用新型的泵体组件的上法兰的第二个视角的结构示意图；

图11示出了根据本实用新型的泵体组件的下法兰的第一个视角的结构示意图；

图12示出了根据本实用新型的泵体组件的下法兰的第二个视角的结构示意图；

图13示出了根据本实用新型的泵体组件的下法兰的第三个视角的结构示意图；

图14示出了根据本实用新型的泵体组件的下法兰的第四个视角的结构示意图；

图15示出了根据本实用新型的泵体组件的下法兰的剖面结构示意图；

图16示出了根据本实用新型的泵体组件的转轴的结构示意图；

图17示出了根据本实用新型的泵体组件的转轴的剖面结构示意图；

图18示出了根据本实用新型的泵体组件的泵体的第一个视角的结构示意图；

图19示出了根据本实用新型的泵体组件的泵体的第二个视角的结构示意图；

图20示出了根据本实用新型的泵体组件的泵体的剖面结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、背压槽；11、第一槽段；12、第二槽段；13、第三槽段；20、转轴；21、滑片槽；22、油道；221、中心孔；222、径向孔；30、滑片；31、滑片尾槽；40、流道；41、第一流道；42、第二流道；50、油腔；60、上法兰；70、下法兰；80、泵体；90、气缸；100、螺钉；110、排气阀；120、吸气口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本实用新型提供了一种泵体组件，请参考图2至图20，泵体组件包括：供油通道，供油通道用于流通油体；背压件，背压件为两个，至少一个背压件上设置有背压槽10，背压槽10包括第一槽段11和与第一槽段11间隔设置的第二槽段12，第一槽段11与供油通道相连通，第二槽段12与供油通道相连通；其中，第一槽段11与供油通道相连通的面积为a，第二槽段12与供油通道相连通的面积为b，a＜b。

本实用新型的泵体组件通过减小第一槽段11与供油通道相连通的面积，在泵体组件吸气阶段可以减少滑片尾槽31内的进油量，以此降低滑片30两端的压差，从而可以降低滑片30头部的功率消耗。在泵体组件吸气阶段，滑片尾槽31与第一槽段11相连通，油体依次通过供油通道和第一槽段11进入到滑片槽21内，在进油过程中，由于第一槽段11与供油通道相连通的面积较小，从而减少了滑片尾槽31内的进油量，以此降低滑片30两端的压差。在压缩阶段，滑片尾槽31与第二槽段12相连通，油体依次通过供油通道和第二槽段12进入到滑片槽21内，在进油过程中，由于第二槽段12与供油通道相连通的面积相要大于第一槽段11与供油通道相连通的面积，从而增加了滑片尾槽31内的进油量，以此保证滑片30两侧的压差足以使滑片30位于可靠位置。本实用新型的泵体组件通过减小第一槽段11与供油通道相连通的面积，在泵体组件吸气阶段可以减少滑片尾槽31内的进油量，以此降低滑片30两端的压差，从而可以降低滑片30头部的功率消耗，解决了现有技术中的泵体组件在吸气阶段滑片头部功耗较大的问题。

在本实施例中，泵体组件还包括：转轴20，转轴20穿过两个背压件，转轴20上设置有滑片槽21；滑片30，滑片30可滑动地设置在滑片槽21内，滑片30与滑片槽21之间形成滑片尾槽31，滑片尾槽31与第一槽段11可通断地设置，滑片尾槽31与第二槽段12可通断地设置。

在本实施例中，在转轴20带动滑片30转动过程中，在泵体组件吸气阶段，滑片尾槽31与第一槽段11相连通，相应地，在压缩阶段，滑片尾槽31与第二槽段12相连通。

为了能够使得第一槽段11与供油通道相连通的面积小于第二槽段12与供油通道相连通的面积，如图4和图13所示，供油通道包括：流道40，流道40设置在至少一个背压件上，流道40包括第一流道41和第二流道42，第一流道41与第一槽段11相连通，第二流道42与第二槽段12相连通；其中，第一流道41与第一槽段11相连通的第一开口的面积为a，第二流道42与第二槽段12相连通的第二开口的面积为b。

在本实施例中，第一流道41与第一槽段11相连通的第一开口的面积为a，即第一流道41的出油口的面积为a，第二流道42与第二槽段12相连通的第二开口的面积为b，即第二流道42的出油口的面积为b。

为了能够将泵体组件内的润滑油引入到流道40内，如图2和图4所示，泵体组件还包括转轴20，转轴20穿过两个背压件，供油通道还包括：油道22，油道22设置在转轴20上，油道22与第一流道41相连通，油道22与第二流道42相连通。

在本实施例中，通过在转轴20上设置有油道22，油道22的进油口流入润滑油，油道22的出油口与第一流道41和第二流道42均连通，从而使得泵体组件内的润滑油通过油道22流入到第一流道41和第二流道42内，然后进入相应的第一槽段11和第二槽段12内。

为了能够在背压件内存储一定的润滑油，如图4和图12所示，供油通道还包括：油腔50，油腔50设置在至少一个背压件上，油腔50与油道22相连通，油腔50与流道40相连通，以使油道22通过油腔50与第一流道41相连通，油道22通过油腔50与第二流道42相连通；其中，流道40位于油腔50与背压槽10之间。

在本实施例中，通过在背压件上设置有油腔50，且油腔50与油道22相连通，油腔50与流道40相连通，以使油道22通过油腔50与第一流道41相连通，油道22通过油腔50与第二流道42相连通，即油道22内的润滑油进入油腔50内进行存储，然后流入到第一流道41和第二流道42内。

在本实施例中，流道40位于油腔50与背压槽10之间，油腔50的内壁为圆弧。

为了能够防止滑片30在排气阶段出现回退量过大而造成碰撞的现象，如图13所示，背压槽10还包括：第三槽段13，第二槽段12位于第三槽段13与第一槽段11之间；其中，第三槽段13的宽度小于第二槽段12的宽度。

在本实施例中，通过在背压槽10上设置有第三槽段13，且第三槽段13的宽度小于第二槽段12的宽度，在排气阶段，可以保证滑片槽21内具有足够的油压，即滑片槽21内产生憋油。

在本实施例中，第三槽段13与滑片尾槽31可通断地设置，即在排气阶段，第三槽段13与滑片尾槽31相连通，为了满足泵体组件的各个阶段，第二槽段12位于第三槽段13与第一槽段11之间。

为了防止滑片槽21内憋油过高，第三槽段13与供油通道相连通。

在本实施例中，由于第三槽段13的宽度小于第二槽段12的宽度，即在排气阶段，滑片槽21内产生憋油。但考虑到滑片槽21内憋油过高时会使得滑片30两端的压差过高，从而造成滑片30头部的功率消耗过大，故将第三槽段13与供油通道相连通，从而可以使得滑片槽21内的润滑油可以通过供油通道进行部分的泄露。

优选地，第三槽段13与第二槽段12相连通。

在本实施例中，第三槽段13与第二流道42相连通。

可选地，第三槽段13与第二槽段12间隔设置，流道40还包括第三流道，第三槽段13与第三流道相连通，以使第三槽段13通过第三流道与油道22相连通。

在本实施例中，第三槽段13为弧形槽。

针对第一流道41和第二流道42的具体结构，第一流道41的截面为圆形或多边型，和/或第二流道42的截面为圆形或多边型。

可选地，第一流道41和第二流道42的截面为四边形。

优选地，第一槽段11为弧形槽，和/或第二槽段12为弧形槽。

针对两个背压件的具体分布，如图2和图3所示，两个背压件分别为上法兰60和下法兰70，背压槽10设置在上法兰60朝向下法兰70的端面上；和/或背压槽10设置在下法兰70朝向上法兰60的端面上。

在本实施例中，两个背压件分别为上法兰60和下法兰70，滑片30位于上法兰60和下法兰70之间。其中，背压槽10设置在上法兰60朝向下法兰70的端面上，和/或背压槽10设置在下法兰70朝向上法兰60的端面上，即上法兰60和下法兰70中的至少一个设置有背压槽10。

优选地，上法兰60和下法兰70上均设置有背压槽10，上法兰60上的背压槽10在下法兰70上的投影与下法兰70上的背压槽10相重合。

在本实施例中，上法兰60和下法兰70上均设置有背压槽10，且上法兰60上的背压槽10和下法兰70上的背压槽10具体结构相一致。其中，下法兰70和/或上法兰60上设置有流道40。

针对泵体组件的一个具体实施例，两个背压件分别为上法兰60和下法兰70，背压槽10设置在上法兰60朝向下法兰70的端面上，背压槽10设置在下法兰70朝向上法兰60的端面上，下法兰70上设置有至少部分的供油通道。

在本实施例中，上法兰60和下法兰70上均设置有背压槽10，且下法兰70上设置有流道40和油腔50。

为了能够保证供油通道内具有充足的润滑油，如图2和图4所示，泵体组件还包括：泵体80，泵体80的出油口与供油通道相连通，以使泵体80将油箱内的油体输送到供油通道内。

在本实施例中，通过在泵体组件上设置有泵体80，且泵体80的出油口与供油通道相连通，从而可以使泵体80将油箱内的油体输送到供油通道内，以此保证滑片槽21内充满润滑油。

针对泵体80的具体结构，如图18至20所示，泵体80为油泵，油泵为齿轮油泵。

在本实施例中，针对转轴20的具体结构，如图16和17所示，其中，油道22包括：中心孔221和与中心孔221相连通的径向孔222，中心孔221与泵体80的出油口相连通，径向孔222与油腔50相连通。

本实用新型还提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

滑片式压缩机吸气是一段角度，且由于吸气阶段滑片头部处在吸气压力下，因此滑片尾部和头部的压差力(F背-F头)最大，另外，吸气阶段滑片随着滑片槽是伸出运动，滑片头部的旋转半径是增大过程，即滑片头部线速度越来越大，根据W＝f·v，滑片头部功耗在吸气阶段不仅较大，且是个增大的过程，因此吸气阶段的滑片头部功耗在滑片整个运行周期中占有较大的比重，降低该处的功耗对降低整机功耗有显著的作用。

此外，由于滑片背压油流道的沿程压降及过压缩的存在，常规方案排气阶段滑片尾部背压可能无法满足保证滑片始终贴紧气缸内壁的要求，滑片有脱离的风险，容易造成滑片撞击，影响滑片可靠性及压缩机整机的噪音振动，因此提高排气段背压，保证滑片不退回对压缩机可靠性和噪音振动至关重要。

本实用新型的压缩机是一种全新的滑片式压缩机，滑片式压缩机的尾部背压控制方式就是通过将传统背压槽分为吸气段、压缩段、排气段三段，每段对应的背压不一样，从而实现在滑片头部压力较低的吸气段提供较低的背压，在头部压力高于排气压力的排气段提供高于排气压力的背压。

本实用新型将滑片背压槽分为三段，吸气段、压缩段、排气段，其中吸气段与压缩段和排气段有过渡段分隔开，避免后者的高压油连通到吸气段，影响吸气段背压。

滑片背压槽采用三段背压，吸气段采用低背压降低功耗，压缩段采用排气压力的高背压，排气段采用憋油槽设计，产生高于排气压力的背压。

本实用新型三段背压的压力控制是通过：背压油(P)从主路分为两路分别通往吸气段背压槽(第一槽段11)、压缩段背压槽(第二槽段12)和排气段背压槽(第三槽段13)，其中，通往吸气段背压槽的油路(第一流道41)狭小，通过小口径的油路实现对油的节流降压(ΔP1)，实现吸气段的低背压(P-ΔP1)。而通往压缩、排气段背压槽的油路是大口径油路(第二流道42)，防止油产生沿程损失，保证背压油不产生压降，实现压缩段的高背压(P)；排气段滑片做退回运动，此次滑片尾部滑片槽空间随着滑片运动而减小，设计此处的背压槽为浅窄的小槽，由于油的不可压性，滑片槽尾部会产生一个憋压(ΔP2)，实现排气段的超高背压(P+ΔP2)，浅窄背压槽既能实现滑片退回对油的憋压提升背压的效果，又能给予适当的泄油通路，防止油压憋的过高。

本实用新型的吸气段为从吸气开始到压缩开始的阶段，压缩段为压缩开始到排气开始阶段，排气段为排气开始到排气结束阶段，其各自的角度范围因不同压缩机泵体结构而有所不同。

本实用新型通往吸气段的油路截面积设计通过其油路长度和最低运行频率来确定，保证在油最低转速、最低油流速情况下还能实现理想的压降ΔP1，本实用新型通往压缩、排气段的油路截面积设计保证在最高运行频率、最高油流速的情况下也不产生油的沿程压降。

本实用新型排气段憋油槽设计应满足在最低运行频率时能保证足够的憋油压ΔP2，在最高运行频率时能保证足够的泄油量，防止ΔP2过高。

本实用新型在上、下法兰均开设对称的背压槽，以保证背压的稳定性，能有效防止滑片上下端受力不均偏斜。

本实用新型供油由主轴(转轴20)底部油泵主动供应，保证每时每刻油量都能充满整个滑片背压腔，为排气段的憋油提供前提条件。

本实用新型通过三段背压结构能实现降低吸气阶段滑片背压，从而降低滑片头部功耗，排气阶段通过提高滑片背压，保证滑片不脱离，实现滑片背压的灵活控制，改善滑片可靠性和压缩机噪音振动，提高压缩机整机性能。

本实用新型结构简单，零部件加工和装配简单易于实现。

如图2是本实用新型的泵体组件的爆炸图，包括主轴(转轴20)、气缸90、上法兰60、下法兰70、油泵、滑片30、螺钉100、排气阀110等零件。

在本实施例中，如图9至图15所示，法兰端面上均开设有背压槽10，背压槽是具有一定深度的环状槽，背压槽分为吸气段、压缩段和排气段三段，其中，排气段背压槽是相对浅窄的憋油槽，另外吸气段前后分别有与压缩段和排气段隔离的过渡段。

在本实施例中，主轴上开设有供油流通的中心孔221和径向孔222，油泵为齿轮油泵，与主轴通过主轴底部的D型小轴装配。

本实用新型的吸气段油路(流道40)，吸气段油路、压缩、排气段油路为具有一定长度和横截面的直孔，且均设置在下法兰70上，如图15所示。

具体实施方式：

阶段一：当压缩机运行主轴旋转时，装配在主轴底部的油泵会旋转将油泵入到中心孔内，随着主轴的旋转，中心孔的油会在离心力的作用下通过主轴上的径向孔进入下法兰与油泵构成的油腔中，再分别通过吸气段油路和压缩、排气段油路进入法兰的背压槽。吸气段的油压由于经过吸气段油路的节流降压ΔP1，其油压较低为P-ΔP1。其中，冷媒经过吸气口120进入压缩腔。

阶段二：图5至图8是泵体实际运动过程，以其中一个滑片30为对象(图中具有30标号的滑片)，如图5当滑片在吸气槽起始处，即零度角附近时，滑片尾槽(滑片槽21)刚与吸气段背压槽连通，随着主轴旋转运动，滑片30到达图6位置，此时为吸气结束，滑片尾槽即将与吸气段背压槽断开，并将进入过渡区。

阶段三：随着滑片继续运动经过图6，滑片尾槽将脱离过渡区并与压缩段背压槽连通，经过一段角度后，泵体内冷媒经过压缩后即将进行排气，此时滑片尾槽将脱离压缩段并进入排气段。

阶段四：当滑片继续随着旋转方向运动，滑片进入排气段并到达图7、图8位置，这整个过程滑片尾槽容积V尾是逐渐减小的，这个过程随着V尾的减小，滑片尾槽内部的油会被压缩并从憋油槽流出，但由于滑片旋转速度较快V尾容积变化率大，加上憋油槽横截面积较小和油的不可压性，滑片尾槽内会形成比原始压力较高的一个压力(P-ΔP2)，因此背压比常规方案有所提高。

随着滑片继续运动，滑片到达图5位置，完成一个完整周期，即完成一个吸气-压缩-排气过程。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

本实用新型的泵体组件通过减小第一槽段11与供油通道相连通的面积，在泵体组件吸气阶段可以减少滑片尾槽31内的进油量，以此降低滑片30两端的压差，从而可以降低滑片30头部的功率消耗。在泵体组件吸气阶段，滑片尾槽31与第一槽段11相连通，油体依次通过供油通道和第一槽段11进入到滑片槽21内，在进油过程中，由于第一槽段11与供油通道相连通的面积较小，从而减少了滑片尾槽31内的进油量，以此降低滑片30两端的压差。在压缩阶段，滑片尾槽31与第二槽段12相连通，油体依次通过供油通道和第二槽段12进入到滑片槽21内，在进油过程中，由于第二槽段12与供油通道相连通的面积相要大于第一槽段11与供油通道相连通的面积，从而增加了滑片尾槽31内的进油量，以此保证滑片30两侧的压差足以使滑片30位于可靠位置。本实用新型的泵体组件通过减小第一槽段11与供油通道相连通的面积，在泵体组件吸气阶段可以减少滑片尾槽31内的进油量，以此降低滑片30两端的压差，从而可以降低滑片30头部的功率消耗，解决了现有技术中的泵体组件在吸气阶段滑片头部功耗较大的问题。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。