涡旋压缩机、空气调节装置及车辆的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机、空气调节装置及车辆。

背景技术：

在无油润滑涡旋空气压缩机中，具有防止动涡旋盘自转的防自转结构，该结构包括安装在动涡旋盘背面的驱动板、曲拐、轴承以及轴承盖板等结构。其中曲拐的一侧的轴承装配于驱动板轴承座孔，两者通过盖板螺栓连接。曲拐另外一侧的轴承装配于支架轴承座孔，通过轴承端盖螺栓连接。驱动板在驱动轴的驱动下进行运转，从而起到防止动涡旋盘自转的作用。

由于是无油空气压缩机，泵体无需油润滑，但是防自转结构中有成对使用的轴承，无法采用自润滑轴承，需要通过外部注油设备进行充注润滑脂。由于涡旋压缩机结构复杂，目前市面上的涡旋压缩机在更换或者补充润滑油脂时通常需要将压缩机外壳、静涡旋盘等结构全部卸下以露出轴承腔的注油结构。上述过程复杂、需要耗费大量的人力物力以及时间成本，并且多次拆装静涡旋盘容易增大动静盘啮合的误差，影响压缩机的使用效果和寿命。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种涡旋压缩机、空气调节装置及车辆，以解决现有技术中注油时需要卸下静涡旋盘进而影响涡旋压缩机使用效果的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括动盘组件和静盘组件，动盘组件可活动地设置在静盘组件中，动盘组件具有第一轴承腔以及与第一轴承腔相连通的注油结构，静盘组件具有注油孔，注油设备能够通过注油孔与注油结构相连，实现对第一轴承腔注油。

进一步地，动盘组件包括驱动盘和动涡旋盘，动涡旋盘固定连接在驱动盘上，第一轴承腔设置在驱动盘中，注油结构设置在驱动盘和/或动涡旋盘上。

进一步地，静盘组件包括支架和静涡旋盘，驱动盘和动涡旋盘可活动地设置在支架和静涡旋盘包围形成的容纳空间中，动涡旋盘与静涡旋盘啮合设置，注油孔设置在支架和/或静涡旋盘上。

进一步地，注油结构设置在动涡旋盘上，动涡旋盘具有第一通道，第一通道的出口设置在动涡旋盘朝向驱动盘的端面上并与第一轴承腔连通，第一通道的入口设置在动涡旋盘远离驱动盘的端面和/或动涡旋盘的周向侧面上，注油结构设置在第一通道中并且不超出第一通道的入口。

进一步地，第一通道的轴线平行于动涡旋盘的轴线，注油孔设置在静涡旋盘上。

进一步地，第一通道包括成角度设置的第一段和第二段，第一段沿动涡旋盘的径向设置，第一通道的入口设置在动涡旋盘的周向侧面上，第二段的轴线平行于动涡旋盘的轴线并连通第一段和第一轴承腔，注油孔设置在支架上。

进一步地，驱动盘包括多个臂，每个臂的端部设置有一个第一轴承腔。

进一步地，动涡旋盘还包括多个凸耳，凸耳与臂一一对应地设置，每个凸耳设置有一个第一通道。

进一步地，动盘组件具有注油位置，在动盘组件处于注油位置的情况下，注油结构与注油孔相对应，注油设备能够穿过注油孔并与注油结构相连。

进一步地，动盘组件和静盘组件之间设置有防自转轴承，一部分防自转轴承设置在第一轴承腔中。

进一步地，动盘组件包括驱动盘，静盘组件包括支架，驱动盘可转动地设置在支架上，涡旋压缩机还包括分隔结构和第一曲轴，分隔结构设置在支架和驱动盘之间，分隔结构和驱动盘之间形成第一轴承腔，分隔结构和支架之间形成第二轴承腔，支架上设置有与第二轴承腔连通的第二通道，第一曲轴穿设在分隔结构中，第一曲轴和分隔结构之间形成连通第一轴承腔和第二轴承腔的连通通道。

进一步地，第一曲轴包括第一转轴、第二转轴和连接结构，连接结构设置在第一转轴和第二转轴之间，第一轴承腔内设置有第一轴承，第一转轴穿设在第一轴承中，第二轴承腔内设置有第二轴承，第二转轴穿设在第二轴承中，连接结构穿设在分隔结构中，连接结构和分隔结构之间形成连通第一轴承腔和第二轴承腔的连通通道，第一通道通过第一轴承的通道与连通通道相连，第二通道通过第二轴承的通道与连通通道相连。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空气调节装置，包括涡旋压缩机，涡旋压缩机为上述涡旋压缩机。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆，包括涡旋压缩机，涡旋压缩机为上述涡旋压缩机。

应用本实用新型的技术方案，在涡旋压缩机需要补充或者替换润滑油脂时，操作人员只需要将注油管穿过注油孔并与第一轴承腔的注油孔连接即可实现对第一轴承腔的油脂注入，而不需要拆解动盘组件和静盘组件，从而保持动盘组件和静盘组件保持出厂状态，进而保证动盘组件和静盘组件之间的压缩腔的密封性和稳定性，保证涡旋压缩机的压缩效果和使用寿命。同时，由于注油过程不需要拆解动盘组件和静盘组件，极大地简化了工作的步骤、降低了工作复杂性，从而有效地减少了注油工作的时间、提高了工作效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的实施例的剖视结构示意图；

图2示出了图1的涡旋压缩机的A处局部放大结构示意图；

图3示出了图1的涡旋压缩机的动涡旋盘的结构示意图；

图4示出了图1的涡旋压缩机的驱动盘的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的实施例二的局部剖视结构放大示意图；以及

图6示出了图5的涡旋压缩机的动涡旋盘的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、支架；11、第二通道；12、第二注油孔；20、驱动盘；21、臂；22、第一轴承腔；30、动涡旋盘；31、第一通道；32、注油结构；33、加强筋；34、凸耳；40、分隔结构；50、第一曲轴；51、第一转轴；52、第二转轴；53、连接结构；61、第一轴承；62、第二轴承；64、连通通道；70、第二曲轴；80、静涡旋盘；81、加强筋；82、第一注油孔；91、端盖。

具体实施方式

本申请的涡旋压缩机包括动盘组件和静盘组件，动盘组件可活动地设置在所述静盘组件中。其中，动盘组件具有第一轴承腔以及与第一轴承腔相连通的注油结构，静盘组件具有注油孔，注油管等注油设备能够通过注油孔与注油结构相连，实现对第一轴承腔注油。

应用上述技术方案的涡旋压缩机在需要补充或者替换润滑油脂时，操作人员只需要将注油管穿过注油孔并与第一轴承腔的注油孔连接即可实现对第一轴承腔的油脂注入，而不需要拆解动盘组件和静盘组件，从而保持动盘组件和静盘组件保持出厂状态，进而保证动盘组件和静盘组件之间的压缩腔的密封性和稳定性，保证涡旋压缩机的压缩效果和使用寿命。同时，由于注油过程不需要拆解动盘组件和静盘组件，极大地简化了工作的步骤、降低了工作复杂性，从而有效地减少了注油工作的时间、提高了工作效率。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1至图4所示，在实施例一的涡旋压缩机中，动盘组件包括驱动盘20和动涡旋盘30，静盘组件包括支架10和静涡旋盘80。其中，动涡旋盘30固定连接在驱动盘20上，驱动盘20可转动地设置在支架10上，动涡旋盘30和静涡旋盘80之间啮合形成多个月牙状的压缩腔。驱动盘20包括第一轴承腔22，动涡旋盘30包括第一通道31和注油结构32，第一通道31的出口设置在动涡旋盘30朝向驱动盘20的端面上并与第一轴承腔22连通，第一通道31的入口设置在动涡旋盘30远离驱动盘20的端面上，注油结构32设置在第一通道31中。静涡旋盘80上设置有第一注油孔82，第一注油孔82能够与第一通道31对应的位置。

应用本实施例的技术方案，在涡旋压缩机运转时。动涡旋盘30相对于静涡旋盘80沿预设圆形轨迹移动，在如图1所示的时刻，第一注油孔82能够与第一通道31对应，使注油管等结构能够从图1的右侧通过第一注油孔82与注油结构32连接并向第一轴承腔22注油以润滑第一轴承61。

优选地，如图2所示，本实施例的注油结构32不突出于第一通道31的入口。上述结构将注油结构埋设在动涡旋盘30中，以避免注油结构与周围其他结构刮碰，造成结构损坏。

在其他实施例中，注油结构也可以设置在驱动盘上，相应地，注油孔也可以设置在支架上使注油孔和注油结构的对应，实现注油设备穿过静盘组件并对静盘组件内的第一轴承腔注油，简化注油操作。

同时，本实施例将注油结构32从驱动盘20移动到动涡旋盘30上并设置在第一通道31中，规避了驱动盘需要为注油结构预留空间的问题，使驱动盘20与动涡旋盘30的边缘尺寸能够大致相当，减轻了驱动盘20的重量，这样在驱动盘20和动涡旋盘30转动时，驱动盘20和动涡旋盘30的惯性较小，产生的离心力和振动较小，有利于控制并能延长涡旋压缩机的使用寿命。

如图2和图3所示，本实施例的第一通道31的轴线平行于动涡旋盘30的轴线，这样便于第一通道31的加工。具体地，如图2和图3所示，第一通道31包括一段光孔和一段螺纹孔，注油结构32具有与螺纹孔相配合的外螺纹。

如图1至图4所示，在本实施例的技术方案中，驱动盘20包括多个臂21，第一轴承腔22分别设置在各个臂21的端部。本实施例的驱动盘20放弃了传统圆盘状的驱动盘而采用了上述结构，仅保留了起到连接和支撑第一轴承腔22的多个臂21，大大地减轻了驱动盘20的用料和重量，进一步减小了驱动盘20和动涡旋盘30转动时的惯性。

进一步地，如图2和图4所示，本实施例为减轻驱动盘20的重量，第一轴承腔22的底壁仅保留了用于抵接固定第一轴承61的环状台阶，这样的结构在驱动盘20和动涡旋盘30固定连接时也能够形成更大的容纳润滑油脂的空间。

优选地，如图3所示，本实施例的动涡旋盘30还包括多个凸耳34，凸耳34与臂21一一对应地设置，每个凸耳34设置有一个第一通道31。这样凸耳34仅设置在必要的位置实现动涡旋盘30与驱动盘20之间的连接固定以及注油结构32的布置，省去了不必要位置结构的重量。

如图1和图2所示，本实施例的涡旋压缩机还包括分隔结构40和第一曲轴50。其中，分隔结构40设置在支架10和驱动盘20之间，第一曲轴50穿设在分隔结构40中。分隔结构40和驱动盘20之间形成第一轴承腔22，分隔结构40和支架10之间形成第二轴承腔，支架10上设置有与第二轴承腔连通的第二通道11。第一曲轴50和分隔结构40之间形成连通第一轴承腔22和第二轴承腔的连通通道64。

通过连通通道64将第一轴承腔22和第二轴承腔连通，形成一个空腔，在向涡旋压缩机注入润滑油脂时，可以通过注油结构32依次向第一轴承腔22和第二轴承腔注入润滑油脂，节省了一次更换注油口拆装注油设备的时间，在一定程度上提高了注油效率。同时，第一通道31和第二通道11作为该空腔的两个进出口，使工作人员在首次注油时可以通过第一通道31向第一轴承腔22和第二轴承腔连通形成的空腔中注入润滑油脂，空腔中的空气可以通过第二通道11排出空腔，避免了空气在空腔中压缩形成高压，使油脂不能充满空腔，影响润滑效果。在后续维护时，可以不拆开空腔，依旧通过注油结构32从第一通道31注入润滑油脂，新油脂在压力的作用下从第一轴承腔22流向第二轴承腔并依次填满第一轴承腔22中的空隙和第二轴承腔中的空隙。相应地，废油脂就能够被新油脂从第二通道11被挤出空腔，上述操作简化了维护操作的复杂程度，大大提高了更换油脂的工作效率。同时，由于更换油脂的过程不需要拆机，工作人员可以根据需要提高保养维护频率，保证涡旋压缩机工作效果。

具体地，如图2所示，本实施例的第一曲轴50包括第一转轴51、第二转轴52和连接结构53，连接结构53设置在第一转轴51和第二转轴52之间。第一轴承腔22内设置有第一轴承61，第一转轴51穿设在第一轴承61中，第二轴承腔内设置有第二轴承62，第二转轴52穿设在第二轴承62中，连接结构53穿设在分隔结构40中。连接结构53和分隔结构40之间形成连通第一轴承腔22和第二轴承腔的连通通道64，第一通道31通过第一轴承61的通道与连通通道64相连，第二通道11通过第二轴承62的通道与连通通道64相连。上述第一轴承61的通道和第二轴承62的通道指的是轴承结构中可供油脂通过的缝隙或孔洞，以滚子轴承为例，轴承的内环、外环以及滚子之间具有一定间隙，以供油脂通过。

在本实施例的技术方案中，支架10上还可拆卸地设置有端盖91，当端盖91固定安装在支架10上时，端盖91能够遮盖第二通道11，使第二轴承腔形成封闭的空腔。在注油时卸下端盖91以露出第二通道11，新的润滑油脂在压力的作用下从注油结构32注入第一轴承腔22，并经第一轴承腔22向第二轴承腔流动，以充满第一轴承腔22中的空隙和第二轴承腔中的空隙，此时旧的油脂在新油脂的压力的作用下能够从第二通道11排出；在注油完成后，装上端盖91以堵住第二通道11，此时注油结构32能够起到单向阀的作用，使润滑油脂不会从第一通道31流出第一轴承腔22。

如图1所示，本实施例的涡旋压缩机还包括第二曲轴70，第二曲轴穿设在驱动盘20的中心通孔中以驱动驱动盘20和动涡旋盘30移动。

如图1所示，本实施例的动涡旋盘30朝向驱动盘20的一侧设置有多个加强筋33。静涡旋盘80远离压缩腔的一侧设置有多个加强筋81。加强筋33和加强筋81一方面增加了动涡旋盘30和静涡旋盘80与空气之间的接触面积，在压缩机运转时能够提升散热效果，另一方面提高了动涡旋盘30和静涡旋盘80的结构强度。

实施例二的涡旋压缩机改变了注油结构32的布置方式和注油方式，如图5和图6所示，根据实施例二的涡旋压缩机，第一通道31包括成角度设置的第一段和第二段。其中，第一段沿动涡旋盘30的径向设置，第一通道31的入口设置在动涡旋盘30的周向侧面上。第二段的轴线平行于动涡旋盘30的轴线并连通第一段和第一轴承腔22。

相应地，在本实施例中，支架10上设置有第二注油孔12，在涡旋压缩机运转时。动涡旋盘30相对于支架10沿预设轨迹移动，在图5所示的时刻第二注油孔12能够与第一通道31对应，使注油管等结构能够沿支架10的径向通过第二注油孔12与注油结构32连接并向第一轴承腔注油以润滑第一轴承61。

可以理解地，不论注油结构设置在驱动盘和/或动涡旋盘上，都能够通过简单调整在支架和/或静涡旋盘上找到合适的位置设置注油孔，以便于注油设备穿过静盘组件并与动盘组件上的注油结构连接。

本申请还提供了一种空气调节装置，根据本申请的空气调节装置(图中未示出)的实施例包括涡旋压缩机，其中，涡旋压缩机包含上述各涡旋压缩机的实施例的全部或部分结构部件，本实施例的空气调节装置具有涡旋压缩机结构简单、使用寿命长并且维护操作简单、维护效率高的特点。

本申请还提供了一种车辆，根据本申请的车辆(图中未示出)的实施例包括涡旋压缩机，其中，涡旋压缩机包含上述各涡旋压缩机的实施例的全部或部分结构部件，本实施例的车辆具有涡旋压缩机结构简单、使用寿命长并且维护操作简单、维护效率高的特点。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

涡旋压缩机在需要补充或者替换润滑油脂时，操作人员只需要将注油管穿过注油孔并与第一轴承腔的注油孔连接即可实现对第一轴承腔的油脂注入，而不需要拆解动盘组件和静盘组件，从而保持动盘组件和静盘组件保持出厂状态，进而保证动盘组件和静盘组件之间的压缩腔的密封性和稳定性，保证涡旋压缩机的压缩效果和使用寿命。同时，由于注油过程不需要拆解动盘组件和静盘组件，极大地简化了工作的步骤、降低了工作复杂性，从而有效地减少了注油工作的时间、提高了工作效率。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转80度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。