一种轴流式风机叶轮的制作方法

本实用新型涉及风机技术领域，具体涉及一种轴流式风机叶轮。

背景技术：

随着国家对工业设备的能耗要求越来越高，目前轴流风机正向着轻量化方向发展，现有的轴流风机结构较笨重，噪音较大，多采用是铸铝材料铸造完成，而且为了降低成本，多采用的是普通砂铸工艺，该工艺的缺点是产品成型后材料组织结构疏松，缺陷较多。

对于中小型轴流风机叶轮，由于叶轮尺寸小，叶轮各部位的厚度较薄，铝液浇注时间较短，产品材料组织结构尚能满足要求。但对于大型轴流风机叶轮，由于叶轮尺寸较大，叶轮各部位的厚度也较厚，铝液浇注时间会较长，易造成铸铝叶轮在浇注成型过程中因各部位冷却不均匀造成应力不均衡，导致叶轮成型质量较差或不符合力学性能要求，且叶轮的厚度将严重增加其自身重量，导致叶轮难于满足风机的轻量化设计要求，叶轮的增重也会加重风机的振动。

因此，需要一种方案使得轴流风机在满足叶轮力学性能要求的同时，尽量减轻自重，即满足轻量化要求、减小振动，同时尽量精简叶轮结构，并尽量简化或减少安装与维护程序。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种轴流式风机叶轮。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种轴流式风机叶轮，包括轮毂以及安装在所述轮毂外周上的若干叶片，其创新点在于：所述轮毂的外圈向后翻折，形成环形安装圈，所述环形安装圈上开设与叶片数量相等的固定槽组，所述固定槽组包括位于位于环形安装圈外侧和内侧的第一固定槽和第二固定槽，所述第一固定槽和第二固定槽之间形成凸起，所述叶片的下端固定设置卡接部，所述卡接部内设置凹槽，所述凹槽与凸起配合，并通过螺栓和螺母固定连接。

进一步的，所述轮毂的中心轴孔内设有与轮毂材质不同的轮芯，所述轮芯为筒状结构，轮芯的中心通孔用于连接叶轮驱动轴。

进一步的，所述轮毂的轴向一端的端面固设有防尘板，且所述防尘板与叶轮进风口位于同一侧。

进一步的，所述防尘板通过螺栓固定设置在叶片的卡接部上，且卡接部之间的空隙也被防尘板完全填充。

进一步的，所述叶片为薄板中空机翼型扭曲叶片体与等厚板扭曲叶片体中的一种。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：

本实用新型的叶轮轮毂与轮圈采用可拆卸的分体式结构，安装方便，简化铸造工艺，降低成本，且使得叶轮的不同部位可以分别铸造，可以大大减少叶轮铸造缺陷，提高叶轮的铸造质量，同时，轮毂的厚度也可减薄，从而大大减轻叶轮的重量，减小风机振动；本实用新型的叶轮设有防尘板，可有效保护叶轮内部结构，延长叶轮寿命。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖视图；

图2为本实用新型的侧视图；

图3为本实用新型中轮毂的后视图；

图4为本实用新型中叶片的正视图。

附图标记说明：

1轮毂、2叶片、3环形安装圈、4第一固定槽、5第二固定槽、6凸起、7卡接部、71凹槽、8轮芯、9防尘板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参看图1-4，一种轴流式风机叶轮，包括轮毂1以及安装在所述轮毂外周上的若干叶片2，轮毂1的外圈向后翻折，形成环形安装圈3，环形安装圈3上开设与叶片数量相等的固定槽组，固定槽组包括位于位于环形安装圈外侧和内侧的第一固定槽4和第二固定槽5，第一固定槽4和第二固定槽5之间形成凸起6，叶片2的下端固定设置卡接部7，卡接部7内设置凹槽71，凹槽71与凸起6配合，并通过螺栓和螺母固定连接。

本实施例中，轮毂1的中心轴孔内设有与轮毂材质不同的轮芯8，轮芯8为筒状结构，轮芯8的中心通孔用于连接叶轮驱动轴。轮毂1通过铸造的方式与轮芯8外圆面接合，使得轮毂1与轮芯8之间形成带分子接合力的整体式结构，轮芯8的材质强度大于叶片2及轮毂1的材质强度，且叶片2及轮毂1的材质密度均小于轮芯8的材质密度。

本实施例中，轮毂1的轴向一端的端面固设有防尘板9，且防尘板9与叶轮进风口位于同一侧。防尘板9可有效保护叶轮内部结构，延长叶轮寿命。

本实施例中，防尘板9通过螺栓固定设置在叶片2的卡接部7上，防尘板9上设置凸起的填充块，填充块能够将卡接部7之间的空隙完全填充，进一步提高防尘能力。

本实施例中，叶片2为薄板中空机翼型扭曲叶片体与等厚板扭曲叶片体中的一种。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。