半导体压机液压系统的制作方法

本实用新型涉及半导体压机液压系统。

背景技术：

现有的半导体电气元件压铸机液压系统耗能、且稳定性、可调控性差。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术中存在的问题，提供一种结构简单、能耗低、高效稳定可调的半导体压机液压系统。

半导体压机液压系统，包括油箱、电液伺服泵组、供油管道、回油管道和合模单元，供油管道和电液伺服泵组的出油口连接，电液伺服泵组的出油口与回油管道之间设置有第一溢流阀，回油管道和油箱连接，合模单元包括合模缸、三位四通电磁阀、双向液压锁、抗衡阀和第二溢流阀，合模缸连接有与合模缸无杆腔连接的第一油路和与合模缸有杆腔连接的第二油路，第一油路与第二油路通过三位四通电磁阀与供油管道、回油管道连通，双向液压锁设置于第一油路、第二油路之间，抗衡阀设置于合模缸无杆腔与双向液压锁之间的第二油路上，第二溢流阀的进油口与合模缸有杆腔连通，出油口与回油管道连通。

进一步地，所述锁模单元包括锁模缸、第一二位电磁阀、第一液控单向阀、第三油路和第四油路，锁模缸腔与第三油路连通，第三油路通过第一二位电磁阀与供油管道、回油管道连通，第四油路通过第一二位电磁阀与回油管道连通，第一液控单向阀设置于第三油路上，第一液控单向阀的控制油路与第四油路连通。

进一步地，所述锁模缸腔与所述回油管道之间设置有第五油路，第五油路上设置有节流阀和二位电磁阀。

进一步地，所述锁模单元还包括充液单元，所述充液单元包括第二液控单向阀、第二二位电磁阀、第六油路和第七油路，锁模缸腔通过第二液控单向阀与辅助油箱连通，第二液控单向阀的控制油路与第六油路连接，第六油路与第七油路通过第二二位电磁阀与所述供油管道、回油管道连通。

进一步地，所述电液伺服泵组的出油口与所述第一溢流阀的进油口之间的管道上设置有压力表，压力表上设置有压力表开关。

进一步地，所述供油管道上设置有压力变送器。

进一步地，所述油箱上设置有液位液温计和空气滤清器。

进一步地，所述电液伺服泵组的吸油口设置有吸油过滤网，所述回油管道上设置有回油过滤器。

本实用新型的有益效果：1.采用了电液伺服泵组作为主液压动力源，系统能耗大幅降低。系统稳定性和动作可控都有很大的提升。

2本液压系统开合模动作采用了合模缸做上下开合动作，用锁模缸做合模锁模动作。由于上下合模，合模缸动作需出力很小，合模缸很小，上下动作迅速。提高了生产的效率，提高了生产产能。

3.锁模缸控制中，增加了个两位两通的泄压阀，减少了因换向带了的冲击。使换更加平稳。减少因突然冲击对压模后产品造成不良影响，影响了产品质量。

4.本液压系统结构简洁，体积小巧。

5.本液压系统具有对压注设备通用性。可横向拓展。

附图说明

图1为半导体压机液压系统的原理图；

图2为图1局部放大图；

图3为半导体压机液压系统的主视结构图；

图4为半导体压机液压系统的侧视结构图；

图中：1-油箱，2-液位液温计，3-吸油过滤网，4-空气滤清器，5-回油过滤器，6-电液伺服泵组，7-压力表，8-压力表开关，9-第一溢流阀，10-压力变送器，11-合模缸，12-三位四通电磁阀，13-双向液压锁，14-抗衡阀，15-第二溢流阀，16-第一油路，17-第二油路，18-锁模缸，19-第一二位电磁阀，20-第一液控单向阀，21-第三油路，22-第四油路，23-第五油路，24-节流阀，25-二位电磁阀，26-第二液控单向阀，27-第二二位电磁阀，28-第六油路，29-第七油路，30-主控制阀块。

具体实施方式

为了使本实用新型专利的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型专利进行进一步详细说明。

如图1至4所示，半导体压机液压系统，包括油箱1、液位液温计2、吸油过滤网3、空气滤清器4、回油过滤器5、电液伺服泵组6和主控制阀块，电液伺服泵组6中伺服电机在液压系统中提供动力，可以将电能转换成液压能。伺服电机通过钟形罩和联轴器将电机与油泵连接起来。由伺服电机转动带动油泵转动起来。给系统提供液压能。电液伺服泵组6可以根据系统控制需要，来提供液压能。可以减少能量损耗，起到节能的作用。控制方面可以根据需要变化而变化，起到了多样化控制，系统启停更加平稳。

主控制阀块包括供油管道、回油管道、合模单元和锁模单元，油箱1上设置有液位液温计2和空气滤清器4，吸油过滤网3设置于电液伺服泵组6的吸油口处，电液伺服泵组6的出油口与供油管道连通，电液伺服泵组6的出油口与回油管道之间的管道上设置有第一溢流阀7，电液伺服泵组6的出油口与第一溢流阀7的进油口之间的管道上设置有压力表8，压力表8上设置有压力表开关9，供油管道上设置有压力变送器10。通过压力变送器10可以实时监测系统压力，并发出电信号可以对系统进行压力反馈控制。回油管道通过回油过滤器5连接回油箱1连接。

本实施例中，合模单元包括合模缸11、三位四通电磁阀12、双向液压锁13、抗衡阀14和第二溢流阀15，合模缸11连接有与合模缸无杆腔连接的第一油路16和与合模缸有杆腔连接的第二油路17，第一油路16与第二油路17通过三位四通电磁阀12与供油管道、回油管道连通，双向液压锁13设置于第一油路16、第二油路17之间，抗衡阀14设置于合模缸无杆腔与双向液压锁13之间的第二油路17上，第二溢流阀15的进油口与合模缸有杆腔连通，出油口与回油管道连通。

本实施例中，锁模单元包括锁模缸18、第一二位电磁阀19(二位四通电磁阀)、第一液控单向阀20、第三油路21、第四油路22和第五油路23，锁模缸腔与第三油路21连通，第三油路21通过第一二位电磁阀19与供油管道、回油管道连通，第四油路22通过第一二位电磁阀19与回油管道连通，第一液控单向阀20设置于第三油路21上，第一液控单向阀20的控制油路与第四油路22连通。锁模缸腔与回油管道之间设置有第五油路23，第五油路23上设置有节流阀24和二位电磁阀25。节流阀24与二位电磁阀25配合在系统中作用起到了泄压作用，当锁模缸18锁模时候，油缸中储存高压油。直接换向的话对系统造成较大的冲击，在换向前，打开这个阀将封闭在油缸内高压油泄掉，再进行换向动作切换。减少系统中换向冲击。

本实施例中，锁模单元还包括充液单元，充液单元包括第二液控单向阀26(充液阀)、第二二位电磁阀27(二位四通电磁阀)、第六油路28和第七油路29，锁模缸腔通过第二液控单向阀26与辅助油箱1连通，第二液控单向阀26的控制油路与第六油路28连接，第六油路28与第七油路29通过第二二位电磁阀27与供油管道、回油管道连通。

本实用新型工作原理：合模单元、锁模单元上升：合模缸11、锁模缸18与下模板连接，电液伺服泵组6泵油至供油管道内，三位四通电磁阀12的YV1得电，P、A口连通，B、T口连通，P、A口与第一油路16连通，供油管供液压油给合模缸无杆腔，合模缸11带动锁模缸18上升合模，第二油路17连通B、T口使得合模缸有杆腔的液压油回油箱1；此时，第一二位电磁阀19得电，供油管道中的液压油通过第一液压单向阀进入锁模缸18腔内，第二二位电磁阀27得电，辅助油箱1中液压油通过第二液控单向阀26(充液阀)进入锁模缸18的腔内，锁模缸18起压带动合模缸11锁模，模具锁死保压其中，保压后断开第一二位电磁阀19和第二二位电磁阀27，第一二位电磁阀19和第二二位电磁阀27换向，通过第一液控单向阀20和第二液控单向阀26将油口锁死保压。第二溢流阀15设置在合模缸有杆腔一头，防止锁模缸18上升时带动合模缸11上升，出现超压，双向液压锁13在系统起到保压锁压作用。

合模单元、锁模单元下降：二位电磁阀25得电换向，锁模缸18卸压，锁模缸18中液压油通过二位电磁阀25(泄压阀)、第一二位电磁阀19、第二二位电磁阀27流回油箱1，同时三位四通电磁阀12的YV2得电换向，合模缸无杆腔回油，合模缸11下降，抗衡阀14设置在合模缸无杆腔上，平衡合模缸11和下模板重量，防止下降超速油缸抖动。

以上所述实施例及其他图例仅表达了本实用新型的一种实施方式，只是在于说明而不是限制本实用新型。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。因此，本实用新型的保护范围应以所附权利要求为准。