应用于螺杆压缩机的密封结构及平衡密封结构的制作方法

本实用新型涉及螺杆压缩机领域，尤其涉及一种应用于螺杆压缩机的密封结构及平衡密封结构。

背景技术：

为保证螺杆压缩机的正常工作，避免压缩气体泄漏，现有技术中一般采用机械密封或气体密封的方式进行密封。利用机械密封或气体密封涉及到较为复杂的工艺技术，生产成本高，并且密封结构的体积往往较大，不便于螺杆压缩机的轻量化、便携化的发展。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型提供的一种应用于螺杆压缩机的密封结构及平衡密封结构，以解决现有技术中利用机械密封或气体密封存在的工艺复杂、生产成本高、密封结构体积大的问题，实现一种结构简单、生产成本低、体积小、高转速的螺杆压缩机，促进螺杆压缩机的轻量化、便携化应用。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，包括螺杆压缩机的转子的一个轴颈、套设于轴颈上的密封套和圆形通道；所述轴颈贯穿所述圆形通道；所述密封套呈圆筒状；所述密封套位于所述圆形通道内；

其中，所述密封套的表面设置有若干环绕所述密封套的环状凸纹；所述环状凸纹与所述圆形通道间隙密封；

或者，所述密封套的表面设置有环绕所述密封套的螺纹凸起；所述螺纹凸起与所述圆形通道间隙密封。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，包括环绕所述轴颈设置的唇形密封圈；所述唇形密封圈与所述轴颈过盈配合；所述轴颈靠近螺杆压缩机的转子的一端为近端，远离螺杆压缩机的转子的一端为远端；所述唇形密封圈相对于所述圆形通道远离所述轴颈的近端。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，所述轴颈上套设有轴套；所述轴套设置于所述轴颈与所述唇形密封圈之间，分隔所述轴颈与所述唇形密封圈；所述唇形密封圈与所述轴套过盈配合；所述轴颈与所述轴套过盈配合。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，若干所述环状凸纹均匀间隔设置、大小相同；

或者所述螺纹凸起均匀间隔设置。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，所述密封套与所述轴颈过盈配合。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，所述轴套的外表面与所述密封套的外表面的最高处齐平；所述轴套紧贴所述密封套设置。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，所述密封套表面设置的是所述环状凸纹；若干所述环状凸纹均匀分布在所述密封套的整个表面；所述密封套的长度与所述圆形通道的长度相同；

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，优选地，还包括与外界大气连通的出油通道；所述出油通道的进口设置于所述圆形通道与所述唇形密封圈之间；所述出油通道的出口与外界大气连通。

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的平衡密封结构，包括两个所述的应用于螺杆压缩机的密封结构和用于自平衡的平衡通道；两个所述密封结构轴颈位于同一应用于螺杆压缩机的转子的相反侧；两个所述密封结构分别为第一密封结构和第二密封结构；所述平衡通道的一个口部为第一口部，另一个口部为第二口部；所述第一口部开设于所述第一密封结构的圆形通道壁上；所述第二口部开设于所述第二密封结构的圆形通道壁上；所述第一密封结构的所述密封套与所述圆形通道之间的间隙为第一间隙；所述第二密封结构的所述密封套与所述圆形通道之间的间隙为第二间隙；所述平衡通道连通所述第一间隙与所述第二间隙。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的应用于螺杆压缩机的密封结构，包括螺杆压缩机的转子的一个轴颈、套设于轴颈上的密封套和圆形通道；所述轴颈贯穿所述圆形通道；所述密封套呈圆筒状；所述密封套位于所述圆形通道内；其中，所述密封套的表面设置有若干环绕所述密封套的环状凸纹；所述环状凸纹与所述圆形通道间隙密封；或者，所述密封套的表面设置有环绕所述密封套的螺纹凸起；所述螺纹凸起与所述圆形通道间隙密封。该实用新型通过简单的结构设计，有效避免了现有技术中的密封结构工艺复杂、生产成本高、体积大的问题，生产成本低、占用体积小，极其适应轻量化、便携化的应用场景。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的应用于螺杆压缩机的密封结构的一个视角的剖视图；

图2是本实用新型实施例1提供的应用于螺杆压缩机的密封结构的另一个视角的剖视图；

图3是本实用新型实施例1提供的螺杆压缩机的俯视图；

图4是本实用新型实施李1提供的螺杆压缩机的仰视图；

图5是本实用新型实施例1提供的应用于螺杆压缩机的密封结构的部分结构示意图；

图6是本实用新型实施例1提供的应用于螺杆压缩机的密封套的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

如图1～6所示，本实用新型实施例1提供的一种应用于螺杆压缩机的密封结构，包括螺杆压缩机的转子的一个轴颈11、套设于轴颈11上的密封套12和圆形通道13；轴颈11贯穿圆形通道13；密封套12呈圆筒状；密封套12位于圆形通道23内；其中，密封套12的表面设置有若干环绕密封套的环状凸纹121；环状凸纹121与圆形通道13间隙密封。

本实用新型实施例1提供的一种应用于螺杆压缩机的密封结构在具体应用在如图1～4所示的螺杆压缩机时，螺杆压缩机至少包括包裹转子的腔体0，圆形通道13与腔体0密闭连通，此时圆形通道13主要是用于提供转子的轴颈11 伸出的通道；螺杆压缩机的进气口101、出气口102均与腔体0连通。

腔体0内的阴转子与阳转子高速旋转、相互啮合，产生高压气体，腔体0 内形成很大的压力，高压的气体经螺杆压缩机的出气口排出，但是由于转子并不能够与外界完全密封隔绝，导致腔体0内的高压气体会通过圆形通道13与轴颈11之间的间隙溢出；为防止高压气体溢出，通过设置带有环状凸纹121的密封套与圆形通道13间隙密封，相邻的环状凸纹121之间形成环状凹槽；高压的气体经环状凸纹121与圆形通道13之间的间隙，再经环状凹槽，循环往复，起到对高压气体进行节流的作用，最后溢出圆形通道13的高压气体基本恢复常压，从而通过间隙密封的起到了密封效果，虽然不能够完全密封，但是能够保证溢出的气体较少，达到密封要求，并且溢出的气体压力基本为常压，不会造成不良的后果；在转子转动的过程中，密封套12可能会被圆形通道13的内壁磨损，所以采用了密封套12套设于轴颈上的结构设置，方便更换磨损的密封套12维持原先的密封性，而无需更换其他结构，本实用新型实施例1提供的新型螺杆压缩机通过简单的结构设计，有效避免了现有技术中的密封结构工艺复杂、生产成本高、体积大的问题，生产成本低、占用体积小，极其适应轻量化、便携化的应用场景；

需要说明的，设置于密封套12上的环状凸纹121也可以采用螺纹凸起，同样能够起到相同的效果。

轴颈的末端的设置有轴承01，轴承01设置于轴承腔02内，轴承腔02通过与圆形通道13密闭连通；在螺杆压缩机的工作过程中，轴承01产生高温，使得轴承01上的润滑油蒸发，蒸发的润滑油可能会进入腔体0内，从而使得压缩的高压气体内混入了蒸气油，污染应用场景的其他设备，造成不良影响；为了避免蒸发的润滑油进入腔体0内，优选地，还包括环绕所述轴颈设置的唇形密封圈2；唇形密封圈2与轴颈11过盈配合；轴颈11靠近螺杆压缩机的转子的一端为近端，远离螺杆压缩机的转子的一端为远端；唇形密封圈2相对于圆形通道13远离轴颈11的近端；唇形密封圈2设置于轴承腔02内，四周抵住轴承腔 02的内壁；通过设置唇形密封圈2，蒸发的润滑油被唇形密封圈2密封在轴承腔02内，从而避免润滑油经圆形通道13进入腔体0的情况发生；同时，由于圆形通道13内不断有低速常压的气体溢出，即使有润滑油从唇形密封圈2内溢出，也被低速常压的气体隔绝在圆形通道外，低速常压的气体形成一道气封，避免蒸发的润滑油进入腔体0。

更具体地，轴颈11上套设有轴套3；轴套3设置于轴颈11与唇形密封圈2 之间，分隔轴颈11与唇形密封圈2；唇形密封圈2与轴套3过盈配合；轴颈11 与轴套3过盈配合。由于，唇形密封圈2需要与轴颈11进行过盈密封，唇形密封圈2会与轴颈11接触，轴颈在高速旋转的过程中可能会被唇形密封圈2磨损，所以在唇形密封圈2与轴颈11之间设置有轴套3，即使轴套3被磨损，只需更换轴套3即可维持原先的油密封效果，节约了成本

更具体地，若干环状凸纹121均匀间隔设置、大小相同。

更具体地，密封套12与轴颈11过盈配合。密封套12与轴颈11之间过盈配合，防止高压气体从密封套12与轴颈11之间可能存在的缝隙中溢出。

更具体地，轴套3的外表面与密封套12的外表面的最高处齐平；轴套3紧贴密封套12设置。从密封套12与圆形通道13中溢出的气体沿着轴套3达到唇形密封圈2与轴套3的交界处，及时的带走从唇形密封圈2中泄漏的油蒸气。

更具体地，若干环状凸纹121均匀分布在密封套12的整个表面；密封套12 的长度与圆形通道13的长度相同。通过将密封套12的长度设置的与圆形通道 13相同，并且遍布环状凸纹121的部位的长度与圆形通道13相同，使得蒸发的油在经过圆形通道13时，能够持续性的、不间断的对溢出的高压气体进行减速，更好的形成间隙密封。

从唇形密封圈2溢出的少部分油，被形成的气封隔绝在外；为了避免润滑油在轴承腔02与圆形通道13之间堆积，优选地，还包括与外界大气连通的出油通道4；出油通道4的进口设置于圆形通道13与唇形密封圈2之间；出油通道4的出口与外界大气连通。被气封隔绝在外的润滑油，直接被气封的气体带走，经出油通道4排出；同时能够根据出油通道4的口部出气、出油情况，判断内部密封情况，方便及时的保养维修。

上述的应用于螺杆压缩机的密封结构主要应用在靠近螺杆压缩机出气口端的轴颈上，一般螺杆压缩机的进气口端无需设置密封，但是为了缓解出气口端轴颈间隙密封的排气压力及防止进气口端的轴承中的油蒸气进入腔体0内，本实用新型实施例1提供了一种应用于螺杆压缩机的平衡密封结构，将本实用新型实施例1提供的应用于螺杆压缩机的密封结构分别应用到阴转子、阳转子的两端，即两个密封结构轴颈位于统一应用于螺杆压缩机的转子(包括阴转子和阳转子)的相反侧；

设置在同一转子上的两个密封结构分别为第一密封结构和第二密封结构；同时设置连通第一密封结构和第二密封结构的平衡通道5，平衡通道5的一个口部为第一口部，另一个口部为第二口部；第一口部开设于第一密封结构的圆形通道壁13上；第二口部开设于第二密封结构的圆形通道壁上；第一密封结构的密封套与圆形通道之间的间隙为第一间隙；第二密封结构的密封套与圆形通道之间的间隙为第二间隙；平衡通道5连通第一间隙与第二间隙。第一密封结构位于螺杆压缩机的出气口端，第二密封结构位于螺杆压缩机的进气口端；平衡通道5能能够将第一密封结构中经过一定节流的高压气体部分流通至第二密封结构中，使得一部分气体通过第二密封结构的圆形通道13流入腔体0中，另一部分气体经过圆形通道13与密封套5之间的间隙，节流排出，形成气封，避免从唇形密封圈中漏出的油蒸气进入腔体0中。通过设置平衡通道5，一方面缓解排气压力，另一方面部分气体能回流至转子腔，同时能够在低压端同样形成气封防止润滑油进入转子腔。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。