泵及泵组装体的制作方法

本发明涉及泵及泵组装体。

背景技术：

以往已知利用马达等驱动源使与叶轮连结的泵主轴旋转以加压输送液体的泵(例如参见专利文献1)。这样的泵构成为，在从吸入管抽吸液体的同时叶轮旋转，从而使液体升压并从排出管排出。在泵的吸入管及排出管的端部一体地形成与输送液体的配管连接的凸缘。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-188637号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

凸缘的从供螺栓穿过的孔的中心通过的假想圆的直径(p.c.d)根据各规格(例如jis、din、ansi等)而不同。因此，需要根据各种规格准备具备p.c.d不同的凸缘的泵外壳。其结果，需要制作仅凸缘部分不同的铸模及确保仅凸缘部分不同的泵外壳的库存。因此产生仅由凸缘部分的规格的差异引起的制造及库存确保所需的成本。

本发明是鉴于上述问题而提出的，其目的之一在于降低由凸缘部分的规格差异引起的成本。

用于解决课题的方案

本发明的一方案提供一种泵。该泵包含：外壳，其具有吸入管及排出管并收容叶轮；以及凸缘部，其以与所述外壳分体且能够安装于所述吸入管或所述排出管的方式构成。

本发明的另一方案提供一种泵组装体。该泵组装体具有：所述泵；驱动源，其构成为对所述泵的所述叶轮进行旋转驱动；以及基座，其支承所述泵及所述驱动源。

附图说明

图1是具备本实施方式的泵的泵组装体的侧视图。

图2是从图1所示的箭头a观察的泵的主视图。

图3a是示出外壳的一例的主视图。

图3b是示出外壳的排出管的一例的局部放大立体图。

图3c是示出安装于图3a所示的外壳的凸缘部的一例的侧视图。

图4a是示出外壳的排出管的另一例的局部放大立体图。

图4b是示出安装于图4a所示的排出管的凸缘部的一例的立体图。

图5a是示出在外壳的排出管安装有凸缘部的状态的一例的侧视图。

图5b是示出外壳的排出管的一例的局部放大立体图。

图5c是示出凸缘部的一例的立体图。

图5d是示出环状固定部件的一例的立体图。

图6a是示出在外壳的排出管安装有凸缘部的状态的一例的侧视图。

图6b是示出凸缘部的一例的立体图。

图6c是示出插入部件的一例的立体图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的实施方式。在以下说明的附图中，对相同或相当的构成要素标注相同的附图标记并省略重复的说明。需要说明的是，在以下说明的实施方式中，作为本发明的泵的一例说明横轴泵，但不限于此，本发明能够应用于具有凸缘部的任意的泵。

图1是具备本实施方式的泵的泵组装体的侧视图。图2是从图1所示的箭头a观察的泵的主视图。如图1所示，泵组装体10具有马达20(与驱动源的一例相当)、基座30及泵40。泵40及马达20固定在基座30上。马达20具有马达主体21和能够旋转的马达主轴22。

如图1及图2所示，泵40具有以收容叶轮46的方式构成的外壳41和与叶轮46连结的泵主轴47。泵主轴47构成为，借助联轴器32与马达主轴22连结，接受马达主轴22的驱动力而能够与叶轮46一起旋转。泵主轴47由轴承部48以能够旋转的方式支承。本实施方式的泵40为横轴泵，马达20的马达主轴22与泵40的泵主轴47以沿大致水平方向延伸的方式连结。

外壳41具有用于抽吸液体的吸入管43和通过叶轮46将升压了的液体排出的排出管42。在本实施方式中，以吸入管43的开口43a(参照图2)朝向大致水平方向且排出管42的开口42c(参照后述的图3b)朝向大致铅直向上方向的方式设定吸入管43及排出管42的方向。在泵40的吸入管43及排出管42上分别安装有与输送液体的配管连接的凸缘部45、44。外壳41及凸缘部44、45可以由例如不锈钢等形成。

如上所述，凸缘的从供螺栓穿过的孔的中心通过的假想圆的直径(p.c.d)针对各种规格而不同。因此，在本实施方式中，与外壳41分体形成凸缘部44、45。由此能够对应于规格将任意形态的凸缘部44、45安装于排出管42及吸入管43。换言之，准备一种外壳41，通过将任意形态的凸缘部44、45安装于外壳41，从而能够容易地应对凸缘部44、45的形态不同的各种规格。需要说明的是，在本实施方式中，以凸缘部44、45双方分别安装于排出管42及吸入管43的方式构成，但不限于此，也可以仅将凸缘部44、45中的某一方安装于排出管42或吸入管43。换言之，凸缘部44、45中的某一方也可以一体地形成于排出管42或吸入管43。

接下来，说明将凸缘部44、45安装于外壳41的排出管42及吸入管43的具体方式。图3a是示出外壳41的一例的主视图。图3b是示出外壳41的排出管42的一例的局部放大立体图。图3c是示出安装于图3a所示的外壳41的凸缘部44的一例的侧视图。以下说明向排出管42安装凸缘部44的方式，但在向吸入管43安装凸缘部45的情况下也能够采用相同的方式。

如图3a及图3b所示，外壳41的排出管42在其内表面具有第1螺纹槽42b。如图3c所示，凸缘部44具有大致圆盘状的凸缘主体44a和位于凸缘主体44a的内侧的管状部44b。管状部44b的直径比排出管42的直径稍小，在管状部44b的外周面设有与第1螺纹槽42b对应的第2螺纹槽44c。通过将凸缘部44的第2螺纹槽44c螺合于排出管42的第1螺纹槽42b，从而凸缘部44固定于外壳41。需要说明的是，也可以在排出管42的外表面设置第1螺纹槽42b。在该情况下，使管状部44b的直径形成得比排出管42的直径稍大，并在管状部44b的内表面设置第2螺纹槽44c。由此同样地能够将凸缘部44螺合于外壳41。

在凸缘部44安装于外壳41时，如图2所示，外壳41的排出管42的端面42a由凸缘部44覆盖。换言之，安装于凸缘部44的配管不与外壳41的排出管42接触，而仅与凸缘部44接触。因此，若预先高精度地形成或加工凸缘部44的供配管安装的面，则无需在将凸缘部44安装于外壳41后并将配管向凸缘部44安装前加工凸缘部44的与配管接触的接触面。

图4a是示出外壳41的排出管42的另一例的局部放大立体图。图4b是示出向图4a所示的排出管42安装的凸缘部44的一例的立体图。如图4a所示，外壳41的排出管42在其端面42a具有定位用的多个孔42d。另外，如图4b所示，凸缘部44的凸缘主体44a在与排出管42接触的面上具有多个定位用的凸台44d。凸台44d以能够插入于排出管42的多个孔42d的方式构成。

根据图4a及图4b所示的安装方式，能够容易地将凸缘部44相对于排出管42进行定位及固定。在向排出管42安装凸缘部44时，将凸缘部44的凸台44d插入排出管42的多个孔42d中并使凸缘主体44a与排出管42接触。在该状态下，通过焊接等使排出管42的端面42a和凸缘主体44a的与端面42a接触的面固定。由此，如图2所示，外壳41的排出管42的端面42a由凸缘部44覆盖。因此，如使用图3a至图3c的例子所说明，无需在将凸缘部44安装于外壳41后并将配管向凸缘部44安装前加工凸缘部44的与配管接触的接触面。

图5a是示出在外壳41的排出管42安装有凸缘部44的状态的一例的侧视图。图5b是示出外壳41的排出管42的一例的局部放大立体图。图5c是示出凸缘部44的一例的立体图。图5d是示出环状固定部件的一例的立体图。在图5a所示的例子中，凸缘部44借助环状固定部件50安装于排出管42。如图5b所示，在排出管42的端部形成有缩径部42e。缩径部42e以其外径小于排出管42的其他部分的方式形成。换言之，如图5b所示，排出管42的端部形成为阶梯状。

如图5a及图5c所示，凸缘部44具有内径比排出管42的外径大的扩径部44e，并以扩径部44e包围排出管42的外周的方式配置。扩径部44e具有比凸缘部44的其他部分的内径大的内径。如图5d所示，环状固定部件50是在中央具有很大开口的环状的部件。如图5a所示，环状固定部件50嵌合在排出管42的外周面与凸缘部44的内周面的间隙中。更具体来说，环状固定部件50嵌合于在排出管42的缩径部42e与凸缘部44的扩径部44e之间形成的间隙。环状固定部件50的径向的厚度与在排出管42的缩径部42e和凸缘部44的扩径部44e之间形成的间隙的大小相同或为其以上。优选环状固定部件50的径向的厚度比在排出管42的缩径部42e和凸缘部44的扩径部44e之间形成的间隙的大小稍大。由此，环状固定部件50能够以楔状嵌入于上述间隙，以将凸缘部44牢固地固定于排出管42。

如图5a所示，在将凸缘部44安装于排出管42时，优选环状固定部件50、凸缘部44及排出管42各自的供配管安装的面(在图5a中为上方的面)定位在大致同一平面上。由此，不需要在将凸缘部44安装于外壳41后并将配管向凸缘部44安装前加工与配管接触的接触面(在图5a中为上方的面)。

图6a是示出将凸缘部44安装于外壳41的排出管42的状态的一例的侧视图。图6b是示出凸缘部44的一例的立体图。图6c是示出插入部件的一例的立体图。在图6a所示的例子中，凸缘部44借助插入部件51安装于排出管42。具体来说，通过插入部件51限制凸缘部44相对于排出管42的轴向的移动。如图6a所示，排出管42在其外周部具有用于承接插入部件51的端部的凹部42f。在图示的例子中使用两个插入部件51，与之对应地排出管42具有两个凹部42f。另外，在图示的例子中，凹部42f是沿排出管42的周向延伸的狭槽状的盲孔。

如图6a及图6b所示，凸缘部44作为整体呈环状，以包围排出管42的外周的方式配置。优选凸缘部44的内径为与排出管42的外径大致一致的大小。凸缘部44具有供插入部件51插入的沿径向贯通的狭槽44f。在图示的例子中，凸缘部44对应于两个插入部件51具有两个狭槽44f。需要说明的是，插入部件51的数量以及与之对应的狭槽44f的数量及凹部42f的数量可以采用一个以上的任意数量。

如图6a及图6c所示，插入部件51是能够插入于狭槽44f及排出管42的凹部42f中的部件，作为一例为板状。插入部件51的形状能够配合狭槽44f的形状及排出管42的凹部42f的形状而形成。因此，例如在狭槽44f及凹部42f为圆孔状的情况下，插入部件51可以是圆柱状部件。插入部件51的插入侧端部51a以与排出管42的凹部42f的形状(凹部42f的底面形状)一致的方式形成为圆弧状。另外，插入部件51的外周侧端部51b以与凸缘部44的外周面一致的方式形成为圆弧状。

如图6a至图6c所示，凸缘部44具有供用于固定配管的螺栓穿过的螺栓孔44g，插入部件51具有相同的供螺栓穿过的螺栓孔51c。如图6a所示，在凸缘部44以包围排出管42的外周的方式配置的状态下，插入部件51插入凸缘部44的狭槽44f中。插入部件51的插入侧端部51a由排出管42的凹部42f承接。此时，凸缘部44与插入部件51被以凸缘部44的螺栓孔44g与插入部件51的螺栓孔51c一致的方式定位。若利用螺栓将配管安装于凸缘部44，则螺栓穿过凸缘部44的螺栓孔44g和插入部件51的螺栓孔51c。由此防止插入部件51从凸缘部44的狭槽44f拔出。另外，由于插入部件51插入于凸缘部44的狭槽44f和排出管42的凹部42f，因此限制凸缘部44相对于排出管42沿轴向移动。进一步来说，能够防止凸缘部44从排出管42拔出

需要说明的是，如图6a所示，优选在将凸缘部44安装于排出管42时，凸缘部44及排出管42各自的供配管安装的面(在图6a中为上方的面)定位在大致同一平面上。由此，不需要在将凸缘部44安装于外壳41后并将配管向凸缘部44安装前加工与配管接触的接触面(在图6a中为上方的面)。

然而，在将图1中示出的泵40设置于基座30的情况下，利用起重机等将泵40吊起搬运并定位在基座30上。此时，只要未有意设置钩挂起重机等的钩的被卡定部，则通常除了凸缘部44以外，泵40不存在与钩钩挂的被卡定部。因此，在将钩钩挂于凸缘部44并将泵40吊起的情况下，沿着凸缘部44从排出管42拔出的方向对凸缘部44施加很大的力。另外，如图1所示，可知在基座30上设置泵40并使泵40运行时沿重力方向施加运行产生的力。因此，在基座30的强度不充分的情况下可能以基座30变形而泵40下沉的方式位移。凸缘部44与未图示的配管连接，因此在该情况下也沿着凸缘部44从排出管42拔出的方向对凸缘部44施加力。对此，若为图3a至图5d中示出的凸缘部44向排出管42安装的安装方式，则由于凸缘部44牢固地固定于排出管42，因此能够防止凸缘部44从排出管42拔出，图3a至图5d中示出的凸缘部44的向排出管42的安装方式更加优选应用于图1中所示的排出管42朝向铅直向上方向的泵40的排出管42。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但上述发明的实施方式是用于使本发明的理解容易而并非对本发明作出限定。本发明能够不脱离其主旨而进行变更、改良，且本发明当然包含其等效构造。另外，可以在能够解决上述课题的至少一部分的范围或发挥效果的至少一部分的范围内，将权利要求书及说明书记载的各构成要素的任意组合或省略。

以下记载本说明书公开的几个方案。

第1方案提供一种泵。该泵包含：外壳，其具有吸入管及排出管并收容叶轮；以及凸缘部，其以与所述外壳分体且能够安装于所述吸入管或所述排出管的方式构成。

根据第1方案，能够安装于吸入管或排出管的凸缘部与外壳41分体形成。由此能够对应于规格将任意形态的凸缘部安装于吸入管或排出管。换言之，准备一种外壳并将任意形态的凸缘部安装于外壳，由此能够容易地应对凸缘部的形态不同的各种规格。进一步来说，降低仅由凸缘部分的规格的差异引起的制造及库存确保所需的成本。

根据第2方案，在第1方案的泵的基础上，所述吸入管或所述排出管在其端面具有定位用孔，所述凸缘部具有向所述定位用孔插入的定位凸台。

根据第2方案，能够利用定位凸台和定位用孔容易地将凸缘部相对于吸入管或排出管定位。另外，也可以在定位了的状态下将凸缘部焊接于吸入管或排出管等以牢固地固定。

根据第3方案，在第1方案的泵的基础上，所述吸入管或所述排出管在其内表面或外表面具有第1螺纹槽，所述凸缘部具有具备与所述第1螺纹槽对应的第2螺纹槽的管状部，所述凸缘部以能够与具有所述第1螺纹槽的所述吸入管或所述排出管螺合的方式构成。

根据第3方案，由于能够将凸缘部与吸入管或排出管螺合，因此能够容易地进行定位及固定。

根据第4方案，在第2或第3方案的泵的基础上，所述吸入管或所述排出管在安装有所述凸缘部时，其端面由所述凸缘部覆盖。

根据第4方案，外壳的吸入管或排出管的端面由凸缘部覆盖。由此，若预先高精度地形成或加工凸缘部的供配管安装的面，则无需在将凸缘部安装于外壳后并将配管向凸缘部安装前加工凸缘部的与配管接触的接触面。

根据第5方案，在第1方案的泵的基础上，所述凸缘部具有内径比所述吸入管或所述排出管的外径大的扩径部，并以所述扩径部包围所述吸入管或所述排出管的外周的方式配置，所述泵具有环状固定部件，该环状固定部件嵌合在所述吸入管或所述排出管的外周面与所述凸缘部的所述扩径部的内周面的间隙中，所述环状固定部件的径向的厚度与所述间隙的大小相同或为其以上。

根据第5方案，能够使用环状固定部件将凸缘部固定于吸入管或排出管。

根据第6方案，在第5方案的泵的基础上，所述环状固定部件、所述凸缘部及所述吸入管或所述排出管各自的供配管安装的面定位在大致同一平面上。

根据第6方案，供配管安装的面定位在大致同一平面上。由此不需要在将凸缘部安装于外壳后并将配管向凸缘部安装前加工与配管接触的接触面。

根据第7方案，在第1方案的泵的基础上，所述凸缘部具有沿径向贯通的狭槽，并以包围所述吸入管或所述排出管的外周的方式配置，所述泵还具有插入所述凸缘部的所述狭槽中的插入部件，所述吸入管或所述排出管在其外周部具有用于承接插入所述狭槽中的所述插入部件的端部的凹部。

根据第7方案，插入部件被插入凸缘部的狭槽和吸入管或排出管的凹部。由此，在将凸缘部安装于吸入管或排出管时，限制凸缘部相对于吸入管或排出管沿轴向移动。进一步来说，能够防止凸缘部从吸入管或排出管拔出。

根据第8方案，在第1至第7方案中任一泵的基础上，所述吸入管的开口朝向大致水平方向，所述排出管的开口朝向大致铅直向上方向，所述凸缘部以能够安装于所述排出管的方式构成。

在利用起重机等吊起泵或泵运行时，可能沿着凸缘部从排出管拔出的方向对凸缘部施加力。对此，根据第8方案，凸缘部被固定于排出管，因此能够防止凸缘部从排出管拔出。

第9方案提供一种泵组装体。该泵组装体具有：第7方案的泵；驱动源，其构成为对所述泵的所述叶轮进行旋转驱动；以及基座，其支承所述泵及所述驱动源。

附图标记说明

10…泵组装体

20…马达

30…基座

40…泵

41…外壳

42…排出管

42a…端面

42b…第1螺纹槽

42c…开口

42d…孔

42e…缩径部

43…吸入管

44…凸缘部

44a…凸缘主体

44b…管状部

44c…第2螺纹槽

44d…凸台

44e…扩径部

45…凸缘部

43a…开口

46…叶轮

50…环状固定部件