压缩机的制作方法

本实用新型涉及往复式压缩机。

背景技术：

压缩机是通过对气体进行压缩来提高压力的装置。压缩机根据压缩气体的方式有通过活塞来压缩吸入到气缸的气体并排放的往复式(reciprocatingtype)压缩机以及通过使两个涡旋盘相对旋转来压缩气体的涡旋式压缩机等。

参照图1和图2，往复式压缩机1遵循在缸筒30的缸膛沿第二轴92方向进行往复运动的活塞，对流入到缸膛内的流体进行压缩的原理。由于，在往复式压缩机中，活塞持续在缸筒的缸膛内进行往复运动，因此，缸膛的内径和活塞的外径的形状和尺寸精度会对压缩机的效率产生较大的影响。

在缸筒的端部结合有缸盖70。在块形状的缸筒形成有丝锥加工的螺纹孔31，而在与其对应的缸盖70部位加工有贯通孔71。并且，通过使紧固螺栓80穿过贯通孔71紧固于螺纹孔31，来将缸盖70固定于缸筒30。

但是，在将所述紧固螺栓80紧固到螺纹孔31的过程中，缸筒的缸膛会引起缸筒的变形。在如上所述的组装过程中发生的变形，不仅难以预测，而且很难进行定量控制。因此，即便非常精密地加工缸筒的缸膛，仍然存在若在组装过程中缸膛的形状变形，则缸膛和活塞的间隙会与设计值不相同的问题。

特别是，在活塞和缸筒缸膛之间的间隙因变形的形状而比设计尺寸窄的部位，会出现润滑油的油膜的破裂，进而导致活塞和缸筒缸膛直接接触并磨损。这会成为降低活塞和缸筒缸膛之间的磨损可靠性的原因。

考虑到这一点，若将活塞和缸筒缸膛的设计间隙设计成更宽，则在组装压缩机的过程中即便活塞和缸筒缸膛变形，只要使该间隙不破坏油膜，就能够确保磨损可靠性，但是，其间隙也会相应地变宽，导致无法气密流体，从而存在压缩效率下降的问题。

另一方面，在往复式压缩机中，旋转轴50以第一轴91为中心进行旋转，而曲柄销51在旋转轴50设置为相对于所述第一轴91偏心，因此若旋转轴50旋转，则曲柄销51在第一轴91的周边进行回旋。由于连杆46的两端分别以能够旋转的方式与活塞40和曲柄销51结合，因此，随着旋转轴旋转，活塞会在缸筒的缸膛内进行往复运动。第一轴91与第二轴92彼此正交。

根据上述结构，为了确保压缩机的可靠性，第一轴91和第二轴92的对齐尤为重要。在现有技术中，考虑到这一点，将缸筒30和旋转轴的旋转支撑部25制作成了一个部件。为此，普遍通过铸造缸筒和旋转支撑部。但是，这种结构成了增加制造成本，增加压缩机的重量的原因。

另外，由于缸筒和旋转支撑部是铸造成一体的结构，因此支撑旋转轴的支点全部存在于第二轴92的下部，从而存在难以牢固地支撑旋转轴，并且为提高旋转轴的支撑可靠性，需要相应地增加旋转支撑部的上下方向长度的问题。由此，无法避免压缩机的尺寸变大。

技术实现要素：

实用新型要解决的问题

本实用新型为了解决上述问题而提出，其目的在于，提供一种用独立的部件制作支撑旋转轴的旋转支撑部和缸筒，形成有旋转支撑部的框架能够对齐并牢固地支撑旋转轴和缸筒的压缩机。

另外，本实用新型的目的还在于，提供一种缸盖不直接固定于缸筒，而通过对缸筒进行固定的框架来将缸盖组装于缸筒，由此能够防止缸筒的缸膛发生变形的压缩机。

另外，本实用新型的目的还在于，提供一种固定缸筒的框架能够支撑旋转轴的曲柄销的两端部位，由此能够大幅度减小压缩机的尺寸和重量的压缩机。

解决问题的技术方案

为了解决上述的问题，本实用新型提供一种压缩机，所述压缩机包括：旋转轴50，以第一轴91为基准进行旋转；缸筒30，设置于与所述第一轴91隔开的位置，设置有沿着与所述第一轴91正交的第二轴92的长度方向延伸的缸膛；以及框架，支撑所述旋转轴50，支撑所述缸筒30，其中，所述框架，包括：下部框架24，设置有下部旋转支撑部245和缸筒下部支撑部247，所述下部旋转支撑部245支撑所述旋转轴50，所述缸筒30放置于所述缸筒下部支撑部247，所述缸筒下部支撑部247通过支撑所述缸筒的下部来限制缸筒向下方运动；以及上部框架23，设置有缸筒上部支撑部237，所述缸筒上部支撑部237在所述下部框架24的上部固定于所述下部框架24，所述缸筒上部支撑部237放置于所述缸筒30的上部，并通过支撑所述缸筒的上部来限制缸筒向上方运动，所述下部框架24和所述上部框架23限制所述缸筒30不能相对于与所述第一轴平行的轴进行旋转，限制所述缸筒30不能相对于与所述第一轴和所述第二轴均垂直的轴进行旋转。

在所述缸筒30的外径部下侧设置有从所述缸筒的外径部向下凸出的下部卡止凸起344，在位于远离所述下部旋转支撑部245侧的所述缸筒下部支撑部247的端部，设置有供所述下部卡止凸起344插入的卡槽243，由此限制以所述第二轴为中心的所述缸筒30的旋转，限制所述缸筒30沿着所述第二轴向靠近所述第一轴的方向移动。

在所述缸筒30的外径部下侧设置有紧固凸起35，所述紧固凸起35从所述缸筒的外径部向下凸出，在所述下部旋转支撑部245设置有形状与所述紧固凸起35相对应的紧固槽244，由此通过所述紧固凸起35紧固于所述紧固槽244，来限制以所述第二轴为中心的所述缸筒30的旋转，限制缸筒30在所述第二轴的长度方向上的移动。

在所述缸筒30的外径部上侧设置有从所述缸筒的外径部向上凸出的上部卡止凸起343，在位于远离所述第一轴91侧的所述缸筒上部支撑部237的端部，设置有供所述上部卡止凸起343插入的卡槽233，由此限制以所述第二轴为中心的所述缸筒30的旋转，限制所述缸筒30沿着所述第二轴向靠近所述第一轴的方向移动。

所述压缩机还包括：缸盖70，与所述缸筒30中远离所述第一轴侧的端部结合；多个贯通孔71，设置于所述缸盖70；多个螺纹孔，设置于所述框架，形成于与所述贯通孔71相对的位置；以及紧固螺栓80，贯通所述贯通孔71并与所述螺纹孔相结合

所述螺纹孔231可以设置于上部框架23或下部框架24，所述螺纹孔可以设置于在框架中弯折的部位。

所述上部框架23和所述下部框架24可以通过对金属板进行钣金来制作。

所述上部框架23设置有支撑所述旋转轴50的上部旋转支撑部235，所述上部旋转支撑部235可以与所述下部旋转支撑部245的上部隔开配置。

还包括：活塞40，插入到所述缸膛内部，沿着与所述第一轴91正交的所述第二轴92的长度方向进行往复运动；曲柄销51，配置为相对于所述旋转轴50的旋转中心偏心，与所述第一轴91平行；以及连杆46，所述连杆46的一侧端部以能够旋转的方式与所述曲柄销51结合，所述连杆46的另一侧端部结合为能够相对于所述活塞40旋转，所述曲柄销51可以配置在所述上部旋转支撑部235和所述下部旋转支撑部245之间。

在和所述缸筒30相对的缸盖70的端部，可设置有供所述卡止凸起34插入的卡槽74。

在所述缸筒30和所述缸盖70之间设置有密封构件32或止回阀33中的至少一种，在密封构件32或止回阀33中与所述卡止凸起34相对应的部分设置有对齐凸起323、333，所述对齐凸起323、333能够插入到所述卡槽74中。

实用新型效果

根据本实用新型压缩机的组装方法，将支撑旋转支撑部的框架和缸筒制作成独立的部件，并且通过钣金来制作框架，因此不仅能够减少产品的重量，而且形成有旋转支撑部的框架能够对齐并牢固地支撑旋转轴和缸筒。

另外，根据本实用新型，缸盖不直接固定于缸筒，而是通过固定缸筒的框架使其组装于缸筒，从而能够防止缸筒缸膛发生变形，能够减小缸筒的体积。

另外，根据本实用新型，通过框架而在曲柄销的两端支撑旋转轴，因此能够牢固地支撑旋转轴，并减小旋转轴的长度，由此能够大幅度减小压缩机的体积。

在以下说明具体实施方式时，与上述效果一起说明本实用新型的具体效果。

附图说明

图1是表示往复式压缩机的内部结构的分解立体图。

图2是图1压缩机的侧剖视图。

图3是表示本实用新型的一个实施例的往复式压缩机的内部结构的分解立体图。

图4是表示将图3的下部框架、上部框架以及缸筒结合的形态的上部立体图。

图5是图4的主视图。

图6是图4的下部立体图。

图7是图3压缩机的立体图。

图8是图7压缩机的侧剖视图。

附图标记说明

1：往复式压缩机(reciprotypecompressor)

10：壳体

11：主壳体

12：盖壳体

13：支架(leg)

15：凸起

16：弹性体

20：框架

21：定子

23：上部框架

231：螺纹孔

232：上下紧固孔

233：卡槽

235：上部旋转支撑部

237：缸筒上部支撑部

24：下部框架

242：上下紧固孔

243：卡槽

244：紧固槽

245：下部旋转支撑部

247：缸筒下部支撑部

25：旋转支撑部

26：轴承

30：缸筒

31：螺纹孔

32：密封构件

323：对齐凸起

33：止回阀

333：对齐凸起

34：卡止凸起

343：上部卡止凸起

344：下部卡止凸起

35：紧固凸起

40：活塞

42：活塞销

46：连杆

50：旋转轴

51：曲柄销

52：转子

53：润滑油供给流路

60：润滑油供给部

61：固定部

62：旋转部

70：缸盖

71：贯通孔

72：吸入室

73：吐出室

74：卡槽

80：紧固螺栓

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的优选实施例进行详细的说明。

本实用新型不限定于以下公开的实施例，而能够以彼此不同的各种形式实现，本实施例仅为了使本实用新型充分公开，并且使本领域普通技术人员充分了解本实用新型的范围而提供。

压缩机结构和工作原理

下面，参照图3至图8，对本实用新型实施例的往复式压缩机的结构和工作原理进行说明。

为了便于说明，将旋转轴50的长度方向设为上下方向、将能够观察到缸筒30缸膛的方向设为前方、将其相反方向设为后方以及将缸筒的两侧方向设为侧方。

压缩机1的各个构成要素设置于壳体10内部。参照图7和图8，壳体10包括较深的容器形状的主壳体11和通过覆盖所述主壳体11的上部来密封的盖壳体12。在主壳体11的底部设置有支架13。所述支架13是用于将所述压缩机1固定于安装位置的构成要素。

在壳体10的内部空间的底部设置有凸起15。凸起15固定如螺旋弹簧的弹性体16。压缩机的内部构成要素固定于所述弹性体16的上部。所述弹性体16不仅防止所述壳体10和所述压缩机的内部构成要素直接与壳体连接，而且将所述压缩机的内部构成要素固定于所述壳体10。因此，通过弹性体16能够防止所述压缩机的内部构成要素的振动被传递到所述壳体10。

所述压缩机的内部构成要素被上部框架23和下部框架24固定或支撑。在上部框架23和下部框架24分别设置有支撑旋转轴50的上部旋转支撑部235和下部旋转支撑部245。两个旋转支撑部235、245沿着第一轴91(参照图8)彼此对齐。在所述两个旋转支撑部235、245设置有轴承26，所述旋转轴50被所述轴承支撑在框架23、24，并能够旋转。

旋转轴50沿着竖直方向延伸，并且隔着曲柄销51在上下两个部位被框架23、24支撑为能够旋转。在图1和图2示出的现有技术的压缩机中，在曲柄销51的下部两个部位支撑旋转轴50。相反，图3至图8示出的本实用新型实施例的压缩机，采用了分别在曲柄销51的上部和下部的一个部位支撑旋转轴的两点支撑结构。

旋转轴50以马达方式进行旋转，该马达通过变频器来控制。定子21固定于下部框架24的底部。转子52固定于旋转轴50。通过变频器对定子21的控制，在转子52产生旋转力，由此，所述旋转轴50进行旋转。

在本实用新型的实施例中，示例了转子52被定子21包围的内置转子的结构，当然也可以采用外置转子的结构。当采用外置转子时，通过转子产生的旋转轴的扭矩会进一步变大，因此，具有能够相应地减小旋转轴的长度的优点。

所述旋转轴50沿着上下方向延伸。即，旋转轴50沿着竖直方向配置。旋转轴50以作为竖直轴的第一轴91为中心进行旋转。

在旋转轴50的上部设置有曲柄销51。曲柄销51与第一轴91平行延伸。并且，所述曲柄销51位于从所述旋转轴的中心偏心的位置。因此，当旋转轴50以第一轴91为中心进行旋转时，曲柄销51以所述第一轴91为进行回旋。当然，通过在以第一轴91为基准与相对于所述曲柄销51偏心位置相对的位置设置配重，来防止旋转轴的振动。

在与所述曲柄销51所设置的高度对应的高度上，设置有沿着水平方向延伸的缸筒30。作为参考，在图1和图2示出的压缩机的缸筒30是与旋转支撑部25制作成一体的结构。相反，本实用新型的缸筒30是与旋转支撑部分开的部件制作的结构。即，缸筒30构成一个部件，设置有旋转支撑部235、245的框架23、24构成另一部件。并且，缸筒30和旋转支撑部235、245彼此位置通过这些部件的彼此组装来对齐。

所述缸筒30的缸膛沿第二轴92方向排列，所述第二轴92方向与作为旋转轴50的中心的第一轴91垂直交叉。即，缸筒30的缸膛沿着水平方向配置。所述缸筒位于从所述第一轴91沿径向隔开规定距离的位置。

沿着缸膛的长度方向进行往复运动的活塞40、即沿着水平方向进行往复运动的活塞40插入缸筒30的缸膛中。活塞40的运动方向与第二轴92的方向一致，活塞的中心o位于第二轴92上。

活塞40和曲柄销51通过连杆46来连接。连杆46的一侧端部插入到曲柄销51的外部，并紧固为能够相对于曲柄销51进行旋转。以所述曲柄销51为中心的连杆46的一侧端部的旋转轴平行于第一轴91。

连杆46的另一侧端部通过活塞销42而与活塞40紧固为能够旋转。并且，以所述活塞销42为中心的所述连杆46的另一侧端部的旋转轴平行于第一轴91。

通过马达21、52的驱动，旋转轴50以第一轴91为中心进行旋转。则，曲柄销51以第一轴91为中心进行回旋(公转)，通过连杆46与曲柄销51连接的活塞40会沿着第二轴92进行往复运动。

在所述旋转轴50的下部设置有润滑油供给部60。在壳体10内部空间的下部存储有润滑油。并且，所述润滑油供给部60浸在所述润滑油中。所述润滑油供给部60包括不进行旋转而保持固定状态的固定部61，以及和旋转轴50一起进行旋转的旋转部62。固定部61固定于定子21或下部框架24等。通过相对于固定部61的旋转部62的相对旋转，能够向上部抽送润滑油。

在图2中示出了如下的结构：在外周面形成有螺旋凸出部的固定部61相对于框架20固定，包围所述固定部61的旋转部62固定于旋转轴50并和旋转轴50一起旋转。若旋转部62旋转，则因润滑油的粘性，润滑油会载于所述固定部61的凸出部并沿着螺旋方向朝向上部供给。相反，在图8中示出了摆线泵方式的润滑油供给部60。

在所述旋转轴50设置有中空的润滑油供给流路53。润滑油供给流路53从旋转轴的下端部延伸至需要润滑的位置附近。例如：油(润滑油)可以供给到作为缸筒30和活塞40的接触区间的间隙部位、曲柄销51和连杆46的连接部位、作为连杆46和活塞40的连接部位的活塞销42周边以及支撑旋转轴50的部位。

供给到所述润滑油所需处的润滑油，使相应部位变湿之后，因重力而重新流向壳体10的底部流下或下落。

在位于远离第一轴91的缸筒30的端部设置有用于覆盖所述缸膛的缸盖70。在缸盖70设置有分别与所述缸筒30的缸膛连通的吸入室72和吐出室73。

在所述缸筒30和缸盖70之间压贴设置的密封构件32，由此能够防止流体从缸筒30和缸盖70之间的缝隙漏出。

并且，在缸筒30和缸盖70之间设置有止回阀33，所述止回阀33分别包括，配置于连通所述吸入室72和缸筒的缸膛的部位的止回阀部分和配置于连通所述吐出室73和缸筒的缸膛的部位的止回阀部分。

并且，在缸筒30、止回阀33、缸盖70之间设置有密封构件32，由此防止流体的泄漏。

配置于连通所述吸入室72和缸筒的缸膛的部位的止回阀，允许吸入室72的流体向缸筒缸膛侧流动，而阻断其的反向流动。

配置于连通所述吐出室73和缸筒的缸膛的部位的止回阀，允许缸筒缸膛的流体向吐出室73侧流动，而阻断其的反向流动。

因此，随着旋转轴50因马达而旋转，当活塞40朝向远离缸盖70的方向移动时，吸入室72的流体流入到缸筒的缸膛内部，当活塞40朝向靠近缸盖70的方向移动时，缸筒缸膛内部的流体被压缩并向所述吐出室73吐出。

框架和缸筒的结合结构

参照图3至图8，对上下部框架和缸筒的结合结构进行说明。

下部框架24通过加工成大致“t”形状的钣金来制作。在下部框架24的中央部设置有下部旋转支撑部245，旋转轴50贯通该下部旋转支撑部245。在下部旋转支撑部245设置有轴承25。旋转轴50被所述轴承25支撑在下部旋转支撑部245上，并且能够旋转。

由钣金(sheetmetal)制作的下部旋转支撑部245的内径部被拉伸加工成朝向下侧凸出的环状或者甜甜圈形状。因此，即便下部旋转支撑部245制作成钣金，下部旋转支撑部245的内径部也能够在上下方向上确保充分的长度。并且，向下侧凸出的几何形状会提高相应部位的刚性。另外，能够将轴承26容纳并支撑于因这种形状而形成的槽形状的空间中。

在下部框架24中，在所述下部旋转支撑部245的一侧设置有支撑缸筒30并使其对齐的缸筒下部支撑部247。缸筒下部支撑部247被加工成包围处于横放状态的缸筒的外径部的底部的一部分的形状。

参照图4和图5，在缸筒30的外径的底部顶端部形成有沿着缸筒的径向向外延伸的下部卡止凸起344。所述下部卡止凸起344沿着第二轴方向长长地形成。

并且，在缸筒下部支撑部247的顶端部设置有卡槽243，所述卡槽243在第二轴92方向上容纳所述下部卡止凸起344的至少一部分。缸筒30以横放的状态放置于所述缸筒下部支撑部247上，并且所述缸筒30的下部卡止凸起344通过和所述卡槽243对齐而被卡住。

因此，所述缸筒下部支撑部247限定缸筒30的下方位置。并且，卡槽243限制以第二轴92为中心的缸筒30的旋转，并且抑制缸筒30在第二轴92的长度方向上向靠近所述下部旋转支撑部245的方向移动。

图6示出了上述图4和图5示出的下部卡止凸起344的变形例。首先，在缸筒30的外径底部中央附近设置有沿着缸筒的径向外侧延伸的对齐凸起323。虽然以所述对齐凸起323具有圆形的剖面形状的情形为例子进行了示例，但不限于该形状。

在与所述对齐凸起323相对应的缸筒下部支撑部247部分，设置有紧固槽244，所述紧固槽244具有与所述对齐凸起323相对应的形状，并容纳所述对齐凸起323。

与限制所述缸筒沿第二轴的任意一个方向移动的卡槽243和下部卡止凸起344的结构相比，所述对齐凸起323和紧固槽244结构的不同点在于，能够将所述缸筒在第二轴92的两个方向上的移动均限制。

在所述缸筒下部支撑部247的两端设置有沿侧方延伸的延伸部，在该部分分别设置有上下紧固孔242。另一方面，在所述下部框架24的所述下部旋转支撑部245的另一侧也设置有延伸部，并且在该延伸部也设置有上下紧固孔242。

即，在下部框架24的“t”字形状中，在靠近边缘的三处位置分别形成有上下紧固孔242。该上下紧固孔242与后述的上部框架23的上下紧固孔232对齐，并用于通过螺栓等的紧固装置来结合两个框架23、24。

上部框架23也由钣金制作。

在上部框架23的中央部设置有支撑旋转轴50的上端部的上部旋转支撑部235。与前述的下部旋转支撑部同样地，上部旋转支撑部235也拉伸加工成其内径部向上凸出的环形或者甜甜圈形状。所述上部旋转支撑部235和所述下部旋转支撑部245在上下方向上对齐。

在所述上部旋转支撑部235和下部旋转支撑部245之间的空间，设置有旋转轴50的曲柄销51。上部旋转支撑部235支撑设置于所述曲柄销51上部的旋转轴的上端部。随着压缩机进行动作，活塞的荷重会传递到曲柄销51，在本实用新型中，以曲柄销51为基准支撑旋转轴的上下两端，由此，即使旋转轴的长度短，也能够较牢固地支撑旋转轴。

所述上部旋转支撑部235周边呈雨伞一样的形态，从而覆盖所述曲柄销51和连杆46运动的空间。

在所述上部旋转支撑部235的一侧设置有使支撑缸筒30对齐并支撑该缸筒30的缸筒上部支撑部237。缸筒上部支撑部237加工成覆盖处于横放状态的缸筒的外径部的上部部分的形状。并且，通过缸筒上部支撑部237和缸筒下部支撑部247协作，能够包围所述缸筒30的外周。

在缸筒30的外径的上部顶端部形成有沿缸筒的径向延伸的上部卡止凸起343。所述上部卡止凸起343沿着第二轴的方向长长地形成。

并且，在所述缸筒上部支撑部237的顶端部设置有卡槽233，所述卡槽233能够在第二轴92方向上容纳所述上部卡止凸起343的至少一部分。

在缸筒30放置于缸筒下部支撑部247并对齐的状态下，所述缸筒上部支撑部237会覆盖缸筒的上部。因此，在用缸筒上部支撑部237覆盖缸筒的上部的过程中，若缸筒的上部卡止凸起343和卡槽233对齐，则最终缸筒下部支撑部247、缸筒30以及缸筒上部支撑部237均被对齐。

所述缸筒上部支撑部237限定缸筒30的上方位置。卡槽233限制缸筒30以第二轴92为中心进行旋转，并且限制缸筒30朝向第二轴92的长度方向中靠近所述下部旋转支撑部245的方向移动。此外，通过两个缸筒支撑部237、247协作来限制所述缸筒30不能相对于与所述第一轴平行的轴进行旋转，并且限制所述缸筒30不能相对于与所述第一轴和所述第二轴均垂直的轴进行旋转。

缸筒上部支撑部237的下端部延伸至所述下部框架24的顶部面。并且，所述缸筒上部支撑部237的下端部沿侧方延伸，以这种形态延伸的部位和下部框架24的顶部面相对并相接，就在该延长部设置有上下紧固孔232。并且，上下紧固孔232和所述下部框架24的上下紧固孔242相对。

如上所述，若通过位于缸筒的上部支撑部237和下部支撑部247两侧的上下紧固孔232、242来固定上部框架23和下部框架24，则不仅能够固定两个框架23、24，而且能够牢固地固定缸筒30。

另一方面，参照图5，当缸筒上部支撑部237随着从上部靠近下部，其间隙逐渐变宽，以与缸筒的外径形状相对应，并在达到最宽之后沿着竖直方向向下延伸。因此，若通过紧固穿过位于缸筒的上部支撑部237和下部支撑部247两侧的上下紧固孔232、242的螺栓等，来紧固上部框架23和下部框架24，则缸筒30会更牢固地被支撑在两个框架的缸筒上部支撑部237和缸筒下部支撑部247之间。

在所述上部旋转支撑部235的另一侧也设置有延伸部，该延伸部向下倾斜延伸。并且，在这种延伸部的与下部框架24的顶部面相接的部位设置有上下紧固孔232。其与位于下部旋转支撑部245的另一侧的上下紧固孔242相对。因此，在以第一轴91为中心的圆周方向的适当的三个部位固定上部旋转支撑部235和下部旋转支撑部245，由此较稳定地保持两个旋转支撑部235、245的对齐状态。

缸筒和缸盖的组装方式

以下，参照图3至图8对缸筒30和缸盖70的组装方式进行说明。

在所述上部框架23的缸筒上部支撑部237中沿着两侧延伸的延伸部的后端部，设置有向上弯折的弯折部。所述弯折部设置有朝向前方的面，在该处设置有螺纹孔231。

缸盖70包括与所述缸筒30相对的部分和从所述缸盖70沿两侧延伸的部分。在从缸盖70沿两侧延伸的部分形成有贯通孔71，所述贯通孔71和设置于所述上部框架的弯折部的螺纹孔231对齐并相对。

另一方面，在缸盖70的后方端部的上部设置有卡槽74，所述缸筒30的上部卡止凸起343的前方一部分能够插入到所述卡槽74中。另外，如图4和图5所示，若缸筒30设置有下部卡止凸起344，则缸盖70的后方端部的下部也可以设置有卡槽74。

相对于所述缸筒30的卡止凸起34，其后方通过卡止凸起34插入框架23、24的卡槽233、244中而对齐，而前方通过卡止凸起34插入缸盖70而对齐，因此最终框架、缸筒以及缸盖均被对齐。

另一方面，在所述缸筒30和缸盖70之间设置有止回阀33和密封构件32，这些构件也均需要对齐。因此，在止回阀33和密封构件32的与所述卡止凸起34相对应的位置，也分别设置有对齐凸起323、333。

由此，在所述缸盖70的卡槽74插入有止回阀33和密封构件32的对齐凸起323、333，在其后方插入有缸筒30的卡止凸起34，由此能够实现准确地对齐位置。优选，上下设置卡止凸起34、上下设置对齐凸起323、333、上下设置卡槽74，以准确地对齐这些构成要素。

如上所述，在对齐缸盖70、密封构件32、止回阀33、密封构件32以及缸筒30的状态下，使所述紧固螺栓80穿过缸盖70的贯通孔71并紧固于所述上部框架23的螺纹孔231。

所述螺纹孔231可采用如下所有方式：在螺纹孔的内周面进行螺纹加工、或者在螺纹孔231的后方设置有以焊接等方式固定的额外的螺母、或者直接在螺纹孔231的后方配置螺母等。

此外，所述螺纹孔并非一定要设置于上部框架，也可以在下部框架设置有弯折部，而在该弯折部形成有螺纹孔。即，只要是紧固螺栓不直接紧固于缸筒，而是作为通过框架等来间接地实现紧固的结构，使缸盖70紧贴于缸筒30即可，没有必要限定于本实用新型的附图中示出的形态。

根据如上所述的紧固方式，紧固螺栓的紧固力不会影响供紧固螺栓紧固的框架和用额外的部件制成的缸筒，因此缸筒的缸膛的形状不会变形。因此，活塞和缸膛之间的间隙不会发生变化。

因此，即便在设计阶段未将活塞和缸膛的间隙设定得太大，也能够防止在组装之后活塞和缸膛之间的间隙变窄以至的无法产生油膜的现象，由此，能够进一步确保磨损可靠性。

此外，由于可以避免将活塞和缸膛的间隙设计为较大，因此能够将活塞和缸膛之间的间隙减小至最优状态，由此能够使从缸膛和活塞之间泄漏的流体的量最小，从而能够进一步提高压缩机的压缩效率。

另外，无需将缸筒制作成如图1所示的块形状，制作成如图3所示的圆筒形状即可，因此，能够大幅度减小缸筒的重量和体积。

以上，参照示例性的附图说明了本实用新型，但是本实用新型不限定于本说明书中公开的实施例和附图，本领域普通技术人员能够在本实用新型的技术思想范围内进行各种变形。并且，即便在说明本实用新型的实施例时没有明确记载根据本实用新型的构成要素的作用和效果，由该构成要素预能够测到的效果也应被认可。