一种无配流平面柱片泵的制作方法

本发明涉及一种无配流平面柱片泵，属于液压机械元件技术领域。无需配流，适用于高压工作环境，结构紧凑，外形尺寸小，安全可靠、使用方便、运转平稳，流量均匀，寿命较长，制作工艺简单，大大降低加工成本，具有很广阔的市场前景。可以广泛应用于矿业、冶金、电力部门、国防建设、农业灌溉、石油化工、船舶制造工业等行业中。

背景技术：

随着社会、生活、生产水平的不断提高，液压技术已经广泛地应用于工程机械、压力机械和航空工业等领域，液压机械设备元件应用越来越广泛，对泵的性能要求越来越高。根据原由的几种简单结构类型的液压泵，现液压泵变得结构种类日益繁多，高压无配流小型矩形柱片泵是目前国内一种结构新颖、无配流且尺寸小的泵类。齿轮泵体积较小，结构较简单，对有的清洁度要求不严格，价格便宜，但由于泵轴受不平衡力，磨损严重，泄露较大；叶片泵流量均匀、运转平稳、噪声小，但结构较复杂，柱塞泵容积效率高、泄漏小，可在高压下工作，大多用于较大功率的液压系统，但要求加工精度很高、价格贵、对油的清洁度要求高。无配流平面柱片泵适用于高压工作环境，结构紧凑，外形尺寸小，安全可靠、使用方便、运转平稳，流量均匀，寿命较长，制作工艺简单。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：一种无配流液压平面柱片泵，高压无配流小型矩形柱片泵适用于高压工作环境，高压无配矩形柱片片泵结构简单，由于此新型矩形柱片泵设计的结构对称，因此有效地减少了因受力不平衡产生的噪声和泄露，高压无配流矩形柱片泵流量均匀，寿命较长，制作工艺简单。

本发明技术方案是：一种无配流平面柱片泵，包括：泵体1、定子ⅱ3、矩形柱片4、驱动盘5、泵盖10、传动轴12和定子ⅰ16。

所述传动轴12上安装定子ⅱ3、驱动盘5、定子ⅰ16，定子ⅱ3与传动轴12通过轴承ⅱ2连接，定子ⅰ16与传动轴12通过轴承ⅰ15连接；所述驱动盘5与传动轴12通过传动轴-驱动盘固定销6连接，驱动盘5的一面与定子ⅰ16封油面stpo相切，驱动盘5的另一面的与定子ⅱ3的封油面hgkl相切。传动轴12、驱动盘5、定子ⅱ3、轴承ⅱ2、定子ⅰ16和轴承ⅰ15均安装于泵体1的内部，定子ⅰ16与定子ⅱ3之间安装有矩形柱片4，定子ⅰ16的定子ⅰ吸液口16-8与泵体1的泵体-定子ⅰ吸液口1-15连通，定子ⅱ3的定子ⅱ吸液口3-7与泵体1的泵体-定子ⅱ吸液口1-16连通，定子ⅰ16的定子ⅰ排液口16-9与泵体1的泵体-定子ⅰ排液口1-17连通，定子ⅱ3的定子ⅱ排液口3-8与泵体1上的泵体-定子ⅱ排液口1-18连通，泵体1底部的泵体-下定子定位孔1-7与定子ⅱ3底部的定子ⅱ-泵体定位孔3-1通过泵体-定子ⅱ定位销17连接。轴套14安装在泵盖10内部，轴套14的轴套前端14-1与定子ⅰ16内部轴承ⅰ15紧贴，轴套14的轴套后端14-2与泵盖10内的油封13紧贴，泵盖10上设有泵盖-定子ⅰ定位孔10-4，泵盖-定子ⅰ定位孔10-4与定子ⅰ16的定子ⅰ-泵盖定位孔16-1通过泵盖-定子ⅰ定位销8连接。泵盖10与泵体1通过螺钉7连接，泵盖10内部安装o型密封圈9和油封13。

所述传动轴12设有键槽12-1、传动轴-驱动盘定位孔12-2和传动轴均压槽12-3，键槽12-1设在传动轴前段部分，通过弹性膜片联轴器与电机输出轴连接，电机输出轴带动柱片泵的传动轴13转动，传动轴13带动驱动盘5转动，带动两处矩形柱片4在定子ⅰ16和定子ⅱ3的面上进行转动，传动轴-驱动盘定位孔12-2对称置于传动轴12的两侧，并通过驱动盘-传动轴固定销6与驱动盘5上的驱动盘-传动轴定位孔5-1连接，为保证驱动盘5在工作时稳定性，在传动轴12设有传动轴均压槽12-3，传动轴均压槽12-3均匀开设在传动轴-驱动盘定位孔12-2的两侧。

所述泵盖10上开设有o型密封圈安装槽10-1、油封安装孔10-2、螺钉安装孔10-3、泵盖-定子ⅰ定位孔10-4、泵盖-传动轴安装孔10-5，o型密封圈安装槽10-1内安装o型密封圈9，油封安装孔10-2内安装油封13，泵盖10与泵体1的螺纹孔1-8通过螺钉7连接，泵盖10设有泵盖-定子ⅰ定位孔10-4，泵盖-定子ⅰ定位孔10-4通过泵盖-定子ⅰ定位销8与定子ⅰ定位孔16-1连接，泵盖-传动轴安装孔10-5内部安装传动轴10。

所述泵体1设有泵体吸液流道a1-1、泵体吸液流道b1-2、泵体排液流道a1-3、泵体排液流道b1-4、泵体吸液口1-5、泵体排液口1-6、泵体-定子ⅱ定位孔1-7、泵体-泵盖螺纹孔1-8、泵体吸液口螺纹孔1-9、泵体排液口螺纹孔1-10、泵体吸液口通孔1-11、泵体排液口通孔1-12、泵体吸液口通孔螺纹孔1-13、泵体排液口通孔螺纹孔1-14、泵体-定子ⅰ吸液口1-15、泵体-定子ⅱ吸液口1-16、泵体-定子ⅰ排液口1-17、泵体-定子ⅱ排液口1-18；对吸液流道进行加工时，由泵体吸液口通孔1-11进行加工，并在泵体吸液口通孔1-11尾部开设泵体吸液口通孔螺纹孔1-13，用于安装螺钉对泵体吸液口通孔1-11进行密封；对排液流道进行加工时，由泵体排液口通孔1-12尾部进行加工，并在泵体排液口通孔1-12尾部设有泵体排液口通孔螺纹孔1-14，用于安装螺钉对泵体排液口通孔1-12进行密封；泵体吸液流道a1-1尾部设有泵体-定子ⅰ吸液口1-15，泵体-定子ⅰ吸液口1-15与定子ⅰ16的定子ⅰ吸液流道16-8连通，泵体吸液流道b1-2尾部设有泵体-定子ⅱ吸液口1-16，泵体-定子ⅱ吸液口1-16与定子ⅱ3的定子ⅰ吸液流道3-7连通，泵体排液流道a1-3尾部设有泵体-定子ⅰ排液口1-17，泵体-定子ⅰ排液口1-17与定子ⅰ16的定子ⅰ排液流道16-9连通，泵体排液流道b1-4尾部设有泵体-定子ⅱ排液口1-18，泵体-定子ⅱ排液口1-18与定子ⅱ3中的定子ⅰ排液流道3-8连通；泵体开设泵体-定子ⅱ定位孔1-7，泵体-定子ⅱ定位孔1-7与定子ⅱ-泵体定位孔3-1通过泵体-定子ⅱ定位销17连接；泵体1开设有泵体-泵盖螺纹孔1-8，泵体-泵盖螺纹孔1-8与泵盖10上的螺钉安装孔10-3通过螺钉7连接；泵体吸液口螺纹孔1-9与外部液压系统的吸液口连接，为矩形柱片泵提供液体；泵体排液口螺纹孔1-10与外部液压系统的排液口连接，将平面柱片泵内部液体排出泵体。

所述驱动盘5共有两处，分别为驱动盘ⅰ5-2和驱动盘ⅱ5-3，其中设有两处驱动盘-传动轴定位孔5-1，驱动盘-传动轴定位孔5-1与传动轴12上的传动轴-驱动盘12-2通过驱动盘-传动轴固定销6连接。

所述定子ⅱ3，设有定子ⅱ-泵体定位孔3-1、定子ⅱ进液流道3-2，定子ⅱ排液流道3-3、定子ⅱ进液卸荷槽3-4、定子ⅱ排液卸荷槽3-5、轴承安装孔3-6、定子ⅱ吸液口3-7、定子排液口3-8、定子ⅰ-传动轴安装孔3-9、定子ⅱ吸液流道出液口3-10、定子ⅱ排液流道吸液口3-11，定子ⅱ3置于泵体1内部，定子ⅱ-泵体定位孔3-1与泵体-定子ⅱ定位孔1-7通过泵体-定子ⅱ定位销17连接，定子ⅱ进液口卸荷槽3-4置于定子ⅱ3压油面iehl上，并与定子ⅱ进液流道出液口3-10连通，定子ⅱ排液卸荷槽3-5置于定子ⅱ3吸油面jfgk上，并定子ⅱ排液流道吸液口3-11连通，轴承安装孔3-6安装轴承ⅱ2，定子ⅰ-传动轴安装孔3-9与传动轴12连接，定子ⅰ吸液口9-7与泵体-定子ⅰ吸液口1-15连通，定子ⅰ排液口3-8与泵体-定子ⅰ排液口1-17连通。

所述轴套14安装在泵体1内部，轴套14的轴套前端14-1与定子ⅰ16中定子ⅰ轴承安装孔16-4内部安装的轴承15外圈紧贴，用于支撑轴承15，轴套14的轴套后端14-2与油封13连接，用于支撑油封13。

所述定子ⅰ16，设有定子ⅰ-泵盖定位孔16-1、定子ⅰ吸液流道16-2、定子ⅰ排液流道16-3、轴承安装孔16-4、定子ⅰ-传动轴安装孔16-5、定子ⅱ吸液口卸荷槽16-6、定子ⅰ排液口卸荷槽16-7、定子ⅰ吸液口16-8、定子ⅰ排液口16-9、定子ⅰ吸液流道出液口16-10、定子ⅰ排液流道吸液口16-11，定子ⅰ16在泵体1内部，与泵体1内表面紧贴，定子ⅰ-泵盖定位孔16-1通过泵盖-定子ⅰ定位销8与泵盖-定子ⅰ定位孔10-4连接，定子ⅰ吸液口卸载槽16-6置于定子ⅰ16吸油面sorv上，并与定子ⅰ吸液流道出液口16-10连通，定子ⅰ排液口卸载槽16-7置于定子ⅰ16的压油面tpqu上，并与定子ⅰ排液流道吸液口16-11连通，轴承安装孔16-4内安装有轴承15，定子ⅰ-传动轴安装孔16-5与传动轴12通过轴承ⅰ15连接。定子ⅱ吸液口16-8与泵体-定子ⅱ吸液口1-16连通，定子ⅱ排液口16-9与泵体-定子ⅱ排液口1-18连通。

所述矩形柱片4共设多片，分别安装于驱动盘ⅰ5-2和驱动盘ⅱ5-3之间，且各矩形柱片4相互贴合，矩形柱片4的椭圆面aa’bb’顶端处xzyw和椭圆面cc’dd’顶端处x’z’y’w’分别与定子ⅰ16曲面和定子ⅱ3曲面紧贴，无干涉，无泄漏，并可实现柱片径向移动；矩形柱片4圆弧面ww’xx’与传动轴12外表面紧贴，矩形柱片4圆弧面yy’zz’和泵体1内表面紧贴。

所述定子ⅰ16和定子ⅱ3曲面共有四部分构成。分别为两段螺旋过渡面和两段圆弧面，定子ⅰ16的两段螺旋过渡面分别为吸油面sorv和压油面tpqu,定子ⅰ16的两段圆弧面分别构成封油面rquv和封油面stpo，定子ⅱ3的两段螺旋过渡面分别为吸油面jfgk和压油面iehl,定子ⅰ16的两段圆弧面分别构成封油面ijfe和封油面hgkl；定子ⅰ16和定子ⅱ3与两柱片曲面之间形成密封腔m、n，密封腔m、n内充满液体，具有密封、润滑的作用。

本发明的工作过程是：传动轴13通过弹性膜片联轴器与电机输出轴连接，电机输出轴带动矩形柱片泵的传动轴13转动，传动轴13带动驱动盘5转动，带动两处矩形柱片4在定子ⅰ16和定子ⅱ3的面上进行转动。

工作过程共分为四个部分：

(1)定子ⅰ16吸液过程；

(2)定子ⅰ16排液过程；

(3)定子ⅱ3吸液过程；

(4)定子ⅱ3排液过程；

定子ⅰ16吸液过程：当矩形柱片4中的其中紧贴的两片与驱动盘5、定子ⅰ16封油面rquv形成的密闭空间，当传动轴12带动柱片4转动，柱片4通过定子ⅰ16吸油面sorv向封油面stpo转动时，密闭空间逐渐变大时，密闭空间内的压强减小，此时液体通过与泵体吸液口螺纹孔1-9所连接的外部液压系统的进液流道进入泵体1内部的泵体吸液流道a1-1，液体由泵体吸液流道a1-1流经泵体-定子ⅰ吸液口1-15进入定子ⅰ16的定子ⅰ吸液口16-8，液体通过的定子ⅰ吸液口16-8流经定子ⅰ吸液流道16-2，由定子ⅰ吸液流道出液口16-10进入定子ⅰ吸液口卸载槽16-6，此时，液体进入矩形柱片-驱动盘-定子ⅰ所形成的密闭空间内，定子ⅰ16的完成吸液过程；

定子ⅰ16排液过程：当矩形柱片4中的其中紧贴的两片与驱动盘5、定子ⅰ16封油面stpo形成的密闭空间，当传动轴12带动柱片4转动，柱片4通过定子ⅰ16压油面tpqu向封油面rquv转动时，密闭空间逐渐变小时，密闭空间内的压强增大，密闭空间内的体积减小，此密闭空间内的液体由定子ⅰ排液口卸载槽16-7进入定子ⅰ排液流道16-3，液体由定子ⅰ排液流道16-3至定子ⅰ排液口16-9，定子ⅰ排液口16-9与泵体定子ⅰ排液口1-17连接，液体通过定子ⅰ排液口16-9进入泵体1，通过泵体定子ⅰ排液口1-17进入泵体内部泵体排液流道a1-3，液体流入与泵体排液口螺纹孔1-10连接的外部液压系统的排液流道，从而排出泵体，定子ⅰ完成排液过程；

定子ⅱ3吸液过程：当矩形柱片4中的其中紧贴的两片与驱动盘5、定子ⅱ2封油面ijfe形成的密闭空间，当传动轴12带动柱片4转动，柱片4通过定子ⅱ2吸油面jfgk向封油面hgkl转动时，密闭空间内的压强减小，形成局部真空，此时液体通过与泵体吸液口螺纹孔1-9所连接的外部液压系统的进液流道进入泵体1内部的泵体吸液流道b1-2，液体由泵体吸液流道b1-2流经泵体-定子ⅱ吸液口1-16进入定子ⅱ3的定子ⅱ吸液口3-7，液体通过的定子ⅱ吸液口3-7流经定子ⅱ吸液流道3-2，由定子ⅱ吸液流道出液口3-10进入定子ⅱ吸液口卸载槽3-4，此时，液体进入矩形柱片-驱动盘-定子ⅱ所形成的密闭空间内，定子ⅱ16完成吸液过程；

定子ⅱ3排液过程：当矩形柱片4中的其中紧贴的两片与驱动盘5、定子ⅱ2封油面hgkl形成的密闭空间，当传动轴12带动柱片4转动，柱片4通过定子ⅱ2压油面iehl向封油面ijfe转动时，密闭空间内的压强增大，密闭空间内的体积减小，此密闭空间内的液体由定子ⅱ排液口卸载槽3-5进入定子ⅱ排液流道3-3，液体由定子ⅱ排液流道3-3至定子ⅱ排液口3-8，定子ⅱ排液口3-8与泵体-定子ⅱ排液口1-18连接，液体通过定子ⅱ排液口3-8进入泵体1，通过泵体-定子ⅱ排液口1-18进入泵体内部泵体排液流道b1-4，液体流入与泵体排液口螺纹孔1-10连接的外部液压系统的排液流道，从而排出泵体，定子ⅱ完成排液过程；

高压无配流小型矩形柱片泵适用于高压工作环境，结构紧凑，外形尺寸小，安全可靠、使用方便、运转平稳，流量均匀，寿命较长，制作工艺简单。

本发明的有益效果：

(1)无需配流，工作寿命长，结构紧凑，外形尺寸小，适用工况较多；

(2)定子设有卸载槽，可减缓压力脉动，并有效降低噪音；

(3)每组矩形柱片均有两个矩形柱片紧密连接组合而成，运转平稳，流量均匀，寿命较长、安全可靠、使用方便；

附图说明

图1为本发明具体结构剖视图；

图2为泵体右视图；

图3为泵体左视图；

图4泵体a-a结构剖面图；

图5泵体1b-b结构剖面图；

图6为定子ⅱ主视图；

图7为定子ⅱa-a方向结构剖面图；

图8为定子ⅱb-b方向结构剖面图；

图9为定子ⅱ曲面定义图；

图10为矩形柱片左视图；

图11为矩形柱片右视图；

图12为矩形柱片侧视图；

图13为矩形柱片主视图；

图14为驱动盘主视图；

图15为驱动盘侧视图；

图16为泵盖主视图；

图17为泵盖剖视图；

图18为传动轴主视图；

图19为传动轴a-a方向结构剖面图；

图20为传动轴b-b方向结构剖面图；

图21为轴套剖视图；

图22为定子ⅰ主视图；

图23为定子ⅰa-a方向结构剖面图；

图24为定子ⅰb-b方向结构剖面图；

图25为定子ⅰ曲面定义图；

图26为矩形柱片与上部、定子ⅱ接触细节示意图。

图27为matlab中所生成的曲面。

图中各标号：1泵体，1-1泵体吸液流道a，1-2泵体吸液流道b，1-3泵体排液流道a，1-4泵体排液流道b，1-5泵体吸液口，1-6泵体排液口，1-7泵体-定子ⅱ定位孔，1-8泵体-泵盖螺纹孔，1-9泵体吸液口螺纹孔，1-10泵体排液口螺纹孔，1-11泵体吸液口通孔，1-12泵体排液口通孔，1-13泵体吸液口通孔螺纹孔，1-14泵体排液口通孔螺纹孔，1-15泵体-定子ⅰ吸液口，1-16泵体-定子ⅱ吸液口，1-17泵体-定子ⅰ排液口，1-18泵体-定子ⅱ排液口，2-轴承ⅱ，3定子ⅱ，3-1定子ⅱ定位孔，3-2定子ⅱ吸液流道，3-3定子ⅱ排液流道，3-4定子ⅱ吸液口卸载槽，3-5定子ⅱ排液口卸载槽，3-6轴承安装孔，3-7定子ⅱ吸液口，3-8定子ⅱ排液口，3-9定子ⅱ-传动轴安装孔，3-10定子ⅱ-吸液流道出液口，3-11定子ⅱ排液流道吸液口，4矩形柱片，5驱动盘，5-1驱动盘-传动轴定位孔，5-2驱动盘ⅰ，5-3驱动盘ⅱ，6驱动盘-传动轴固定销，7螺钉，8泵盖-定子ⅰ定位销，9o型密封圈，10泵盖，10-1o型密封圈安装槽，10-2油封安装孔，10-3螺钉安装孔，10-4泵盖-定子ⅰ定位孔，10-5泵盖-传动轴安装孔，11平键，12传动轴，12-1键槽，12-2传动轴-驱动盘定位孔，12-3传动轴均压槽，13油封，14轴套，15轴承ⅰ，16定子ⅰ，16-1定子ⅰ-泵盖定位孔，16-2定子ⅰ吸液流道，16-3定子ⅰ排液流道，16-4轴承安装孔，16-5定子ⅰ-传动轴安装孔，16-6定子ⅱ吸液口卸载槽，16-7定子ⅰ排液口卸载槽，16-8定子ⅰ吸液口，16-9定子ⅰ排液口，16-10定子ⅰ吸液流道出液口，16-11定子ⅰ排液流道吸液口，17泵体-定子ⅱ定位销

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。

一种无配流平面柱片泵，主要包括：泵体1、定子ⅱ3、矩形柱片4、驱动盘5、泵盖10、传动轴12和定子ⅰ16。

所述传动轴12上安装定子ⅱ3、驱动盘5、定子ⅰ16，定子ⅱ3与传动轴12通过轴承ⅱ2连接，定子ⅰ16与传动轴12通过轴承ⅰ15连接；所述驱动盘5与传动轴12通过传动轴-驱动盘固定销6连接，驱动盘5的一面与定子ⅰ16封油面stpo相切，驱动盘5的另一面的与定子ⅱ3的封油面hgkl相切。传动轴12、驱动盘5、定子ⅱ3、轴承ⅱ2、定子ⅰ16和轴承ⅰ15均安装于泵体1的内部，定子ⅰ16与定子ⅱ3之间安装有矩形柱片4，定子ⅰ16的定子ⅰ吸液口16-8与泵体1的泵体-定子ⅰ吸液口1-15连通，定子ⅱ3的定子ⅱ吸液口3-7与泵体1的泵体-定子ⅱ吸液口1-16连通，定子ⅰ16的定子ⅰ排液口16-9与泵体1的泵体-定子ⅰ排液口1-17连通，定子ⅱ3的定子ⅱ排液口3-8与泵体1上的泵体-定子ⅱ排液口1-18连通，泵体1底部的泵体-下定子定位孔1-7与定子ⅱ3底部的定子ⅱ-泵体定位孔3-1通过泵体-定子ⅱ定位销17连接。轴套14安装在泵盖10内部，轴套14的轴套前端14-1与定子ⅰ16内部轴承ⅰ15紧贴，轴套14的轴套后端14-2与泵盖10内的油封13紧贴，泵盖10上设有泵盖-定子ⅰ定位孔10-4，泵盖-定子ⅰ定位孔10-4与定子ⅰ16的定子ⅰ-泵盖定位孔16-1通过泵盖-定子ⅰ定位销8连接。泵盖10与泵体1通过螺钉7连接，泵盖10内部安装o型密封圈9和油封13。

所述传动轴12设有键槽12-1、传动轴-驱动盘定位孔12-2和传动轴均压槽12-3，键槽12-1设在传动轴前段部分，通过弹性膜片联轴器与电机输出轴连接，电机输出轴带动柱片泵的传动轴13转动，传动轴13带动驱动盘5转动，带动两处矩形柱片4在定子ⅰ16和定子ⅱ3的面上进行转动，传动轴-驱动盘定位孔12-2对称置于传动轴12的两侧，并通过驱动盘-传动轴固定销6与驱动盘5上的驱动盘-传动轴定位孔5-1连接，为保证驱动盘5在工作时稳定性，在传动轴12设有传动轴均压槽12-3，传动轴均压槽12-3均匀开设在传动轴-驱动盘定位孔12-2的两侧。

所述泵盖10上开设有o型密封圈安装槽10-1、油封安装孔10-2、螺钉安装孔10-3、泵盖-定子ⅰ定位孔10-4、泵盖-传动轴安装孔10-5，o型密封圈安装槽10-1内安装o型密封圈9，油封安装孔10-2内安装油封13，泵盖10与泵体1的螺纹孔1-8通过螺钉7连接，泵盖10设有泵盖-定子ⅰ定位孔10-4，泵盖-定子ⅰ定位孔10-4通过泵盖-定子ⅰ定位销8与定子ⅰ定位孔16-1连接，泵盖-传动轴安装孔10-5内部安装传动轴10。

所述泵体1设有泵体吸液流道a1-1、泵体吸液流道b1-2、泵体排液流道a1-3、泵体排液流道b1-4、泵体吸液口1-5、泵体排液口1-6、泵体-定子ⅱ定位孔1-7、泵体-泵盖螺纹孔1-8、泵体吸液口螺纹孔1-9、泵体排液口螺纹孔1-10、泵体吸液口通孔1-11、泵体排液口通孔1-12、泵体吸液口通孔螺纹孔1-13、泵体排液口通孔螺纹孔1-14、泵体-定子ⅰ吸液口1-15、泵体-定子ⅱ吸液口1-16、泵体-定子ⅰ排液口1-17、泵体-定子ⅱ排液口1-18；对吸液流道进行加工时，由泵体吸液口通孔1-11进行加工，并在泵体吸液口通孔1-11尾部开设泵体吸液口通孔螺纹孔1-13，用于安装螺钉对泵体吸液口通孔1-11进行密封；对排液流道进行加工时，由泵体排液口通孔1-12尾部进行加工，并在泵体排液口通孔1-12尾部设有泵体排液口通孔螺纹孔1-14，用于安装螺钉对泵体排液口通孔1-12进行密封；泵体吸液流道a1-1尾部设有泵体-定子ⅰ吸液口1-15，泵体-定子ⅰ吸液口1-15与定子ⅰ16的定子ⅰ吸液流道16-8连通，泵体吸液流道b1-2尾部设有泵体-定子ⅱ吸液口1-16，泵体-定子ⅱ吸液口1-16与定子ⅱ3的定子ⅰ吸液流道3-7连通，泵体排液流道a1-3尾部设有泵体-定子ⅰ排液口1-17，泵体-定子ⅰ排液口1-17与定子ⅰ16的定子ⅰ排液流道16-9连通，泵体排液流道b1-4尾部设有泵体-定子ⅱ排液口1-18，泵体-定子ⅱ排液口1-18与定子ⅱ3中的定子ⅰ排液流道3-8连通；泵体开设泵体-定子ⅱ定位孔1-7，泵体-定子ⅱ定位孔1-7与定子ⅱ-泵体定位孔3-1通过泵体-定子ⅱ定位销17连接；泵体1开设有泵体-泵盖螺纹孔1-8，泵体-泵盖螺纹孔1-8与泵盖10上的螺钉安装孔10-3通过螺钉7连接；泵体吸液口螺纹孔1-9与外部液压系统的吸液口连接，为矩形柱片泵提供液体；泵体排液口螺纹孔1-10与外部液压系统的排液口连接，将平面柱片泵内部液体排出泵体。

所述驱动盘5共有两处，分别为驱动盘ⅰ5-2和驱动盘ⅱ5-3，其中设有两处驱动盘-传动轴定位孔5-1，驱动盘-传动轴定位孔5-1与传动轴12上的传动轴-驱动盘12-2通过驱动盘-传动轴固定销6连接。

所述定子ⅱ3，设有定子ⅱ-泵体定位孔3-1、定子ⅱ进液流道3-2，定子ⅱ排液流道3-3、定子ⅱ进液卸荷槽3-4、定子ⅱ排液卸荷槽3-5、轴承安装孔3-6、定子ⅱ吸液口3-7、定子排液口3-8、定子ⅰ-传动轴安装孔3-9、定子ⅱ吸液流道出液口3-10、定子ⅱ排液流道吸液口3-11，定子ⅱ3置于泵体1内部，定子ⅱ-泵体定位孔3-1与泵体-定子ⅱ定位孔1-7通过泵体-定子ⅱ定位销17连接，定子ⅱ进液口卸荷槽3-4置于定子ⅱ3压油面iehl上，并与定子ⅱ进液流道出液口3-10连通，定子ⅱ排液卸荷槽3-5置于定子ⅱ3吸油面jfgk上，并定子ⅱ排液流道吸液口3-11连通，轴承安装孔3-6安装轴承ⅱ2，定子ⅰ-传动轴安装孔3-9与传动轴12连接，定子ⅰ吸液口9-7与泵体-定子ⅰ吸液口1-15连通，定子ⅰ排液口3-8与泵体-定子ⅰ排液口1-17连通。

所述轴套14安装在泵体1内部，轴套14的轴套前端14-1与定子ⅰ16中定子ⅰ轴承安装孔16-4内部安装的轴承15外圈紧贴，用于支撑轴承15，轴套14的轴套后端14-2与油封13连接，用于支撑油封13。

所述定子ⅰ16，设有定子ⅰ-泵盖定位孔16-1、定子ⅰ吸液流道16-2、定子ⅰ排液流道16-3、轴承安装孔16-4、定子ⅰ-传动轴安装孔16-5、定子ⅱ吸液口卸荷槽16-6、定子ⅰ排液口卸荷槽16-7、定子ⅰ吸液口16-8、定子ⅰ排液口16-9、定子ⅰ吸液流道出液口16-10、定子ⅰ排液流道吸液口16-11，定子ⅰ16在泵体1内部，与泵体1内表面紧贴，定子ⅰ-泵盖定位孔16-1通过泵盖-定子ⅰ定位销8与泵盖-定子ⅰ定位孔10-4连接，定子ⅰ吸液口卸载槽16-6置于定子ⅰ16吸油面sorv上，并与定子ⅰ吸液流道出液口16-10连通，定子ⅰ排液口卸载槽16-7置于定子ⅰ16的压油面tpqu上，并与定子ⅰ排液流道吸液口16-11连通，轴承安装孔16-4内安装有轴承15，定子ⅰ-传动轴安装孔16-5与传动轴12通过轴承ⅰ15连接。定子ⅱ吸液口16-8与泵体-定子ⅱ吸液口1-16连通，定子ⅱ排液口16-9与泵体-定子ⅱ排液口1-18连通。

所述矩形柱片4共设多片，分别安装于驱动盘ⅰ5-2和驱动盘ⅱ5-3之间，且各矩形柱片4相互贴合，矩形柱片4的椭圆面aa’bb’顶端处xzyw和椭圆面cc’dd’顶端处x’z’y’w’分别与定子ⅰ16曲面和定子ⅱ3曲面紧贴，无干涉，无泄漏，并可实现柱片径向移动；矩形柱片4圆弧面ww’xx’与传动轴12外表面紧贴，矩形柱片4圆弧面yy’zz’和泵体1内表面紧贴。

所述定子ⅰ16和定子ⅱ3曲面共有四部分构成。分别为两段螺旋过渡面和两段圆弧面，定子ⅰ16的两段螺旋过渡面分别为吸油面sorv和压油面tpqu,定子ⅰ16的两段圆弧面分别构成封油面rquv和封油面stpo，定子ⅱ3的两段螺旋过渡面分别为吸油面jfgk和压油面iehl,定子ⅰ16的两段圆弧面分别构成封油面ijfe和封油面hgkl；定子ⅰ16和定子ⅱ3与两柱片曲面之间形成密封腔m、n，密封腔m、n内充满液体，具有密封、润滑的作用。

上面结合附图对本发明的具体实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。