一种直线气缸的制作方法

本实用新型属于气缸技术领域，尤其涉及一种直线气缸。

背景技术：

气缸是将液压能或气压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的执行元件。双作用式执行机构主要动力来自于压缩空气，现有的双作用气缸主要为单杆双作用气缸，压缩空气从一个气口进入气缸两活塞之间中腔时，使两活塞分离向气缸两端方向移动，两端气腔的空气通过另一气口排出，同时使两活塞的齿条同步带动输出齿轮轴逆时针方向旋转90度。反之压缩空气则从气口进入气缸两端气腔时，使两活塞向气缸中间方向移动，中间气腔的空气通过另一气口排出，同时使两活塞的齿条同步带动输出轴齿轮顺时针方向旋转90度，这种气缸的导向精度较差，大大降低的气缸的导向性。因此，一种结构简单、导向精度高的双腔气缸组件成为一种实际需求。

技术实现要素：

本实用新型提供一种直线气缸，旨在解决气缸结构复杂、导向精度差的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种直线气缸，包括缸体和活塞，其特征在于，该气缸还包括活塞杆、滑动组件、底座及支撑座，所述滑动组件设置于底座上，所述缸体与滑动组件相连接，所述支撑座一体成型于底座的一端，所述支撑座与底座形成l形结构，所述活塞杆固定于支撑座上并插入缸体内，所述支撑座上设置有支撑孔，所述活塞杆与支撑座相固定的一端设置有双头紧固螺母，所述双头紧固螺母设置于支撑孔上，所述双头紧固螺母的双头之间形成工字形结构，所述工字形结构的两端与支撑孔沿双头紧固螺母轴线方向旋紧固定，所述活塞杆还包括杆体，所述杆体的一端与双头紧固螺母固定连接，所述杆体的另一端插入缸体的活塞腔内，所述杆体的另一端在活塞腔内与活塞固定连接，所述滑动组件包括固定滑轨和滑块，所述固定滑轨固定于底座上，所述滑块与缸体固定连接，所述缸体上设置有通气孔，所述通气孔自缸体外贯通至活塞腔内，所述通气孔包括第一通气孔和第二通气孔，所述第一通气孔和第二通气孔分别设置于缸体的上下两侧，所述第一通气孔、第二通气孔和活塞被配置为，当缸体处于第一行程极限时，所述第一通气孔的位置与活塞相重叠，当缸体处于第二行程极限时，所述第二通气孔的位置与活塞相重叠。

上述技术方案中，所述底座为设置有滑槽的板状结构，所述滑槽设置于底座上远离支撑座的一端，所述滑动组件设置于所述滑槽内。

上述任一技术方案中，所述缸体上还设置有端盖和密封圈，所述密封圈设置于活塞腔的一端，所述端盖设置于活塞腔的另一端，所述杆体穿过所述密封圈插入活塞腔内与活塞相固定。

上述任一技术方案中，所述支撑座固定于底座上沿滑动组件滑动方向的一端。

上述任一技术方案中，所述活塞腔包括密封室、活塞室及端盖室，所述密封室设置于活塞腔靠近活塞杆一侧的端部，所述端盖室设置于活塞腔远离活塞杆一侧的端部，所述密封室与密封圈相配合封闭所述活塞腔的一端，所述端盖室与端盖相配合封闭所述活塞腔的另一端。

上述任一技术方案中，所述第一通气孔设置于活塞室内靠近密封室的一侧，所述第二通气孔设置于活塞室内靠近端盖室的一侧。

上述任一技术方案中，所述缸体的左右两侧有光杆滑轨。

本实用新型通过在单活塞的两侧分别设置通气孔以推动气缸在滑动组件上运动，使得气缸保持较高的导向精度，通过在支撑座上设置双头紧固螺母与支撑孔相旋紧固定，以及在底座上设置滑动组件与缸体相连接，以实现气缸结构简单，紧固稳定。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的另一侧整体结构示意图；

图3是本实用新型的整体结构爆炸图；

图4是本实用新型的缸体结构爆炸图；

图5是本实用新型的缸体结构剖视图；

图6是本实用新型的底座结构示意图；

缸体10、活塞腔11、通气孔12、第一通气孔121、第二通气孔122、活塞腔111、端盖14、密封圈16、密封室113、活塞室114、端盖室115、光杆滑轨18、活塞杆20、双头紧固螺母23、杆体22、滑动组件30、固定滑轨31、滑块32、底座40、滑槽43、支撑座50、支撑孔51、

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供了一种直线气缸，包括缸体10和活塞，活塞在气压作用下于缸体10内作往复运动以对外输出动力或动作，现有的双作用气缸的压缩空气从一个气口进入气缸两活塞之间中腔，使两活塞分离向气缸两端方向移动，本实用新型通过在活塞的两侧设置气口推动一个气缸在滑动组件30上运动，保证了较高的导向精度，配合活塞杆20、滑动组件30、底座40及支撑座50实现紧固稳定结构简单的气缸组装。

具体地，该气缸还包括活塞杆20、滑动组件30、底座40及支撑座50，所述滑动组件30设置于底座40上，所述缸体10与滑动组件30相连接，缸体10在气体和活塞的作用下在滑动组件30上沿滑动组件30的方向作往复运动。

具体地，参见图3，缸体10在滑动组件30上运动的行程受缸体10内活塞腔11的长度限制，所述滑动组件30的长度设置为与该缸体10的运动行程相适应的长度，所述缸体10在滑动组件30上的运动被配置为第一行程极限和第二行程极限，所述第一行程极限指的是缸体10运动使得缸体10内被活塞杆20固定位置的活塞与缸体10之间的相对位置处于缸体10靠近活塞杆20，也就是支撑座50一端时的位置，称为第一行程极限，此时滑动组件30相适应地处于极限滑动位置，本实用新型中，底座40和缸体10上还设置有限位块用于确保缸体10在滑动组件30上的运动极限不会因意外而超越这一极限行程从而产生事故。所述第二行程极限指的是缸体10运动使得缸体10内被活塞缸固定位置的活塞与缸体10之间的相对位置处于缸体10远离活塞，也就是与支撑座50相反方向一端的位置，称为第二行程极限，此时滑动组件30相适应地处于另一极限滑动位置。

具体地，所述支撑座50设置于底座40的一端，所述支撑座50与底座40一体成型，所述支撑座50与底座40之间形成l形结构；所述支撑座50用于支撑活塞杆20，本实用新型中活塞杆20是固定件，相应地，与活塞杆20向固定的活塞也是固定件，从而气体进入气缸后与活塞产生作用，进而推动与滑动组件30相固定的缸体10作往复运动。

具体地，所述活塞杆20固定于支撑座50上并插入缸体10内，所述活塞杆20与支撑座50相固定的一端设置有双头紧固螺母23，所述双头紧固螺母23设置于支撑孔51上，所述双头紧固螺母23的双头之间形成工字形结构，所述工字形结构的中部凹槽横向卡接于支撑孔51上，所述工字形结构的两端螺母与支撑孔51沿双头紧固螺母23轴线方向旋紧固定，所述活塞杆20还包括杆体22，所述杆体22的一端与双头紧固螺母23固定连接，所述杆体22的另一端插入缸体10的活塞腔11内，所述杆体22的另一端在活塞腔11内与活塞固定连接，使得活塞杆20与支撑座50的组装固定更为简便，减少了生产成本，在设备维护时也得便捷地拆卸活塞杆20进行维护或更换组件。

参见图3，所述滑动组件30包括固定滑轨31和滑块32，所述固定滑轨31固定于底座40上，所述滑块32与缸体10固定连接，所述缸体10的一侧设置有通气孔12，所述通气孔12自缸体10外贯通至活塞腔11内，通过在活塞两侧进气或出气以推动气缸在滑动组件30上运动。

参见图5，所述通气孔12包括第一通气孔121和第二通气孔122，所述第一通气孔121、第二通气孔122和活塞被配置为，当缸体10处于第一行程极限时，所述第一通气孔121的位置与活塞相重叠，此时第二通气孔122继续出气以推动气缸向第二行程极限运动，当缸体10处于第二行程极限时，所述第二通气孔122的位置与活塞相重叠，此时第一通气孔121继续出气以推动气缸向第一行程极限运动，当缸体10处于第一行程极限与第二行程极限之间时，第一通气孔121保持出气、第二通气孔122保持进气，或者第一通气孔121保持进气，第二通气孔122保持出气，以推动缸体10内在第一行程极限与第二行程极限之间往复切换来回，从而实现气缸的周期性运动以向外输出动力或动作。

具体地，所述活塞杆杆体和双头紧固螺母，所述杆体的一端与双头紧固螺母固定连接，所述杆体的另一端插入缸体10的活塞腔111内，所述杆体的另一端在活塞腔111内与第一活塞固定连接，所述支撑座50上设置有第一支撑孔，所述双头紧固螺母固定于支撑孔上，使得气缸保持双腔联动作用的同时保证良好的导向精度，同时使得气缸的组装更简单可靠。

具体地，所述底座40为设置有滑槽43的板状结构，所述滑槽设置于底座上远离支撑座的一端，所述滑动组件设置于所述滑槽内，所述固定滑轨31设置于滑块槽43内，所述滑槽43内设置有第一螺栓孔，所述固定滑轨上设置有第二螺栓孔，所述滑块32与固定滑轨滑动连接，使得气缸的滑动组件与底座40和缸体10的组装更为简单可靠。

具体地，参见图2，所述缸体10上还设置有端盖14、密封圈16，所述密封圈16设置于活塞腔111的一端，所述端盖14设置于活塞腔111的另一端，所述杆体穿过所述密封圈16插入活塞腔111内与活塞相固定，可以理解的是，本领域技术人员可以在上述密封工艺的基础上增加密封胶圈以进一步提高活塞腔11的密封性。

具体地，所述支撑座50固定于底座40上沿滑动组件30滑动方向的一端，所述支撑座50上还可以设置有其他安装孔、工艺孔或布线槽，以配合气缸与其他外部设备的安装，以实现气缸在具体自动化环境中的应用。

具体地，参见图5，图5为缸体10沿通气孔12与活塞腔11的中轴线所共存的平面的截面示意图，所述活塞腔11包括密封室113、活塞室114及端盖室115，所述密封室113设置于活塞腔11靠近活塞杆20一侧的端部，所述端盖室115设置于活塞腔11远离活塞杆20一侧的端部，所述密封室113与密封圈相配合封闭所述活塞腔11的一端，所述端盖室115与端盖相配合封闭所述活塞腔11的另一端，所述第一通气孔121设置于缸体10内靠近密封室113的一侧，所述第二通气孔122设置于缸体10内靠近端盖室115的一侧。当缸体10处于第一行程极限时，活塞与第一通气孔121相重叠，也就是活塞同时堵住第一通气孔121；当缸体10处于第二行程极限时，活塞与第二通气孔122相重叠，也就是活塞堵住第二通气孔122。当缸体10处于第一行程极限与第二行程极限之间时，第一通气孔121保持出气、第二通气孔122保持进气，或者第一通气孔121保持进气，第二通气孔122保持出气，以推动缸体10在第一行程极限与第二行程极限之间往复切换来回，从而实现气缸的周期性运动以向外输出动力或动作。

具体地，所述密封室设置于活塞腔111靠近活塞杆一侧的端部，所述端盖室设置于活塞腔11远离活塞杆一侧的端部，所述密封室与密封圈16相配合封闭所述活塞腔111的一端，所述端盖室与端盖14相配合封闭所述活塞腔111的另一端，可以理解的是，本领域技术人员可以在上述密封工艺的基础上增加密封胶圈以进一步提高活塞腔11的密封性。

具体地，所述通气孔121设置于活塞室内靠近密封室的一侧，所述第二通气孔122设置于活塞室1142内靠近端盖室的一侧，使得当缸体10处于第一行程极限与第二行程极限之间时，第一通气孔121位于活塞的一侧，而第二通气孔122位于活塞的另一侧。

具体地，参见图4和图2，所述缸体10的两侧设置有光杆滑轨18。

藉此，本实用新型通过在单活塞的两侧分别设置通气孔以推动气缸在滑动组件上运动，使得气缸保持较高的导向精度，通过在支撑座上设置双头紧固螺母与支撑孔相旋紧固定，以及在底座上设置滑动组件与缸体相连接，以实现气缸结构简单，紧固稳定。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。