本实用新型涉及一种压缩机，更具体地，涉及一种叶片回转式压缩机，其中从旋转辊子突出的叶片与缸的内周表面形成接触以形成压缩室。
背景技术：
回转式压缩机能够分为两种类型，即，其中叶片能够滑动地插入到一个缸中以与辊子形成接触的一种类型，和其中叶片能够滑动地插入到辊子中以与缸形成接触的另一种类型。通常，前者称为“回转式压缩机”，而后者称为“叶片回转式压缩机”。
对于回转式压缩机，在缸中插入的叶片通过弹力或背压朝向辊子拉出，以与辊子的外周表面形成接触。另一方面，对于叶片回转式压缩机，在辊子中插入的叶片与辊子一起旋转，并且通过离心力和背压拉出以与缸的内周表面形成接触。
回转式压缩机辊子每转独立地形成与叶片数目一样多的压缩室，并且每个压缩室同时执行抽吸、压缩和排出冲程。另一方面，叶片回转式压缩机辊子每转连续地形成与叶片数目一样多的压缩室，并且每个压缩室顺序地执行抽吸、压缩和排出冲程。因此，叶片回转式压缩机具有比回转式压缩机更高的压缩比。因此，叶片回转式压缩机更适用于具有低臭氧消耗潜势(odp)和全球变暖指数(gwp)的高压制冷剂，诸如r32、r410a和co2。
这种叶片回转式压缩机在专利文献[日本专利申请特开号jp2013-213438a(在2013年10月17日公布)]中公开。现有技术的叶片回转式压缩机公开了一种低压类型，其中抽吸制冷剂被填充在马达室的内部空间中，但是具有多个叶片被能够滑动地插入到旋转辊子中的结构，这是叶片回转式压缩机的特征。
如在该专利文献中所公开的，背压室r分别在叶片的后端部分处形成，从而与背压腔21、31和22、32连通。背压腔被分成第一腔21、31和第二腔22、32，第一腔21、31形成第一中间压力，第二腔22、32形成高于第一中间压力并接近排出压力的第二中间压力。油在旋转轴和轴承之间减压，并通过在旋转轴和轴承之间的间隙引入到第一腔中。另一方面，由于在旋转轴和轴承之间的间隙被阻挡，油几乎没有压力损失地通过穿过轴承的流动路径34a引入到第二腔中。因此，基于从抽吸部朝向排出部的方向，第一腔与位于上游侧处的背压室连通，并且第二腔与位于下游侧处的背压室连通。
然而，在现有技术的叶片回转式压缩机中，叶片的后表面接收第一中间压力或第二中间压力的压力。另一方面，叶片的前表面相对于叶片的运动方向在叶片的在前侧(或部分)和在后侧处接收不同的压力。特别地，前表面基于缸和辊子几乎彼此接触的接触点连续地接收压缩压力和抽吸压力。由于压缩压力高于背压并且抽吸压力低于背压，因此当叶片经过在缸和辊子之间的接触点时，由施加到叶片的前表面的压力差引起了叶片振动。此时，缸和辊子在轴向方向上在接触点处几乎线接触，从而使密封区域变窄，并且当叶片在振动状态中向后移动时，叶片的前表面和缸的内周表面彼此分离。然后，由叶片的在前侧形成的抽吸室(在前压缩室)通过叶片狭槽与由叶片的在后侧形成的排出室(在后压缩室)连通。在这种情况下，排出室中的制冷剂的一部分流入到抽吸室中，从而引起抽吸损失和压缩损失。
当使用诸如r32、r410a和co2的高压制冷剂时，这可能特别成问题。更详细地，当使用高压制冷剂时，即使每个压缩室的容积通过增加叶片的数目而减小，也可以获得与使用相对低压的制冷剂诸如r134a时相同水平的冷却能力。然而，如果叶片的数目增加，则在叶片和缸之间的摩擦面积对应地增加。结果，在旋转轴上的轴承表面减小，这使得旋转轴的行为更不稳定，从而导致机械摩擦损失的进一步增加。在低温加热条件、高压力比条件(pd/ps≥6)和高速操作条件(80hz以上)下，这可能更糟糕。
相关技术文献
(专利文献1)专利文献：日本专利申请特开号jp2013-213438a(在2013年10月17日公布)
技术实现要素：
本实用新型的一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够抑制制冷剂从包括在缸和辊子之间的接触点的部段泄漏。
本实用新型的另一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够在包括接触点的部段中确保在缸和辊子之间的密封区域。
本实用新型的又一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够通过将缸的内周表面和辊子的外周表面形成为具有相同的曲率而使缸和辊子表面接触。
本实用新型的又一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够当使缸和辊子在包括接触点的部段处表面接触时减小摩擦损失。
本实用新型的又一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，在该叶片回转式压缩机中，在包括接触点的部段中的缸的内周表面形成为具有双曲率并且在带有该双曲率的表面上形成避免摩擦凹槽。
本实用新型的又一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够在将缸的内周表面在包括接触点的部段中形成为带有双曲率的密封表面时通过优化密封表面面积来使摩擦损失最小化。
本实用新型的又一个方面是提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够通过叶片狭槽抑制叶片振动，并且同时在使用诸如r32、r410a和co2的高压制冷剂时使摩擦损失最小化。
为了实现本实用新型的各方面，提供了一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机包括缸、其一侧的外周表面几乎与缸的内周表面形成接触以形成接触点的辊子、和可滑动地插入辊子中并将缸的压缩空间分成多个压缩室的多个叶片，其中在辊子的圆周表面和缸的内周表面中的至少一个上设置有密封部段，该密封部段中，在圆周方向上恒定地维持在缸的外周表面和辊子的内周表面之间的距离。
此外，为了实现本实用新型的各方面，提供了一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机包括：缸；辊子，该辊子的一侧的外周表面几乎与缸的内周表面形成接触以形成接触点；和多个叶片，该多个叶片以可滑动的方式插入到辊子中并将缸的压缩空间分成多个压缩室的，其中，在辊子的外周表面和缸的内周表面中的至少一个上设置有具有相同曲率的部段，在该部段中，辊子的外周表面的曲率和缸的内周表面的曲率沿圆周方向被相等地维持。
这里，密封部段或带有相同曲率的部段可以包括在圆周方向上的接触点。
此外，密封部段或带有相同曲率的部段可以设置有凹进的避免摩擦凹槽。
为了实现本实用新型的各方面，提供了一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机包括：缸，该缸设置有具有入口端口和出口端口的压缩空间；辊子，该辊子的一侧的外周表面几乎与缸的内周表面形成接触以形成接触点；多个叶片，该多个叶片以可滑动的方式插入到辊子中，并且被构造成在朝向缸的内周表面的方向上突出，以便将压缩空间分成多个压缩室，其中，在辊子的外周表面和缸的内周表面中的至少一个上设置有表面接触部分，该表面接触部分在缸的外周表面和辊子的内周表面之间，该表面接触部分在圆周方向上被恒定地维持在包括有接触点的预设部段中。
这里，表面接触部分可以被形成为使得缸的内周表面和辊子的外周表面具有相同的曲率。
在入口端口和表面接触部分之间的最短横向距离可以短于或等于叶片的横向厚度。
表面接触部分的弧长可以等于或长于通过从辊子的轴向中心连接叶片狭槽的外圆周侧的两端而形成的弧长。
此外，在缸的内周表面和辊子的外周表面之间可以进一步设置避免摩擦部分。
避免摩擦部分在表面接触部分处可以被形成为具有预设深度和宽度的凹进的凹坑。
避免摩擦部分可以在缸的内周表面上形成，并且避免摩擦部分可以被形成为使得从接触点到避免摩擦部分在辊子的旋转方向上的端部的圆周线性长度大于或等于辊子的横向厚度。
避免摩擦部分可以被形成为相对于接触点朝向出口端口偏心地布置。
而且，避免摩擦部分可以被形成为在出口端口的范围之外。
避免摩擦部分可以形成在辊子的被连接到叶片狭槽的外周表面上形成。
此外，避免摩擦表面可以形成在辊子的外周表面上，该外周表面连接到形成叶片狭槽的两个侧壁中的相对于辊子的旋转方向的在后侧壁。
这里，表面接触部分可以被形成为使得辊子的外周表面具有与缸的内周表面的包括有接触点的预设部段的曲率相同的曲率。
辊子的外周表面可以被形成为具有至少一个曲率，并且叶片狭槽可以形成在表面接触部分上。
叶片狭槽可以朝向形成叶片狭槽的两个侧壁表面中的相对于辊子的旋转方向的在前侧壁偏心地布置。
这里，缸可以在其两个轴向端部上设置有多个轴承，以与缸一起形成压缩空间并径向支撑旋转轴。至少一个轴承可以设置有与叶片狭槽的后侧连通的背压腔。背压腔可以沿着圆周方向分成具有不同内压的多个腔，并且该多个腔中的每个腔可以设置有在内圆周侧上形成的轴承突出部分，该内圆周侧面向旋转轴的外周表面并且相对于旋转轴的外周表面形成径向轴承表面。
此外，该多个腔可以设置有具有第一压力的第一腔和具有高于第一压力的压力的第二腔。第二腔的轴承突出部分可以设置有连通流动路径，轴承突出部分的面向旋转轴的外周表面的内周表面通过该连通流动路径与作为轴承突出部分的内周表面的相对侧表面的外周表面连通。
在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，由于表面接触部分在接触点附近在缸的内周表面或辊子的外周表面上形成，所以能够确保包括有缸和辊子之间的接触点的部段的大的密封区域。因此，即使当叶片被插入到叶片狭槽中时，也能够抑制在接触点附近的压缩室之间的制冷剂泄漏。
此外，由于缸的内周表面和辊子的外周表面中的至少一个被形成为在包括有接触点的部段处具有双曲率，所以能够形成缸的内周表面和辊子的外周表面在此处表面接触的表面接触部分。因此，通过在接触点附近容易地形成表面接触部分，能够提供高效率的叶片回转式压缩机。
此外，能够通过将缸的内周表面和辊子的外周表面形成为在接触点附近具有相同的曲率来提供表面接触部分。结果，能够增强在接触点附近的密封效果。
在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，表面接触部分在包括有缸的内周表面和辊子的外周表面之间的接触点的部段处形成，并且具有预设宽度和深度的凹坑在表面接触部分中形成。因此，能够在加宽在接触点附近的压缩室之间的密封区域的同时减小摩擦损失。
此外，缸的内周表面被形成为在包括有其接触点的部段处具有双曲率，并且在具有该双曲率的表面上形成凹坑形状的避免摩擦凹槽。因此，如上所述，能够在加宽在接触点附近的压缩室之间的密封区域的同时减小摩擦损失。
此外，在优化密封表面的范围时，密封表面形成在包括有接触点的部段中，这可以导致缸和辊子之间的摩擦损失最小化。
另外，在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，由于表面接触部分形成在缸和辊子之间，因此即使当使用诸如r32、r410a和co2的高压制冷剂时也能够抑制由接触点附近的叶片振动引起的压缩室之间的泄漏。因此，能够减小抽吸损失和压缩损失，从而导致使用高压制冷剂的叶片回转式压缩机的可靠性增强。
此外，在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，即使在低温加热条件、高压力比条件和高速操作条件下也能够实现上述效果。
附图说明
图1是根据本实用新型的示例性叶片回转式压缩机的纵向截面视图。
图2和图3是在图1中应用的压缩单元的水平截面视图，即，图2是沿图1的线“iv-iv”截取的截面视图，并且图3是沿图2的线“v-v”截取的截面视图。
图4(a)到图4(d)是示意在根据本实用新型的实施例的缸中抽吸、压缩和排出制冷剂的过程的截面视图。
图5是压缩单元的纵向截面视图，该纵向截面视图用于解释在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中每个背压室的背压。
图6是示意根据本实用新型的实施例的缸的透视图。
图7是示意在根据本实用新型的缸和辊子之间的接触点附近的缸、辊子和叶片的接触状态的放大平面视图。
图8是示意在根据本实用新型的实施例的缸和辊子之间的表面接触部分的概略视图。
图9(a)到图9(c)是示意在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中当叶片经过接触点时由表面接触部分密封制冷剂的过程的概略视图。
图10是示意根据本实用新型的缸的表面接触部分的另一个实施例的放大透视图。
图11是沿图10的线“v-v”截取的截面视图。
图12是示意图10的表面接触部分的附近的前视图。
图13是示意根据本实用新型的避免摩擦部分的另一个实施例的平面视图。
图14是示意根据本实用新型的叶片回转式压缩机中的辊子的另一个实施例的平面视图。
图15是示意根据本实用新型的图14的缸的另一个实施例的平面视图。
具体实施方式
现在将参考附图详细描述根据本文公开的示例性实施例的叶片回转式压缩机。
图1是根据本实用新型的示例性叶片回转式压缩机的纵向截面视图，并且图2和图3是在图1中应用的压缩单元的水平截面视图。图2是沿图1的线“iv-iv”截取的截面视图，并且图3是沿图2的线“v-v”截取的截面视图。
参考图1，根据本实用新型的叶片回转式压缩机包括安装在外壳110中的驱动马达120，和设置在驱动马达120的一侧处的压缩单元130，并且驱动马达120和压缩单元130通过旋转轴123彼此机械连接。
根据压缩机安装方法，外壳110可以被分类为竖直型或水平型。对于竖直型外壳，驱动马达和压缩单元沿轴向方向被布置在上下两侧处。而对于水平型外壳，驱动马达和压缩单元被布置在左右两侧处。
驱动马达120提供用于压缩制冷剂的动力。驱动马达120包括定子121、转子122和旋转轴123。
定子121被固定地插入到外壳110中。定子121可以以冷缩配合的方式安装在筒形外壳110的内周表面上。例如，定子121可以被固定地安装在中间壳体110a的内周表面上。
转子122被布置成与定子121间隔开并且位于定子121的内侧处。旋转轴123被压配合到转子122的中心部分中。因此，旋转轴123与转子122一起同心地旋转。
油流动路径125在轴向方向上在旋转轴123的中心部分中形成，并且油通道孔126a和126b穿过油流动路径125的中间部分朝向旋转轴123的外周表面形成。油通道孔126a和126b包括第一油通道孔126a和第二油通道孔126b，第一油通道孔126a属于稍后将描述的第一轴接收部分1311的范围，第二油通道孔126b属于第二轴接收部分1321的范围。第一油通道孔126a和第二油通道孔126b中的每个可以被设置成一个或多个。在该实施例中，第一和第二油通道孔被分别设置成多个。
供油器127被安装在油流动路径125的中部或下端处。因此，当旋转轴123旋转时，填充在外壳的下部中的油被供油器127泵送，并且沿着油流动路径125被抽吸，以便通过第二油通道孔126b被引入到带有第二轴接收部分的副轴承表面1321a中并且通过第一油通道孔126a被引入到带有第二轴接收部分的主轴承表面1311a中。
优选的是，第一油通道孔126a和第二油通道孔126b被分别形成为与第一油凹槽1311b和第二油凹槽1321b重叠，这将在后面解释。以这种方式，通过第一油通道孔126a和第二油通道孔126b供应到主轴承131和副轴承132的轴承表面1311a和1321a的油能够被快速地引入到将在后面解释的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b中。稍后将对此再次描述。
压缩单元130包括缸133，其中压缩空间v由安装在轴向方向的两侧上的主轴承131和副轴承132形成。
参考图1和图2，主轴承131和副轴承132被固定地安装在外壳110上并且沿着旋转轴123彼此间隔开。主轴承131和副轴承132径向支撑旋转轴123并且同时轴向支撑缸133和辊子134。结果，主轴承131和副轴承132可以设置有径向支撑旋转轴123的轴接收部分1311、1321和从轴接收部分1311、1321径向延伸的凸缘部分1312、1322。为了便于解释，主轴承131的轴接收部分和凸缘部分被分别定义为第一轴接收部分1311和第一凸缘部分1312，并且副轴承132的轴接收部分和凸缘部分被分别定义为第二轴接收部分1321和第二凸缘部分1322。
参考图1和图3，第一轴接收部分1311和第二轴接收部分1321被分别形成为衬套形状，并且第一凸缘部分和第二凸缘部分被分别形成为盘形。第一油凹槽1311b在径向轴承表面(下文中，简称为“轴承表面”或“第一轴承表面”)1311a上形成，其是第一轴接收部分1311的内周表面，并且第二油凹槽1321b在径向轴承表面(下文中，简称为“轴承表面”或“第二轴承表面”)1321a上形成，其是第二轴接收部分1321的内周表面。第一油凹槽1311b在第一轴接收部分1311的上端和下端之间线性地或成对角线地形成，并且第二油凹槽1321b在第二轴接收部分1321的上端和下端之间线性地或成对角线地形成。
稍后将描述的第一连通流动路径1315形成在第一油凹槽1311b中，并且稍后将描述的第二连通流动路径1325形成在第二油凹槽1321b中。第一连通流动路径1315和第二连通流动路径1325被设置用于将流入分别的轴承表面1311a和1321a中的油引导到主侧背压腔1313和副侧背压腔1323中。这将在稍后与那些背压腔一起解释。
第一凸缘部分1312设置有主侧背压腔1313，并且第二凸缘部分1322设置有副侧背压腔1323。主侧背压腔1313设置有主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b，并且副侧背压腔1323设置有副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。
主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b沿圆周方向以在其间的预定间隔形成，并且副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b沿该圆周方向以在其间的预定间隔形成。
主侧第一腔1313a形成的压力低于在主侧第二腔1313b中形成的压力，例如，形成在抽吸压力和排出压力之间的中间压力。并且副侧第一腔1323a形成的压力低于在副侧第二腔1323b中形成的压力，例如，形成与主侧第一腔1313a的压力几乎相同的中间压力。在油通过在主侧第一轴承突出部分1314a和稍后将描述的辊子134的上表面134a之间的细或窄的通道被引入到主侧第一腔1313a中时，主侧第一腔1313a通过减压形成中间压力，并且在油通过在副侧第一轴承突出部分1324a和稍后将描述的辊子134的下表面134b之间的细通道被引入到副侧第一腔1323a中时，副侧第一腔1323a也通过减压形成中间压力。另一方面，在通过第一油通道孔126a和第二油通道孔126b被引入到主轴承表面1311a和副轴承表面1321a中的油通过稍后将描述的第一连通流动路径1315和第二连通流动路径1325流入到主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b中时，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b维持排出压力或几乎等于排出压力的压力。
构成缸133的压缩空间v的内周表面被形成为椭圆形。缸133的内周表面可以被形成为具有一对长轴和短轴的对称椭圆形。然而，在本实用新型的该实施例中，缸133的内周表面具有不对称的椭圆形状，其具有多对长轴和短轴。形成为不对称椭圆形状的该缸133通常被称为混合缸，并且该实施例描述了应用这种混合缸的叶片回转式压缩机。然而，根据本实用新型的背压腔结构同样能够应用于带有对称椭圆形状的缸的叶片回转式压缩机。
如在图2和图3中所示意的，根据该实施例的混合缸(下文中，简称为“缸”)133的外周表面可以被形成为圆形。然而，可以应用非圆形形状，如果它被固定到外壳110的内周表面。当然，主轴承131和副轴承132可以被固定到外壳110的内周表面，并且缸133可以用螺栓联接到被固定到外壳110的主轴承131或副轴承132。
另外，在缸133的中心部分中形成空的空间，以便形成包括内周表面的压缩空间v。该空的空间由主轴承131和副轴承132密封，以形成压缩空间v。稍后将描述的辊子134以可旋转的方式联接到压缩空间v。
缸133的内周表面133a相对于缸133的内周表面133a和辊子134的外周表面134c几乎彼此接触的点在圆周方向的两侧上设置有入口端口1331与出口端口1332a和1332b。
入口端口1331直接连接到穿过外壳110的抽吸管道113，并且出口端口1332a和1332b与外壳110的内部空间连通，从而间接地连接到排出管道114，排出管道114以穿透的方式联接到外壳110。因此，制冷剂通过入口端口1331被直接抽吸到压缩空间v中，而压缩的制冷剂通过出口端口1332a和1332b被排出到外壳110的内部空间中，并且然后被排出到排出管道114。结果，外壳110的内部空间被维持在形成排出压力的高压状态中。
此外，入口端口1331没有单独设置入口阀，然而，出口端口1332a和1332b分别设置有排出阀1335a和1335b，用来打开和关闭出口端口1332a和1332b。排出阀1335a和1335b可以是引导型阀(1ead-typevalve)，其一端固定而另一端自由。然而，根据需要，除了引导型阀之外的各种类型的阀诸如活塞阀可以被用于排出阀1335a和1335b。
当引导型阀被用于排出阀1335a和1335b时，阀凹槽1336a和1336b在缸133的外周表面上形成，以便安装排出阀1335a和1335b。因此，出口端口1332a和1332b的长度减小到最小，从而减小了死体积。阀凹槽1336a和1336b可以被形成为三角形形状，以便确保如在图2和图3中示意的平坦的阀座表面。
同时，对于多个出口端口1332a和1332b沿着压缩通道(压缩行进方向)形成。为了便于解释，位于压缩通道的上游侧处的出口端口被称为副出口端口(或第一出口端口)1332a，而位于压缩通道的下游侧处的出口端口被称为主出口端口(或第二出口端口)1332b。
然而，副出口端口不是必需的，并且可以根据需要选择性地形成。例如，如果通过形成长的压缩周期而适当地减小制冷剂的过度压缩，则可以不在缸133的内周表面133a上形成副出口端口。然而，副出口端口1332a可以在主出口端口1332b的前部处(即，基于压缩行进方向在主出口端口1332b的上游部分处)形成，以使过度压缩的制冷剂的量最小化。
参考图2和图3，辊子134以可旋转的方式布置在缸133的压缩空间v中。辊子134的外周表面134c被形成为圆形，并且旋转轴123被一体地联接到辊子134的中心部分。这样，辊子134具有与旋转轴123的轴向中心os重合的中心or，并且与围绕辊子134的中心or定中的旋转轴123一起同心地旋转。
辊子134的中心or相对于缸133的中心oc是偏心的，即，缸133的内部空间的中心(下文中，称为“缸的中心”)，并且辊子134的外周表面134c的一侧几乎与缸133的内周表面133a接触。这里，当缸133的在此处辊子134的外周表面的一侧最靠近缸133的内周表面并且辊子134几乎与缸133形成接触的任意一点被称为接触点p时，穿过接触点p和缸133的中心的中心线可以是以下位置，该位置用于形成有缸133的内周表面133a的椭圆曲线的短轴。
辊子134具有多个叶片狭槽1341a、1341b和1341c，这些叶片狭槽在辊子134的外周表面中沿圆周方向在适当的位置处形成。并且叶片1351、1352和1353分别以可滑动的方式插入到叶片狭槽1341a、1341b和1341c中。叶片狭槽1341a、1341b和1341c可以相对于辊子134的中心在径向方向上形成。然而，在这种情况下，难以充分确保叶片的长度。因此，叶片狭槽1341a、1341b和1341c可以优选地被形成为相对于径向方向以预定的倾斜角度倾斜，因为能够充分确保叶片的长度。
这里，叶片1351、1352和1353倾斜的方向是与辊子134的旋转方向相反的方向，即，叶片1351、1352和1353的与缸133的内周表面133a接触的前表面在辊子134的旋转方向上倾斜。这是优选的，因为压缩开始角度能够在辊子134的旋转方向上向前移动，从而压缩能够快速开始。
此外，背压室1342a、1342b和1342c分别在叶片1351、1352和1353的内端处形成，以将油(或制冷剂)引入到叶片狭槽1341a、1341b和1341c的后侧中，以便将每个叶片推向缸133的内周表面。为了便于解释，将相对于叶片的运动方向朝向缸的方向定义为向前方向，并且将相反的方向定义为向后方向。
背压室1342a、1342b和1342c由主轴承131和副轴承132气密密封。背压室1342a、1342b和1342c可以独立地与背压腔1313和1323连通，或者多个背压室1342a、1342b和1342c可以被形成为通过背压腔1313和1323而连通在一起。
如图1中所示，背压腔1313和1323可以分别形成在主轴承131和副轴承132中。然而，在一些情况下，它们可以仅形成在主轴承131和副轴承132中的一个轴承中。在本实用新型的该实施例中，背压腔1313和1323形成在主轴承131和副轴承132这两者中。为了便于解释，在主轴承中形成的背压腔被定义为主侧背压腔1313，而在副轴承中形成的背压腔被定义为副侧背压腔1323。
如上所述，主侧背压腔1313设置有主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b，并且副侧背压腔1323设置有副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。而且，与第一腔相比，主侧和副侧这两侧的第二腔形成更高的压力。因此，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a与这些叶片中的相对地位于上游侧处(从抽吸冲程到排出冲程)的叶片所属的背压室连通，并且主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b与这些叶片中的相对地位于下游侧处(从排出冲程到抽吸冲程)的叶片所属的背压室连通。
如果叶片1351、1352和1353在压缩行进方向上从接触点p开始被顺序地定义为第一叶片1351、第二叶片1352和第三叶片1353，则对应于圆周角的间隔形成在第一叶片1351和第二叶片1352之间、在第二叶片1352和第三叶片1353之间并且在第三叶片1353和第一叶片1351之间。
因此，当在第一叶片1351和第二叶片1352之间形成的压缩室是第一压缩室v1，在第二叶片1352和第三叶片1353之间形成的压缩室是第二压缩室v2，并且在第三叶片1353和第一叶片1351之间形成的压缩室是第三压缩室v3时，所有压缩室v1、v2和v3在相同的曲柄角度下具有相同的容积。
叶片1351、1352和1353被形成为大致矩形形状。这里，在叶片的长度方向上的叶片的两个端表面中，与缸133的内周表面133a接触的表面被定义为叶片的前表面，而面向背压室1342a、1342b、1342c的表面被定义为叶片的后表面。
叶片1351、1352和1353中的每个叶片的前表面是弯曲的，以与缸133的内周表面133a线接触，而叶片1351、1352和1353中的每个叶片的后表面被平坦地形成以插入到背压室1342a、1342b、1342c中，从而均匀地接收背压。
在附图中，未解释的附图标记110b和110c分别表示上壳体和下壳体。
在具有混合缸的叶片回转式压缩机中，当向驱动马达120供电从而驱动马达120的转子122和联接到转子122的旋转轴123一起旋转时，辊子134与旋转轴123一起旋转。
然后，叶片1351、1352和1353通过由于辊子134的旋转而产生的离心力和设置在叶片1351、1352和1353的后侧处的背压室1342a、1342b、1342c的背压而从分别的叶片狭槽1341a、1341b和1341c被拉出。因此，叶片1351、1352和1353中的每个叶片的前表面与缸133的内周表面133a形成接触。
然后，缸133的压缩空间v被该多个叶片1351、1352和1353分成与叶片1351、1352和1353的数目一样多的多个压缩室(包括抽吸室或排出室的在前压缩室和在后压缩室)v1、v2和v3。在响应于辊子134的旋转而移动时，每个压缩室v1、v2和v3的容积根据缸133的内周表面133a的形状和辊子134的偏心率而变化。在压缩室v1、v2和v3中的每个压缩室中填充的制冷剂沿着辊子134和叶片1351、1352和1353流动以便被抽吸、压缩和排出。
这将在下面更详细地描述。图4(a)至图4(d)是示意在根据本实用新型的实施例的缸中抽吸、压缩和排出制冷剂的过程的截面视图。在图4(a)至图4(d)中，主轴承被投影，并且未示出的副轴承与主轴承相同。
如在图4(a)中所示意的，第一压缩室v1的容积连续增加，直到第一叶片1351通过入口端口1331并且第二叶片1352达到抽吸完成时间之前，从而制冷剂从入口端口1331连续地被引入到第一压缩室v1中。
此时，设置在第一叶片1351的后侧处的第一背压室1342a暴露于主侧背压腔1313的第一腔1313a，并且设置在第二叶片1352的后侧处的第二背压室1342b暴露于主侧背压腔1313的第二腔1313b。因此，第一背压室1342a形成中间压力，并且第二背压室1342b形成排出压力或几乎等于排出压力的压力(以下称为“排出压力”)。第一叶片1351和第二叶片1352分别被中间压力加压和排出压力加压，以与缸133的内周表面形成紧密接触。
如在图4(b)中所示意的，当第二叶片1352在经过抽吸完成时间(或压缩开始角度)之后执行压缩冲程时，第一压缩室v1处于密封状态中并且与辊子134一起在朝向出口端口的方向上移动。在该过程中，第一压缩室v1的容积连续减小，并且第一压缩室v1中的制冷剂逐渐被压缩。
此时，当第一压缩室v1中的制冷剂压力升高时，第一叶片1351可以被推向第一背压室1342a。结果，第一压缩室v1与在前第三室v3连通，这可能导致制冷剂泄漏。因此，需要在第一背压室1342a中形成更高的背压，以防止制冷剂泄漏。
参考附图，第一叶片1351的背压室1342a在经过主侧第一腔1313a之后即将进入主侧第二腔1313b。因此，在第一叶片1351的第一背压室1342a中形成的背压立即从中间压力升高到排出压力。随着第一背压室1342a的背压增加，能够抑制第一叶片1351被向后推动。
如在图4(c)中所示意的，当第一叶片1351通过第一出口端口1332a并且第二叶片1352尚未到达第一出口端口1332a时，第一压缩室v1与第一出口端口1332a连通，并且第一出口端口1332a被第一压缩室v1的压力打开。然后，第一压缩室v1中的制冷剂的一部分通过第一出口端口1332a被排出到外壳110的内部空间，使得第一压缩室v1的压力被降低到预定压力。在没有第一出口端口1332a的情况下，第一压缩室v1中的制冷剂进一步朝向第二出口端口1332b(其是主出口端口)移动，而不从第一压缩室v1排出。
此时，第一压缩室v1的容积进一步减小，使得第一压缩室v1中的制冷剂被进一步压缩。然而，在其中容纳有第一叶片1351的第一背压室1342a与主侧第二腔1313b完全连通，以便形成几乎等于排出压力的压力。因此，第一叶片1351不被第一背压室1342a的背压推动，从而抑制在压缩室之间的泄漏。
如在图4(d)中所示意的，当第一叶片1351通过第二出口端口1332b并且第二叶片1352达到排出开始角度时，第二出口端口1332b被第一压缩室v1中的制冷剂压力打开。然后，第一压缩室v1中的制冷剂通过第二出口端口1332b被排出到外壳110的内部空间。
此时，第一叶片1351的背压室1342a在经过作为排出压力区域的主侧第二腔1313b之后即将进入作为中间压力区域的主侧第一腔1313a。因此，在第一叶片1351的背压室1342a中形成的背压将从排出压力降低到中间压力。
同时，第二叶片1352的背压室1342b位于主侧第二腔1313b中(其是排出压力区域)，并且对应于排出压力的背压在第二背压室1342b中形成。
图5是压缩单元的纵向截面视图，该纵向截面视图用于解释根据本实用新型的叶片回转式压缩机中的每个背压室的背压。
参考图5，在抽吸压力和排出压力之间的中间压力pm在被定位于主侧第一腔1313a中的第一叶片1351的后端部分处形成，并且排出压力pd(实际上略低于排出压力的压力)形成在被定位于第二腔1313b中的第二叶片1352的后端部分处。特别地，当主侧第二腔1313b通过第一油通道孔126a和第一连通流动路径1315与油流动路径125直接连通时，能够防止与主侧第二腔1313b连通的第二背压室1342b的压力升高到排出压力pd以上。因此，远低于排出压力pd的中间压力pm形成在主侧第一腔1313a中，从而提高了在缸133和叶片135之间的机械效率。并且当等于或略低于排出压力pd的压力在主侧第二腔1313b中形成时，叶片适当地与缸形成紧密接触，从而在抑制压缩室之间的泄漏的同时提高机械效率。
同时，根据该实施例的主侧背压腔1313的第一腔1313a和第二腔1313b经由第一油通道孔126a与油流动路径125连通，并且副侧背压腔1323的第一腔1323a和第二腔1323b经由第二油通道孔126b与油流动路径125连通。
返回参考图2和图3，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a分别相对于主侧和副侧第一腔1313a和1323a所面向的轴承表面1311a和1321a由主侧和副侧第一轴承突出部分1314a和1324a关闭。因此，主侧和副侧第一腔1313a和1323a中的油(混合有制冷剂的油)通过分别的油通道孔126a和126b流入到轴承表面1311a和1321a中，并且在通过在主侧和副侧第一轴承突出部分1314a和1324a与相对的辊子134的上表面134a或下表面134b之间的间隙时被减压，从而导致形成中间压力。
另一方面，主侧和副侧第二腔1313b和1323b通过主侧和副侧第二轴承突出部分1314b和1324b与第二腔面向的分别的轴承表面1311a和1321a连通。因此，主侧和副侧第二腔1313b和1323b中的油(混合有制冷剂的油)通过分别的油通道孔126a和126b流入到轴承表面1311a和1321a中，并且经由主侧和副侧轴承突出部分1314b和1324b被引入到分别的第二腔1313b和1323b中，从而导致形成等于或略低于排出压力的压力。
然而，在本实用新型实施例中，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b在完全打开状态下不与腔面对的轴承表面1311a和1321a分别连通。换句话说，主侧第二轴承突出部分1314b和副侧第二轴承突出部分1324b主要地阻挡主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，然而，部分地阻挡在其间置入连通流动路径1315和1325的分别的第二腔1313b和1323b。
主轴承131的凸缘部分1312设置有沿着圆周方向以预定距离形成的主侧第一腔1313a和第二腔1313b，并且副轴承132的凸缘部分1322设置有沿着该圆周方向以预定距离形成的主侧第一腔1323a和第二腔1323b。
主侧第一腔1313a和第二腔1313b的内圆周侧分别被主侧第一轴承突出部分1314a和主侧第二轴承突出部分1314b阻挡。并且，副侧第一腔1323a和第二腔1323b的内圆周侧分别被副侧第一轴承突出部分1324a和第二轴承突出部分1324b阻挡。因此，主轴承131的轴接收部分1311形成由基本上连续的表面形成的筒形轴承表面1311a，并且副轴承132的轴接收部分1321形成由基本上连续的表面形成的筒形轴承表面1321a。此外，主侧第一轴承突出部分1314a和第二轴承突出部分1314b，以及副侧第一轴承突出部分1324a和第二轴承突出部分1324b形成一种弹性轴承表面。
第一油凹槽1311b形成在主轴承131的轴承表面1311a上，并且第二油凹槽1321b形成在副轴承132的轴承表面1321a上。主侧第二轴承突出部分1314b设置有用于使主侧轴承表面1311a与主侧第二腔1313b连通的第一连通流动路径1315。并且，副侧第二轴承突出部分1324b设置有用于使副侧轴承表面1321a与副侧第二腔1323b连通的第二连通流动路径1325。
第一连通流动路径1315在以下位置处形成，在该位置处第一连通流动路径1315同时与主侧第二轴承突出部分1314b和第一油凹槽1311b重叠，并且第二连通流动路径1325在以下位置处形成，在该位置处第二连通流动路径1325同时与副侧第二轴承突出部分1324b和第二油凹槽1321b重叠。
此外，如在图5中所示意的，第一连通流动路径1315和第二连通流动路径1325被形成为穿过主侧和副侧第二轴承突出部分1314b和1324b的内外周表面的连通孔。虽然未在图中示出，但是它们可以可替代地被形成为在主侧第二轴承突出部分1314b和副侧第二轴承突出部分1324b的截面中以预定宽度和深度凹进的连通凹槽。
在根据本实用新型的该实施例的叶片回转式压缩机中，由于连续轴承表面同样主要在主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b处形成，因此旋转轴123的行为可以稳定，以便提高压缩机的机械效率。
此外，由于主侧第二轴承突出部分1314b和副侧第二轴承突出部分1324b基本上关闭除了连通流动路径之外的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b维持恒定的容积。因此，能够降低用于支撑主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b中的叶片的背压的压力脉动，以在抑制振动的同时稳定叶片的行为。结果，能够减小在叶片和缸之间的碰撞噪声以及在压缩室之间的泄漏，从而提高压缩效率。
即使在长时间操作期间，也能够防止外来物质经由主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b被引入到并且积累在轴承表面1311a、1321a和旋转轴123之间。这可以导致防止轴承131和132或旋转轴123的磨损。
此外，根据本实用新型的实施例，当使用诸如r32、r410a和co2的高压制冷剂时，对轴承的表面压力可以高于当使用诸如r134a的中到低压制冷剂时的表面压力。然而，能够增加相对于上述旋转轴123的径向支撑力。而且，对于高压制冷剂，对叶片的表面压力同样升高，这可能引起在压缩室之间的泄漏或振动。然而，通过根据每个叶片维持背压室的背压，能够适当地维持在叶片1351、1352、1353和缸133之间的接触力。而且，在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，由于在辊子134的外周表面和缸133的内周表面之间形成表面接触部分，所以在接触点附近的在压缩室之间的泄漏能够受到抑制，从而提高了使用高压制冷剂的叶片回转式压缩机的可靠性。
此外，在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，即使在低温加热条件、高压力比条件和高速操作条件下，也能够增强相对于旋转轴的径向支撑力。此外，通过确保在辊子134的外周表面和缸133的内周表面之间的密封区域，能够抑制在压缩室之间的泄漏。
同时，在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，如上所述，叶片振动邻近于在缸和辊子之间的接触点发生，这可能引起在缸或叶片上的撞击噪声、振动或磨损。特别地，当叶片在包括有接触点的接触点区域附近经过时，在其中插入有叶片的叶片狭槽也在接触点附近经过，然后缸的内周表面和辊子的外周表面通过接触点处的叶片狭槽彼此高度分离。此时，当叶片的前表面与缸的内周表面间隔开时，叶片狭槽用作一种制冷剂通道，从而引起巨大的抽吸损失或压缩损失。
鉴于此，在本实用新型的该实施例中，表面接触部分(其是一种密封部段)在缸的内周表面或辊子的外周表面上形成，使得即使当叶片的前表面与缸的邻近接触点的内周表面间隔开时，在缸和辊子之间也确保了足够的密封区域。因此，能够防止排出室(其是在后压缩室)中的制冷剂被引入到抽吸室(其是在接触点附近的在前压缩室)中，从而减小抽吸损失和压缩损失。
图6是示意根据本实用新型的叶片回转式压缩机中的缸的透视图，并且图7是示意在根据本实用新型的缸和辊子之间的接触点附近的缸、辊子和叶片的接触状态的放大平面视图。在下文中，为了方便起见，将典型地描述被定位于接触点附近的叶片。然而，由于叶片与辊子一起旋转，因此其它叶片具有相同的构造和操作效果。
返回参考图2和图3，缸133在接触点p的两侧处设置有入口端口1331和第二出口端口1332b，并且辊子134设置有叶片狭槽1341b，叶片1352以可滑动的方式插入叶片狭槽1341b。背压室1342b在叶片狭槽1341b的后端部分处形成，以便与背压腔[1313a、1313b]、[1323a、1323b]连通。
叶片狭槽1341b的长度被形成为比叶片1352的长度短。然而，背压室1342b在叶片狭槽1341b的后侧处形成，并且背压室1342b的内径和叶片狭槽1341b的长度的组合长度形成为比叶片1352的长度l2长。因此，叶片1352能够在叶片狭槽1341b和背压室1342b内部向前和向后(或者辊子的向内和向外方向)移动。
因此，当叶片1352被完全插入到背压室1342b和叶片狭槽1341b中时，叶片1352的前表面位于比叶片狭槽1341b的外周端部更向内的位置。然后，辊子134的外周表面相对于缸133的内周表面133a在形成有叶片狭槽1341b的部分处凹进，并且从而使缸133和辊子134彼此分离，这可能成为制冷剂泄漏的通道。鉴于此，与辊子的外周表面形成表面接触的表面接触部分1333形成在缸133的内周表面上的包括有接触点p的预定部段中。因此，即使叶片1352被完全插入到叶片狭槽1341b中，也能够确保用于阻挡制冷剂泄漏通道的密封区域。
例如，如图6和图7所示，缸133的内周表面133a可以整体形成为圆形，或者带有多个圆的椭圆形。椭圆形缸将在本实用新型实施例中示例性地描述。
在缸133的内周表面133a上的包括有接触点p的预设部段a可以被形成为具有比其它部段(特别地，表面接触部段的连续部段)更大的曲率，以便形成表面接触部分1333。即，表面接触部分1333的曲率r2可以大于缸133的接触点附近的内周表面的曲率r1，并且可以等于或几乎等于辊子134的外周表面的曲率r3。
换句话说，由于辊子134的外周表面134c被形成为具有单一曲率的圆形形状，因此缸133的内周133a可以设置有表面接触部分1333，该表面接触部分1333在圆周方向上形成在包括有接触点p的预设部段a中，并且在此处，辊子134的外周表面134c和缸133的内周表面133a彼此接触或者在几乎接触的状态下恒定地维持它们之间的微小间隙。
表面接触部分1333可以形成在第二出口端口1332b和入口端口1331之间。表面接触部分1333可以被形成为在横向投影中沿轴向方向长的矩形形状。更详细地，由于叶片1352形成在轴向方向上呈线性的矩形盒状或立方体形状，因此表面接触部分1333可以被形成为在轴向方向上呈线性的矩形形状。
在这种情况下，表面接触部分1333的两个横向侧表面可以位于第二出口端口1332b的端部和入口端口1331的相对于叶片1352的旋转方向面向第二出口端口1332b的起始端之间。
此外，表面接触部分1333的轴向长度可以与缸133的轴向长度相同。因此，表面接触部分1333可以以缸133的两个轴向端都敞开的方式形成。
图8是示意根据本实用新型的实施例在缸和辊子之间的接触表面部分的概略视图。
如图所示，表面接触部分1333的弧长l1可以考虑到以叶片狭缝1341b在接触点p之上行进(移动)的角度而形成。例如，叶片狭缝1341b在接触点p之上移动的角度为大约7.8°，则表面接触部分1333的弧长l1可以是大约0.136×d(辊子的外周表面的半径或缸的内周表面的半径)。
然而，当表面接触部分1333太靠近入口端口1331定位时，排出室(其是在后压缩室)中的制冷剂可以由于压力差而流回抽吸室(其是在前压缩室)。因此，在表面接触部分1333和入口端口1331之间需要适当的密封长度。例如，鉴于防止制冷剂通过叶片狭槽1341b泄漏，在表面接触部分1333和入口端口1331之间的最短横向距离l2优选地被设定为近似等于叶片1352的横向宽度t，例如，略小于或略大于或等于该叶片的横向宽度。当叶片1352的横向厚度大约为2mm至3mm时，叶片狭槽的横向宽度t略大于或类似于叶片1352的横向厚度，叶片狭槽的横向宽度t也可以大约为2mm至3毫米。因此，优选的是在表面接触部分1333和入口端口1331之间的最短横向距离l2大约为2mm或更大。
这里，表面接触部分1333在圆周方向上越大，密封区域越大，从而有效地抑制制冷剂泄漏。然而，随着表面接触部分1333变大，发生由于油粘度引起的剪切力损失。因此，随着马达输入增加，马达效率降低，从而使压缩机性能劣化。因此，表面接触部分1333优选地在确保密封区域的范围内形成为尽可能小。例如，表面接触部分1333可以在弧长的范围b内形成，该弧长通过从辊子134的轴向中心(or)连接叶片狭槽1341b的外圆周侧的两端而形成。
图9(a)至图9(c)是示意在根据本实施例的叶片回转式压缩机中当叶片经过接触点时由表面接触部分密封制冷剂的过程的概略视图。
更详细地，在根据本实用新型的叶片回转式压缩机中，当叶片1352与辊子134一起旋转时，由于在接触点p附近的压力差而发生颤动(振动)，这可能使叶片1352插入到叶片狭槽1341b中。然后，叶片狭槽1341b可以成为一种制冷剂泄漏通道，这可以使在后压缩室中的制冷剂流入到抽吸室中(其是在前压缩室)。
然而，当表面接触部分1333形成在根据该实施例的缸133的内周表面的包括有接触点p的部段a中时，缸133的内周表面133a和辊子134的外周表面134c在缸133的表面接触部分1333处基本上彼此表面接触，以便即使由于叶片1352被插入到叶片狭槽1341b中而形成制冷剂通道也确保密封区域。然后，在后压缩室和在前压缩室保持彼此分离，以便有效地防止在后压缩室中的制冷剂泄漏到在前压缩室中。因此，能够抑制制冷剂在叶片回转式压缩机的接触点p附近从在后压缩室泄漏到在前压缩室，从而减小压缩损失和抽吸损失。
同时，如上所述，表面接触部分1333的周向长度l1越长，密封区域越大，这有利于抑制制冷剂泄漏。然而，随着密封区域变大，由油粘度产生的摩擦区域增加，这可能导致压缩机性能劣化。因此，根据本实用新型的实施例，可以进一步设置避免摩擦部分以在抑制摩擦损失的过度增加的同时确保密封区域。
图10是示意根据本实用新型的缸的表面接触部分的另一个实施例的放大透视图，图11是沿图10的线“v-v”截取的截面视图，并且图12是示意图10的表面接触部分的附近的前视图。
参考图10和图11，根据本实用新型，避免摩擦部分1334可以被进一步设置在表面接触部分1333的中间。例如，避免摩擦部分1334可以在表面接触部分1333的范围内被形成为具有预设深度和宽度的凹进的凹坑。因此，避免摩擦部分1334可以在缸133的内周表面中形成。
避免摩擦部分1334可以优选地被形成为使得从接触点p到避免摩擦部分1334在辊子134的旋转方向上的端部的横向长度l3大于或等于叶片的横向厚度t。因此，优选的是，避免摩擦部分1334基于接触点p朝向第二出口端口1332b被偏心地布置，并且在第二出口端口1332b的范围之外形成。如果以凹坑形状凹进的避免摩擦部分1334被形成为与第二出口端口1332b重叠，则避免摩擦部分1334与第二出口端口1332b连通，这可能导致压缩机的死体积增加。而且，在避免摩擦部分1334与第二出口端口1332b连通时，当叶片1352通过第二出口端口1332b时，与第二出口端口1332b连通的避免摩擦部分1334将排出室(其是在后压缩室)与抽吸室(其是在前压缩室)连通。这可能使避免摩擦部分1334用作制冷剂泄漏的通道。因此，避免摩擦部分1334优选地在它不与第二出口端口1332b重叠的位置处形成，以防止其与第二出口端口1332b连通。
此外，如图12中所示，避免摩擦部分1334可以在横向投影中被形成为矩形形状。然而，此时，避免摩擦部分1334可以短于缸133的轴向长度，使得密封表面1333a分别在轴向方向的两端处形成，从而在表面接触部分中确保密封区域。
如上所述，避免摩擦部分1334被形成为单个矩形横截面形状，但是可以在轴向方向上被分成多个部分以形成凹陷形状或压纹形状。
同时，在前述实施例中，避免摩擦部分在缸的内周表面上，即，表面接触部分上形成，然而，如在本实用新型的实施例中所示意的，避免摩擦部分可以可替代地在辊子的外周表面上形成。图13是示意根据本实用新型的避免摩擦部分的另一个实施例的平面视图。作为参考，为了便于解释，图13的避免摩擦部分被夸大。
如在图13中所示意的，避免摩擦部分1334可以在辊子134的外周表面上形成，但是可以优选地在辊子134的外周表面的连接到叶片狭槽1341b的部分上形成。
在这种情况下，避免摩擦部分1334可以通过跨过叶片狭槽1341b的外圆周侧进行切割而在叶片狭槽1341b的两个侧壁上形成。然而，叶片狭槽1341b的在前侧壁表面1341b1是与叶片1352的抽吸侧表面对应的表面，因此优选的是维持尽可能大的面积。如果避免摩擦部分在叶片狭槽1341b的在前侧壁表面1341b1上形成，则叶片狭槽1341b的在前侧壁表面1341b1的横向长度变短。结果，当叶片1352在叶片1352尚未经过接触点p时向后移动时，排出室(其是在后压缩室)可以与抽吸室(其是在前压缩室)连通。这可能导致排出室vd(其是在后压缩室)中的制冷剂泄漏到抽吸室vs(其是在前压缩室)中，从而导致压缩损失或抽吸损失。因此，当避免摩擦部分1334在辊子1352的外周表面上形成时，避免摩擦部分1334优选地在叶片狭槽1341b的两个侧壁的在后侧壁表面1341b2上形成。
此外，当避免摩擦部分1334在叶片狭槽1341b的在后侧壁1341b2上形成时，能够维持在前侧壁1341b1的横向长度。因此，即使叶片1352在从在后侧壁1341b2到在前侧壁1341b1的方向上接收高排出压力，叶片狭槽1341b的在前侧壁1341b1也能够稳定地支撑叶片1352的在前侧。
此外，当避免摩擦部分1334形成在辊子134的外周表面上时，避免摩擦部分1334优选地以相同的方式在叶片狭槽1341a、1341b和1341c中的每个叶片狭槽中形成。
同时，将描述根据本实用新型的叶片回转式压缩机的另一个实施例。
更详细地，在前述实施例中，表面接触部分形成在缸的内周表面上，然而，在本实用新型的该实施例中，表面接触部分形成在辊子的外周表面上。图14是示意根据本实用新型的叶片回转式压缩机中的辊子的另一个实施例的平面视图，并且图15是示意图14的缸的另一个实施例的平面视图。
如图中所示，根据本实用新型的辊子134的外周表面可以被形成为具有多个曲率的形状。例如，辊子134的外周表面134c可以设置有具有相对大的曲率的第一部分134c1和具有相对小的曲率的第二部分134c2。第一部分134c1和第二部分134c2可以沿圆周方向交替地布置。
第一部分134c1是被形成为具有曲率r4的部分，曲率r4等于或几乎等于缸133的内周表面的曲率，更确切地，曲率r4等于或几乎等于缸133的内周表面的在第二出口端口1332b和入口端口1331之间的包括有接触点p的部段中的曲率r1。也就是说，第一部分134c1是在接触点附近形成表面接触部分的部分。第二部分134c2是被形成为具有曲率r5的部分，曲率r5小于缸133的内周表面的上述部段中的曲率r1，该第二部分在接触点附近形成压缩空间。
形成表面接触部分的第一部分134c1分别设置有叶片狭槽1341a、1341b和1341c。叶片狭槽1341a、1341b和1341c被形成为与前述实施例的形状相同的形状。第一部分134c1的弧长优选等于或长于叶片狭槽1341a、1341b和1341c的弧长。在下文中，为了方便起见，将典型地给出接近接触点的第一部分的描述，但是能够同样应用于其它第一部分。
如图15中所示，叶片狭槽1341b可以相对于每个第一部分134c1的径向中心线cl偏心地形成。例如，从密封的角度上看，叶片狭槽1341b的在前侧壁1341b1优选地被形成为相对于辊子134的旋转方向连接到第一部分134c1的在前端(图中的左端)。
在这种情况下，随着辊子134的第一部分134c1与缸133的内周表面形成表面接触，摩擦可能增加。因此，可以在内周表面中，特别地，在第二出口端口1332b和入口端口1331之间进一步设置避免摩擦部分1334。避免摩擦部分1334可以以与前述实施例相同的方式形成。
如上所述，在限定表面接触部分的第一部分134c1在辊子134的外周表面上形成的情况下，能够确保在缸133和辊子134之间形成的接触点p附近的密封区域，从而提高压缩效率。
此外，在根据本实用新型的该实施例中，随着第一部分134c1处的曲率半径增加，叶片狭槽1341b的外圆周厚度变厚，这能够抵消由叶片1352接收的横向力。因此，叶片1352能够被稳定地支撑。此外，由于叶片1352被稳定地支撑，叶片1352的横向厚度能够变薄，从而减小由叶片1352引起的与缸的摩擦损失。