本实用新型涉及制冷制热技术领域，特别涉及一种连接管组件及具有其的压缩机。
背景技术：
制冷制热技术领域内通常使用压缩机来进行热量的转移。压缩机内的气缸的吸气口通过壳体上的管口以及设于管口上的连接管来实现与外部储液器的弯管的连接。目前，压缩机的管口与连接管之间的连接多采用火焰钎焊的方式，钎料熔化后填充在二者之间而得到较佳的焊接质量。但是，这种方式存在的问题是，火焰钎焊生产成本高，且加工焊接质量严重依赖焊接人员的技术成熟度，同时传统的火焰焊接对于环境也会造成一定的污染。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种连接管组件，旨在解决现有的压缩机与连接管之间焊接时存在的成本高以及焊接质量不能有效保证的技术问题。
本实用新型是这样实现的，一种连接管组件，用于与形成于压缩机的外壳上的管口连接，其特征在于，包括：
管本体，呈中空形式，具有沿所述管本体的轴向设置的第一端和第二端；以及
第一凸缘，形成于所述管本体的第一端的外周边缘，所述第一凸缘的外周面设置为由所述第一端至所述第二端方向渐扩；所述第一凸缘的外周面用于与所述管口的周缘焊接连接。
在一个实施例中，所述第一凸缘的外周面的母线为直线、内凹曲线或者外凸曲线。
在一个实施例中，所述母线为直线，且所述母线与所述管本体的径向方向之间的夹角大于或等于30°。
在一个实施例中，所述连接管组件还包括第二凸缘，所述第二凸缘形成于所述第一凸缘的朝向所述第二端的一侧，所述第二凸缘的外径大于或等于所述第一凸缘的最大外径。
在一个实施例中，所述管本体包括同轴连接的第一管件和第二管件，所述第一端形成于所述第一管件上，所述第二端形成于所述第二管件上；所述第一凸缘与所述第一管件一体成型，所述第一管件和第一凸缘的材料为钢，所述第二管件的至少内表面和外表面的材料为铜。
在一个实施例中，所述第二管件的材料为铜；或者，所述第二管件的内表面和外表面设置铜层，两层所述铜层之间设有钢层。
在一个实施例中，所述第一管件的内径大于所述第二管件的外径，所述第二管件部分伸入所述第一管件内，所述第二管件的伸出于所述第一管件的一端呈外扩状；或者，所述第一管件的外径小于所述第二管件的内径，所述第二管件部分套设于所述第一管件外侧。
本实用新型的另一目的在于提供一种压缩机，包括外壳以及上述各实施例所述的连接管组件，所述外壳上形成有管口，所述第一凸缘的外周面与所述管口的周缘焊接连接。
在一个实施例中，所述外壳上形成向外突出的凸台，所述管口贯穿所述凸台形成。
在一个实施例中，所述压缩机还包括内连接管以及设于所述外壳内部的气缸，所述内连接管的一端伸入所述管口内并与所述气缸的吸气口连接，所述内连接管的另一端突出于所述连接管组件的第二端，所述内连接管与所述管本体于所述第二端处焊接连接。
本实用新型实施例提供的连接管组件和压缩机的有益效果在于：
该连接管组件的管本体的第一端的外周边缘设有第一凸缘，且第一凸缘的外周面呈渐扩的形式，当第一凸缘的外周面安装于与压缩机外壳的管口周缘处时，二者之间为环状的线接触，接触面积很小，可无需使用钎焊方式，并且，二者之间的接触电阻很大，更容易使用电阻焊方式，在较小的功率下即可得到合格的焊缝，减少电能消耗和钎料的使用，减少环境污染，降低焊接成本，焊接质量更容易保证；具有该连接管组件的压缩机，其管口与连接管组件之间的焊接成本更低，且焊接质量更容易保证。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例提供的压缩机与储液器的连接示意图；
图2是图1中a处的放大图；
图3是本实用新型实施例提供的压缩机其外壳与连接管组件的连接示意图；
图4是图3中b处的放大图；
图5是本实用新型实施例提供的连接管组件的轴向剖面示意图；
图6是本实用新型实施例提供的连接管组件中除去第二管件后的轴向剖面示意图；
图7是本实用新型实施例提供的连接管组件中第二管件的轴向剖面示意图。
图中标记的含义为：
100-压缩机；1-外壳，11-凸台，10-管口；2-气缸，21-吸气口；3-内连接管；4-连接管组件，40-管本体，401-第一管件，4010-内凹台阶，405-第一端，406-第二端，402-第二管件，41-第一凸缘，42-第二凸缘；
9-储液器，91-弯管。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
为了说明本实用新型所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明。
请参阅图1、图2和图5，本实用新型实施例首先提供一种连接管组件4，其用于与具有外壳1的压缩机100连接，请结合参阅图3和图4，具体是与外壳1上形成的贯穿的管口10进行连接，以进一步连接储液器9。具体地，该连接管组件4包括管本体40和第一凸缘41，管本体40呈中空形式设置，其具有沿轴向方向设置的第一端405和第二端406，请结合参阅图5和图6，第一凸缘41形成于管本体40的第一端405的外周边缘，第一凸缘41的外周面设置为由第一端405至第二端406方向渐扩，该第一凸缘41的外周面用于与管口10的周缘焊接连接。
本实用新型实施例提供的连接管组件4，其管本体40的第一端405的外周边缘设有第一凸缘41，且第一凸缘41的外周面呈渐扩的形式，当第一凸缘41的外周面安装于与压缩机100外壳1的管口10的周缘处时，二者之间为环状的线接触，接触面积很小，可无需使用钎焊方式，并且，二者之间的接触电阻很大，更容易使用电阻焊方式，在较小的功率下即可得到合格的焊缝，能够减少电能消耗和钎料的使用，减少环境污染，降低焊接成本，焊接质量更容易保证，进而降低外壳1内部的制冷剂或者冷冻油等由管口10泄漏的风险，能够保证压缩机100的正常工作。
因此，在本实施例中，第一凸缘41的外周面与管口10之间通过电阻焊方式焊接连接。
请参阅图5和图6，在一个实施例中，第一凸缘41的外周面的母线可为直线、内凹曲线或者外凸曲线的形式，只需保证第一凸缘41的外径渐变以能够与管口10形成线接触即可。
在一个可选实施例中，如图5和图6所示，第一凸缘41的外周面的母线为直线。这样的好处是，该第一凸缘41更容易制造，可以降低其生产成本、提高生产效率。
可选地，为便于第一凸缘41与管口10之间的焊接操作，该母线与管本体40的径向方向之间的夹角α不宜过小，可选为大于或等于30°，如图6所示。此外，该母线与管本体40的径向方向之间的夹角α的最大值可不作特别限定。
请继续参阅图5和图6，在一个实施例中，该连接管组件4还包括第二凸缘42，第二凸缘42形成于第一凸缘41的朝向第二端406的一侧，第二凸缘42的外径均一且大于或等于第一凸缘41的最大外径，可选地，第二凸缘42的外径等于第一凸缘41的最大外径。如此，第一凸缘41和第二凸缘42在该管本体40的轴向上的截面整体基本呈梯形或类似于梯形。这样的好处是，一，第二凸缘42可以补强第一凸缘41，提高其抗变形能力，防止第一凸缘41制造、运输过程中等在外力作用下发生变形，二，在焊接过程中，第二凸缘42可以分散部分焊接热量，避免第一凸缘41可能因焊接过热而发生明显的变形；三，第二凸缘42设置于此避免了第一凸缘41的边缘产生尖角，更利于焊接人员的操作。
在一个实施例中，第一凸缘41的材料为钢，这样的好处是，与管口10进行焊接连接的为第一凸缘41，压缩机100的外壳1通常为钢以提供足够的强度，因此，第一管件401与管口10之间可以具有良好的焊接性，保证焊接质量。
请参阅图5和图7，在一个实施例中，管本体40包括同轴连接的第一管件401和第二管件402，管本体40的第一端405形成于第一管件401上，管本体40的第二端406形成于第二管件402上，第一管件401的材料为钢，第二管件402的至少内表面和外表面的材料为铜。这样的好处是，第二管件402为铜材料可以保证其在具体使用时与内连接管3(请结合参阅图2)之间有良好的钎焊质量，如此，可减少该管本体40中铜材料的用量，可以降低材料成本。
在一个实施例中，第二凸缘42的材料也为钢，第一凸缘41、第二凸缘42以及第一管件401为一体成型，如图6所示，具体可以是一体冲压成型。
可选地，第二管件402全部为铜材料，或者，第二管件402包括一层作为主体的钢层以及电镀形成于钢层的内表面和外表面的两层铜层(均未图示)；又或者，第二管件402可以包括至少三层铜层和至少两层钢层，按照钢层位于相邻两层铜层之间的排列方式形成复合结构。
第一管件401的内径可以大于第二管件402的外径，第二管件402的一端伸入第一管件401内，而另一端作为管本体40的第二端406，如图5所示，在该情况下，第一管件401的内周面与第二管件402的外周面之间可以设有焊料环，如银钎焊料环；或者，在其他实施例中，第一管件401的外径可以小于第二管件402的内径，第一管件401的一端伸入第二管件402内，而另一端作为管本体40的第一端405，在该情况下，第一管件401的外周面和第二管件402的内周面之间可以设有焊料环。然后，将第一管件401和第二管件402放入炉中，在炉中高温的作用下熔解焊料环，焊料(附图1至附图5中以黑色实心图案填充的区域均表示焊料)填充在第一管件401和第二管件402之间而将二者牢固、密封连接，请参阅图5。
在此基础上，对于非全铜材料的第二管件42而言，其内表面和外表面的铜层的厚度应大于或等于18微米，以使在第一管件41和第二管件42的焊接过程中铜层足够保护内部的钢材料，进而保证二者之间的焊接效果。
第一管件401与第二管件402在径向上为间隙配合，融化后的焊料能够流动进而填充在间隙之间，甚至从端部溢出，如图5中所示，焊料由第二管件402的位于第一管件401的内部的一端处溢出并凝固，以及由第二管件402的伸出的一端溢出并凝固。如此，第一管件401和第二管件402之间可实现稳固且足够密封的焊接连接。
请继续参阅图6，在本实施例中，第一管件401的内周面上于背离第一凸缘41的端部开始形成内凹台阶4010，第二管件402设置于该内凹台阶4010处，以使第一管件401和第二管件402在焊接后，管本体40的内表面能够大体保持平滑，第二管件402不至于过度突出。当然，该内凹台阶4010的长度小于第二管件402的长度以使第二管件402能够部分伸出。
请参阅图5和图7，在一个实施例中，第二管件402的伸出于第一管件401的一端，也即管本体40的第二端406呈渐扩形式设置。这样的好处是，在第一管件401和第二管件402进行焊接时，可以对焊料的流动产生一定的限制作用，使焊料保持在第二管件402的外表面处而不至于流动、滴落至其他位置。
请参阅图1至图4，并结合上述的图5至图7，本实用新型实施例还提供一种压缩机100，包括外壳1以及上述各实施例所说的连接管组件4，外壳1具有管口10，连接管组件4中的第一凸缘41的外周面用于与管口10的周缘焊接连接。
因此，对于本实用新型实施例提供的压缩机100而言，其管口10与连接管组件4之间的焊接成本更低，且焊接质量更容易保证，能够降低其内部的制冷剂、冷冻油等由管口10泄漏的风险，保证压缩机100的正常工作。
请参阅图3和图4，在一个实施例中，外壳1上形成向外突出的凸台11，管口10贯穿凸台11形成，第一凸缘41的外周面与凸台11的端部周缘焊接连接。这样的好处是，一，更便于焊接操作，二，焊接处远离外壳1内部的部件，如气缸2等，可以避免气缸2受到焊接热影响，三，还可以避免第一凸缘41部分伸入管口10内部而影响到内部的气缸2等部件的位置设置。在具体应用中，凸台11可以是由外壳1的部分材料一体拉伸而形成的，如此，外壳1仍为一体结构，有利于保证其整体强度。
具体地，请结合参阅图1和图2，压缩机100还包括内连接管3以及设于外壳1内部的气缸2，内连接管3的一端伸入管口10内直至与气缸2的吸气口21连接，内连接管3的另一端突出于管本体40的第二端406，内连接管3与管本体40于管本体40的第二端406处焊接连接，具体可以采用火焰钎焊。并且，内连接管3还与储液器9的弯管91焊接连接。
内连接管3的外径、内径等尺寸根据气缸2的吸气口21尺寸以及连接管组件4的内径进行设置。例如1和图2所示，内连接管3的位于外壳1外部的一端的外径和内径均大于其位于外壳1内部的一端的外径和内径，整体呈锥状。
具体地，弯管91的外径小于内连接管3的位于外壳1的外部的一端的内径，弯管91伸入内连接管3的内部，弯管91与内连接管3于内连接管3的位于外壳1外部的一端焊接连接，具体可以采用火焰钎焊。在其他实施例中，允许弯管91与内连接管3之间有其他的连接形式，对此不作特别限制。
弯管91与内连接管3的材料均为铜。由于压缩机100内部的制冷剂如氟利昂等具有腐蚀性，铜具有更好的耐腐蚀性，这样可以提高弯管91和内连接管3的使用寿命，进一步有效降低压缩机100内的制冷剂、冷冻油等的泄漏风险；并且，弯管91与内连接管3以及内连接管3与第二管件42之间均可以保证良好的焊接质量。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。