空调器、压缩机及泵体组件的制作方法

[0001]
本发明涉及压缩结构技术领域，特别是涉及空调器、压缩机及泵体组件。


背景技术：

[0002]
压缩机在循环吸排气过程中，混合气态润滑油能够由排气法兰上的排气孔排出，冷媒中的气态润滑油有部分会因接触排气法兰或压缩机内的其他部件的壁面而液化，导致液化后润滑油容易由排气孔流回到压缩机的压缩腔内，从而导致压缩机制冷能力大幅下降，严重影响压缩机能效。


技术实现要素：

[0003]
本发明针对液化后的润滑油容易回流到压缩腔的问题，提出了一种空调器、压缩机及泵体组件，该空调器、压缩机及泵体组件可以达到避免液化后的润滑油回流到压缩腔的技术效果。
[0004]
一种泵体组件，所述泵体组件包括气缸、滚子、滑片及排气法兰，所述气缸上开设压缩腔，所述气缸上还开设有活动槽，所述活动槽与所述压缩腔相连通；所述滚子可转动地设置于所述压缩腔内；所述滑片可活动地设置于所述活动槽内，且所述滑片的一端抵接于所述滚子上，且所述滑片与所述滚子的外侧壁将所述压缩腔分隔为高压空间及低压空间；所述排气法兰设置于所述气缸上，所述排气法兰上开设有与所述高压空间相连通的排气孔；所述排气法兰的上表面上开设有泄油孔，所述泄油孔贯穿所述排气法兰的下表面，所述滑片上开设有润滑油路，所述泄油孔能够通过所述润滑油路与所述活动槽相连通。
[0005]
在其中一个实施例中，所述泄油孔包括集油槽及连通孔，所述集油槽开设于所述排气法兰的上表面上，所述连通孔开设于所述集油槽的底壁上，且所述连通孔贯穿所述排气法兰的下表面，所述集油槽通过所述连通孔能够与所述润滑油路相连通。
[0006]
在其中一个实施例中，所述集油槽为环形槽，所述排气孔开设于所述环形槽的内环内；或者
[0007]
所述集油槽为弧形槽，所述排气孔开设于所述弧形槽的一侧；或者
[0008]
所述集油槽的尺寸由所述连通孔至所述排气法兰的上表面的方向趋于增大。
[0009]
在其中一个实施例中，所述排气孔开设于所述排气法兰的上表面上，所述排气孔与所述泄油孔间隔设置，所述排气孔在所述排气法兰的上表面的位置高于所述泄油孔在所述排气法兰的上表面的位置。
[0010]
在其中一个实施例中，所述滑片能够在所述活动槽内相对于所述排气法兰移动，以带动所述润滑油路在第一位置与第二位置之间移动，所述润滑油路贯穿所述滑片朝向所述排气法兰的顶面，所述泄油孔贯穿所述排气法兰下表面的开口位于所述第一位置与所述第二位置之间上。
[0011]
在其中一个实施例中，所述润滑油路包括第一导油孔，所述第一导油孔开设于所述滑片朝向所述排气法兰的顶面上，且所述第一导油孔贯穿所述滑片背向于所述排气法兰
的底面。
[0012]
在其中一个实施例中，所述第一导油孔至所述滚子之间的间距l大于所述滚子的直径与所述压缩腔的差值m。
[0013]
在其中一个实施例中，所述第一导油孔至所述滚子之间的间距l与所述滚子的直径与所述压缩腔的差值m之间的关系为l＞m+3或者l＞m+5。
[0014]
在其中一个实施例中，所述润滑油路还包括第二导油孔及第三导油孔，所述第二导油孔开设于所述滑片的一侧面上，与所述第一导油孔相连通，所述第三导油孔开设于所述滑片相背对的另一侧面，并与所述第一导油孔相连通。
[0015]
在其中一个实施例中，所述第二导油孔的尺寸向远离所述第一导油孔的方向趋于增大；或者
[0016]
所述第三导油孔的尺寸向远离所述第一导油孔的方向趋于增大。
[0017]
在其中一个实施例中，所述泵体组件还包括阀盖，所述排气法兰上形成有安装腔，所述排气孔设于所述安装腔的内壁上，所述泄油孔开设于所述安装腔的底壁上，所述阀盖设置于所述安装腔内，并可开合地盖设于所述排气孔上。
[0018]
一种压缩机，所述压缩机包括如上所述的泵体组件及动力件，所述滚子偏心设置于所述动力件上，所述动力件用于驱动所述滚子在所述压缩腔内转动。
[0019]
在其中一个实施例中，所述动力件设置于所述泵体组件的上方。
[0020]
一种空调器，所述空调器包括如上所述的压缩机。
[0021]
上述空调器、压缩机及泵体组件，将滚子设置于气缸的压缩腔内，滚子偏心设置于动力件上。滑片可活动地设置于活动槽内，且滑片的一端抵接于滚子上，进而利用滚子与滑片能够将压缩腔分隔为高压空间及低压空间。当动力件驱动滚子在压缩腔内转动时，使得位于低压空间与高压空间的容积发生变化，进而压缩冷媒。排气法兰设置于气缸上，且排气法兰上的排气孔与高压空间连通。压缩后且混合有气态润滑油的冷媒能够排气孔排出。当排出后混合有气态润滑油的冷媒遇到排气法兰或其他部件时，会液化成液态的润滑油。由于在排气法兰的上表面上开设有泄油孔，且泄油孔贯穿排气法兰的下表面，使得液化后的润滑油能够进入到泄油孔，并由滑片上的润滑油路进入到活动槽内。一方面，避免了液化后的润滑油由排气孔进入到压缩腔内，从而保证压缩机的制冷能力及其能效，降低压缩机因压缩腔内润滑油过多而导致的异常停机的风险。另一方面，液化后的润滑油由润滑油路能够流入到活动槽内，利用该液化后的润滑油实现润滑滑片与排气法兰的下表面及滑片与活动槽的内壁之间接触位置，减小滑片在活动槽内运动过程中的摩擦功耗，进而达到提高压缩机能效的效果。
附图说明
[0022]
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
[0023]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]
此外，附图并不是1:1的比例绘制，并且各个元件的相对尺寸在附图中仅示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。在附图中：
[0025]
图1为一实施例中的压缩机的结构示意图；
[0026]
图2为图1中泵体组件的剖视图；
[0027]
图3为图2所示的泵体组件省略排气法兰的结构示意图；
[0028]
图4为图2所示的泵体组件的俯视图；
[0029]
图5为图4中a处一实施例中的放大图；
[0030]
图6为图5中泄油孔的剖视图；
[0031]
图7为图4中a处另一实施例中的放大图；
[0032]
图8为图4中a处再一实施例中的放大图；
[0033]
图9为图2中b处一实施例的放大图；
[0034]
图10为图2中b处另一实施例的放大图；
[0035]
图11为图2中滑片、滚子及气缸的运动关系图；
[0036]
图12为图2中滑片的结构示意图；
[0037]
图13为图12中沿c-c线一实施例的剖视图；
[0038]
图14为图12中沿c-c线另一实施例的剖视图。
[0039]
附图标记说明：
[0040]
10、压缩机，100、动力件，200、泵体组件，210、气缸，211、压缩腔，212、活动槽，213、高压空间，214、低压空间，215、排气斜切口，220、滚子，230、滑片，231、润滑油路，232、第一导油孔，233、第二导油孔，234、第三导油孔，240、排气法兰，241、排气孔，242、泄油孔，243、集油槽，244、连通孔，245、安装腔，250、主轴，260、弹性件，270、阀盖，280、连接法兰，300、壳体，310、壳本体，320、上盖，330、下盖。
具体实施方式
[0041]
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0042]
参阅图1，本发明一实施例中的压缩机10的结构示意图，压缩机10包括动力件100及泵体组件200，动力件100用于为泵体组件200运行提高动力。
[0043]
请参阅图1、图2及图3，具体地，所述泵体组件200包括气缸210、滚子220、滑片230及排气法兰240。所述气缸210上开设压缩腔211，所述气缸210上还开设有活动槽212，所述活动槽212与所述压缩腔211相连通；所述滚子220可转动地设置于所述压缩腔211内；所述滚子220偏心设置于所述动力件100上，所述动力件100用于驱动所述滚子220在所述压缩腔211内转动。所述滑片230可活动地设置于所述活动槽212内，且所述滑片230的一端抵接于所述滚子220上，且所述滑片230与所述滚子220的外侧壁将所述压缩腔211分隔为高压空间213及低压空间214；所述排气法兰240设置于所述气缸210上，所述排气法兰240上开设有与所述高压空间213相连通的排气孔241；所述排气法兰240的上表面上开设有泄油孔242，所述泄油孔242贯穿所述排气法兰240的下表面，所述滑片230上开设有润滑油路231，所述泄
油孔242能够通过所述润滑油路231与所述活动槽212相连通。
[0044]
上述压缩机10及泵体组件200，将滚子220设置于气缸210的压缩腔211内，滚子220偏心设置于动力件100上。滑片230可活动地设置于活动槽212内，且滑片230的一端抵接于滚子220上，进而利用滚子220与滑片230能够将压缩腔211分隔为高压空间213及低压空间214。当动力件100驱动滚子220在压缩腔211内转动时，通过低压空间214与高压空间213之间的容积的变化，使得冷媒逐渐被压缩至高压空间213内。排气法兰240设置于气缸210上，且排气法兰240上的排气孔241与高压空间213连通。压缩后且混合有气态润滑油的冷媒能够由排气孔241排出。当排出后混合有气态润滑油的冷媒遇到排气法兰240或其他部件时，会液化成液态的润滑油，导致排气孔241的周围会积聚液态润滑油。在排气结束时，压缩腔211内的压力低于外部压力，液态的润滑油很容易由排气孔241回流至压缩腔211内，从而导致压缩机10制冷能力下降，影响压缩机10能效。另外，当压缩腔211内润滑油过多时，极易引起由液压问题而导致压缩腔211的排气压力急剧升高，进而出现压缩机10异常停机的问题。
[0045]
上述压缩机10及泵体组件200，由于在排气法兰240的上表面上开设有泄油孔242，且泄油孔242贯穿排气法兰240的下表面，使得液化后的润滑油能够进入到泄油孔242，并由滑片230上的润滑油路231进入到活动槽212内。一方面，避免了液化后的润滑油由排气孔241进入到压缩腔211内，从而保证压缩机10的制冷能力及其能效，降低压缩机10因压缩腔211内润滑油过多而导致的异常停机的风险。另一方面，液化后的润滑油由润滑油路231能够流入到活动槽212内，利用该液化后的润滑油实现润滑滑片230与排气法兰240的下表面及滑片230与活动槽212内壁之间接触位置，减小滑片230在活动槽212内运动过程中的摩擦功耗，进而达到提高压缩机10能效的效果。
[0046]
一实施例中，泵体组件200还包括主轴250，所述滚子220偏心设置于所述主轴250上，所述主轴250用于驱动所述滚子220在所述压缩腔211内转动。其中动力件100用于驱动主轴250转动。通过设置主轴250方便动力件100通过主轴250驱动滚子220在压缩腔211内转动。且由于滚子220偏心设置于主轴250上，进而便于在滚子220转动的过程中使得低压空间214与高压空间213的容积发生变化，实现压缩冷媒的作用。
[0047]
请参阅图1，一实施例中，所述动力件100设置于所述泵体组件200的上方。由于动力件100设置于本体组件上方，进而当气态润滑油遇到动力件100液化后变成油滴时，油滴能够滴落在上排气法兰240的上表面上，进而便于通过泄油孔242及润滑油路231流至活动槽212内，实现对滑片230在活动槽212内活动的润滑。
[0048]
在本实施例中，动力件100为电机，通过电机驱动主轴250转动，进而驱动滚子220在压缩腔211内转动的目的。
[0049]
请参阅图2、图4及图5，一实施例中，所述排气孔241开设于所述排气法兰240的上表面上，所述排气孔241与所述泄油孔242间隔设置。具体地，所述排气孔241在所述排气法兰240的上表面的位置高于所述泄油孔242在所述排气法兰240的上表面的位置。由于液化后的润滑油存在或滴落在排气法兰240的上表面上，通过将排气孔241开设的位置高于泄油孔242开设的位置，能够降低液化后的润滑油由排气孔241进入到压缩腔211的可能性，保证液化后的润滑油有效流入到泄油孔242中。在其他实施例中，排气孔241的开设位置与泄油孔242的开设位置还可以位于同一平面上。
[0050]
一实施例中，所述泄油孔242包括集油槽243及连通孔244，所述集油槽243开设于
所述排气法兰240的上表面上，所述连通孔244开设于所述集油槽243的底壁上，且所述连通孔244贯穿所述排气法兰240的下表面，所述集油槽243通过所述连通孔244能够与所述润滑油路231相连通。通过设置集油槽243便于收集液化后的润滑油，进一步便于通过连通孔244进入到润滑油路231中，保证液化的润滑油进入到润滑油路231中的稳定性。
[0051]
请参阅图6，一实施例中，所述集油槽243的尺寸由所述连通孔244至所述排气法兰240的上表面的方向趋于增大。进而使得集油槽243在排气法兰240上表面上的开口尺寸较大，进而便于液化后的润滑油更加进入到集油槽243内，提高液化后的润滑油流入到润滑油路231中的效率，降低润滑油由排气孔241进入到压缩腔211内的可能性。在本实施例中，所述集油槽243的尺寸由所述连通孔244至所述排气法兰240的上表面的方向组件增大，所述集油槽243为锥形槽。
[0052]
请参阅图7，另一实施例中，所述集油槽243为弧形槽，所述排气孔241开设于所述弧形槽的一侧。便于使得液化后的润滑油进入到弧形槽内，降低液化后的润滑油进入到排气孔241内的可能性。
[0053]
请参阅图8，再一实施例中，所述集油槽243为环形槽，所述排气孔241开设于所述环形槽的内环内。由于集油槽243围绕排气孔241开设，能够进一步避免排气法兰240上表面上的润滑油进入到排气孔241内，进一步提高利用泄油孔242泄油的稳定性。
[0054]
在其他实施例中，集油槽243还可以为其他形状的槽结构，只要能够便于液化后的润滑油流入到集油槽243内即可。
[0055]
请参阅图9，一实施例中，集油槽243还可以为圆孔，且集油槽243的横截面的尺寸大于连通孔244横截面的尺寸，进而使得泄油孔242为阶梯孔结构。在本实施例中，连通孔244为圆孔，且连通孔244的轴线为竖直方向，进而保证润滑油有效流动至滑片230上。
[0056]
请参阅图10，在另一实施例中，连通孔244为圆孔，且连通孔244的轴线倾斜设置，使得润滑油沿着连通孔244的轴线方向流动至滑片230。在其他实施例中，连通孔244还可以为其他形状的孔结构，只要能够实现为润滑油沿着连通孔244流动至滑片230即可。
[0057]
一实施例中，所述的泵体组件200还包括阀盖270，所述排气法兰240上形成有安装腔245，所述排气孔241设于所述安装腔245的内壁上，所述泄油孔242开设于所述安装腔245的底壁上，所述阀盖270设置于所述安装腔245内，并可开合地盖设于所述排气孔241上。通过设置阀盖270便于在不排气时覆盖排气孔241，避免润滑油或其他物质进入到排气孔241内。
[0058]
由于混合在冷媒中的气态润滑油会因接触排气法兰240的壁面滞留于安装腔245内，部分气态润滑油接触其他部件的壁面而液化滴落回安装腔245，从而导致排气孔241周围会积聚大量液态润滑油。在排气孔241排气结束时，高压空间213内的压力会低于外部压力时，很容易将液态润滑油吸入到排气孔241内。通过在安装腔245的底壁上开设泄油孔242，能够使得润滑油进入到泄油孔242，进而避免润滑油被吸入或流入到排气孔241内。
[0059]
一实施例中，阀盖270的一侧边可转动地设置于排气法兰240上。当排气时，高压冷媒有排气孔241的一侧推动阀盖270相对于排气法兰240转动，使得阀盖270解除对排气孔241的覆盖。排气结束后，阀盖270能够转动并盖设于排气口上。
[0060]
请参阅图2及图3，一实施例中，气缸210上还开设有排气斜切口215，排气孔241通过排气斜切口215与高压空间213连通。通过开设排气斜切口215能够更加有效地将压缩后
的气体引导至排气孔241，提高排气稳定性。具体地，排气斜切口215开设于靠近滑片230的位置。在其他实施例中，排气斜切口215还可以省略，排气孔241直接与高压空间213连通。
[0061]
请参阅图2及图4，一实施例中，所述滑片230能够在所述活动槽212内相对于所述排气法兰240移动，以带动润滑油路231在第一位置与第二位置之间移动，所述润滑油路231贯穿所述滑片230朝向所述排气法兰240的顶面，泄油孔242贯穿排气法兰240下表面的开口位于在第一位置与第二位置之间上。在本实施例中，由于滑片230的一端抵接于滚子220上，进而当滚子220在压缩腔211内转动时，能够推动滑片230在活动槽212移动，以使润滑油路231内在第一位置与第二位置之间做往复运动。其中第一位置为润滑油路231移动中最靠近压缩腔211的位置，第二位置为润滑油路231移动中最远离压缩腔211的位置。
[0062]
由于润滑油路231贯穿滑片230朝向排气法兰240的顶面，泄油孔242贯穿排气法兰240下表面的开口位于第一位置与第二位置之间。进而使得滑片230在移动的过程中，当润滑油路231移动至与泄油孔242对应连通的位置时，使得液化后的润滑油能有效进入到润滑油路231中，减小滑片230在移动过程中的摩擦功耗。
[0063]
一实施例中，所述滑片230背向于滚子220的一端抵接于弹性件260(如图1所示)，弹性件260的弹力方向为滑片230朝向滚子220的方向。通过设置弹性件260能够的滑片230在移动的过程中更加稳定地抵接在滚子220上，进而提高利用滑片230及滚子220分隔压缩腔211的稳定性。在本实施例中，弹性件260为弹簧。在其他实施例中，弹性件260还可以为其他具有弹性的部件，只要能够保证滑片230在移动的过程中稳定地抵接在滚子220上即可。
[0064]
请参阅图2、图11及图12，一实施例中，所述润滑油路231包括第一导油孔232，所述第一导油孔232开设于所述滑片230朝向所述排气法兰240的顶面上，且所述第一导油孔232贯穿所述滑片230背向于所述排气法兰240的底面。由于第一导油孔232开设于滑片230的顶面，进而便于由泄油孔242漏下的润滑油有效进入到第一导油孔232内，并使得润滑油能够沿着第一导油孔232流动至滑片230的地面，实现对滑片230在活动槽212内移动过程的润滑。
[0065]
具体地，第一导油孔232的轴线与所述滑片230相背对的两侧面等距设置。由于滑片230为板状结构，进而滑片230的侧面为板状结构的表面。将第一导油孔232的轴线与滑片230相背对的两侧面等距设置，能够避免第一导油孔232偏心，进而保证滑片230重心的稳定，进而保证滑片230在移动的过程中，滑片230与活动槽212内壁之间形成的润滑油膜厚度的均匀，从而使滑片230受力均匀，降低滑片230偏磨风险。
[0066]
在其他实施例中，第一导油孔232还可以不开设在与所述滑片230相背对的两侧面的等距位置，只要能够便于实现通过第一导油孔232引导润滑油流向滑片230与活动槽212的内壁之间即可。
[0067]
请参阅图11及图12,一实施例中，所述第一导油孔232至所述滚子220之间的间距l大于所述滚子220的直径与所述压缩腔211的差值m。具体地，滚子220偏心设置于压缩腔211内，其中，所述第一导油孔232至所述滚子220之间的间距l大于两倍的所述滚子220在所述压缩腔211的偏心距e。由于滑片230在移动的过程中，能够带动滑片230上第一导油孔232向朝向压缩腔211的方向移动。通过控制第一导油孔232位置，能够保证在滑片230运动的过程中，在滑片230运动的任意位置，第一导油孔232均不会压缩腔211串通，避免润滑油由第一导油孔232进入到压缩腔211的可能性。
[0068]
在本实施例中，所述第一导油孔232至所述滚子220之间的间距l与所述滚子220的直径与所述压缩腔211的差值m之间的关系为l＞m+3。能够确保第一导油孔232的始终与活动槽212连通，而不会与压缩腔211连通，以确保第一导油孔232与压缩腔211之间的有效密封距离，降低因润滑油由第一导油孔232泄漏至压缩腔211的风险。进一步地，所述第一导油孔232至所述滚子220之间的间距l与所述滚子220的直径与所述压缩腔211的差值m之间的关系为l＞m+5。进一步确保第一导油孔232的始终与活动槽212连通，而不会与压缩腔211连通，降低润滑油泄漏至压缩腔211的风险。
[0069]
请参阅图11，第一导油孔232的轴线的位置或随滑片230周期性往复运动，第一导油孔232的轴线存在两个运行的极限位置，分别为至所述滚子220之间的间距为l1、l2。在本实施例中，泄油孔242位于l1和l2之间任一位置，以便于使得第一导油孔232在运动的过程中能够与泄油孔242连通。当滑片230往复滑动过程中，泄油孔242与第一导油孔232错位时，使得润滑油能够流动至滑片230的顶面，进而实现与滑片230与排气法兰240之间的润滑。当第一导油孔232移动到与泄油孔242重合连通后，润滑油能够有效流动至第一导油孔232中，并沿着第一导油孔232流动至滑片230的底面，实现对滑片230底面在移动过程中的润滑。进一步地，泄油孔242设置于与l1和l2等距位置。
[0070]
请参阅图2及图13，一实施例中，所述润滑油路231还包括第二导油孔233及第三导油孔234，所述第二导油孔233开设于所述滑片230的一侧面上，与所述第一导油孔232相连通，所述第三导油孔234开设于所述滑片230相背对的另一侧面，并与所述第一导油孔232相连通。由于滑片230的板状结构，其中滑片230的一侧面与相背对的另一侧面为滑片230的一表面与相背对的另一表面。由于第二导油孔233与第三导油孔234均与第一导油孔232连通，使得润滑油由第一导油孔232能够进一步流动至第二导油孔233与第三导油孔234内，并流动至滑片230相背对的两侧面与活动槽212的内壁之间，从而实现对滑片230运动过程中的全面润滑效果。
[0071]
可选地，第二导油孔233的轴线与滑片230的顶面及底面等距设置，能够避免由于开设第二导油孔233而引起滑片230重心偏置，导致滑片230在往复运行的过程中与活动槽212内壁之间形成的润滑油膜厚度的均匀，从而使滑片230受力均匀，降低滑片230偏磨风险。
[0072]
具体地，第二导油孔233的轴线与第一导油孔232的轴线相交。在本实施例中，第二导油孔233的轴线与第一导油孔232的轴线垂直。能够进一步避免由于开设第二导油孔233而引起滑片230重心偏置，保证滑片230受力均匀，降低滑片230偏磨风险。
[0073]
可选地，第三导油孔234的轴线与滑片230的顶面及底面等距设置，能够避免由于开设第三导油孔234而引起滑片230重心偏置，导致滑片230在往复运行的过程中与活动槽212内壁之间形成的润滑油膜厚度的均匀，从而使滑片230受力均匀，降低滑片230偏磨风险。
[0074]
具体地，第三导油孔234的轴线与第一导油孔232的轴线相交。在本实施例中，第三导油孔234的轴线与第一导油孔232的轴线垂直。进一步地，第三导油孔234与第二导油孔233同轴设置。能够进一步避免由于开设第三导油孔234而引起滑片230重心偏置，保证滑片230受力均匀，降低滑片230偏磨风险。
[0075]
如图13所示，一实施例中，所述第二导油孔233的尺寸向远离所述第一导油孔232
的方向趋于增大。通过将第二导油孔233设置为锥形孔，能够便于保证润滑油由第二导油孔233流动至滑片230侧面与活动槽212内壁之间。
[0076]
一实施例中，所述第三导油孔234的尺寸向远离所述第一导油孔232的方向趋于增大。通过将第三导油孔234设置为锥形孔，能够便于保证润滑油由第三导油孔234流动至滑片230侧面与活动槽212内壁之间。
[0077]
如图14所示，在另一实施例中，第二导油孔233还可以为圆孔。第三导油孔234还可以为圆孔，只要能够便于通过第二导油孔233将润滑油引导至滑片230的一侧面，通过第三导油孔234将润滑油引导至滑片230相背对的另一侧面。
[0078]
在其他实施例中，第二导油孔233的轴线朝向斜下方，便于润滑油在自身重力的作用下流出第二导油孔233。第三导油孔234的轴线朝向斜下方，便于润滑油在自身重力的作用下流出第三导油孔234。在其他实施例中，第二导油孔233与第三导油孔234还可以为其他形状的孔结构，只要能够将第一导油孔232内的润滑轴引导至滑片230的侧面与活动槽212的内壁之间。
[0079]
请参阅图1及图2，一实施例中，泵体组件200还包括连接法兰280，所述连接法兰280设置于所述气缸210背向于所述排气法兰240的一侧。通过设置连接法兰280便于实现对气缸210及排气法兰240的支撑设置。具体地，连接法兰280连接于排气法兰240上，以使气缸210、滚子220及滑片230夹设于连接法兰280与排气法兰240之间。
[0080]
请参阅图1，一实施例中，压缩机10还包括壳体300，泵体组件200及动力件100设置于壳体300内。具体地，壳体300包括壳本体310、上盖320及下盖330，上盖320及下盖330分别盖设于所述壳本体310的顶侧和底侧，以实现对壳本体310的封闭，泵体组件200及动力件100设置于壳本体310内。其中，下盖330与泵体组件200之间的空间形成储油腔，储油腔用于储存润滑油。
[0081]
在本实施例中，所述压缩机10为转子式压缩机。
[0082]
一实施例中，空调器包括上述任一实施例中的压缩机10，利用压缩机10实现空调器中的制冷系统中的冷媒的压缩循环。在其他实施例中，压缩机10还可以应用于冰箱、冷库等其他产品上。
[0083]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0084]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
[0085]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0086]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性
或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0087]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0088]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0089]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。