一种无冲击高压多选一阀的制作方法

[0001]
本实用新型涉及液压阀技术领域，更具体地说，它涉及一种无冲击高压多选一阀。


背景技术：

[0002]
在液压系统中要实现多选一功能、一般都是通过梭阀实现。现有的梭阀中，结构形式有三通梭阀，二选一形式，即油液从a口流入，通过钢珠将b口堵住，再从c口流出，或者从b口流入，通过钢珠将a口堵住，再从c口流出。另一种是多选一梭阀，其结构也是按照三通梭阀的形式进行叠加，即将梭阀的c口流出的油液，通到另一个梭阀的a口或b口，将两个或多个三通梭阀设计在一个阀体内，实现多选一功能。且此类梭阀在方向转化过程中冲击大，在微动操作要求高的管路不适用。
[0003]
在现有的技术中，要实现多选一功能，一是使用多个三通梭阀进行连接，管路布置就会比较凌乱，且多个梭阀成本较高。用多个三通梭阀集成的阀体体积较大，对于空间有限的系统中不适用。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述某些不足，本实用新型的目的是提供一种性能可靠、操作方便的无冲击高压多选一阀。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型提供了一种无冲击高压多选一阀，包括阀体，所述阀体内设有贯通其两端设置的阀腔，所述阀腔的一端设有与所述弹簧座的一端连接的堵头，所述阀腔的另一端设有出液接头，所述阀体的侧壁上设有多个连通阀腔的进液通道，各个所述进液通道内设有单向阀芯，所述阀体的阀腔内设有弹簧座，所述弹簧座的侧壁上对应设有多个与所述单向阀芯相抵的弹簧。
[0006]
进一步的，所述弹簧座的周侧设有与所述弹簧的端部相适应的定位槽。
[0007]
更进一步的，所述弹簧座内设有贯通其两端设置的通孔，所述通孔与所述定位槽连通。
[0008]
作为进一步的改进，所述弹簧座的两端设有与所述堵头、出液接头的端面相适应的定位台阶。
[0009]
更进一步的，所述弹簧座的两端收窄设有定位凸台，所述堵头的一端设有插入所述阀腔设置的螺杆头，所述堵头的螺杆头内设有与所述定位凸台相适配的沉孔。
[0010]
更进一步的，所述出液接头的两端收窄设有螺杆头，位于所述出液接头一端的螺杆头内设有容纳定位凸台的喇叭口。
[0011]
作为更进一步的改进，所述进液通道上设有与所述单向阀芯相抵的限位筒。
[0012]
作为更进一步的改进，所述阀体的周侧凸出设有多个均匀布置的进液接头，所述进液通道对应设于进液接头内。
[0013]
有益效果
[0014]
与现有技术相比，本实用新型的无冲击高压多选一阀的有益效果如下：本无冲击
高压多选一阀，结构设计合理，阀块的积较小，功能可靠，无冲击，耐高压，泄漏小，并且可通过直通接头将阀块进行串联叠加，满足不同的使用要求。
附图说明
[0015]
图1是本实用新型的无冲击高压多选一阀的结构剖视图；
[0016]
图2是图1中a-a方向的结构剖视图；
[0017]
图3是本实用新型中弹簧座的结构主视图；
[0018]
图4是本实用新型中弹簧座的结构俯视图；
[0019]
图5是本实用新型的两个无冲击高压多选一阀进行叠装的结构剖视图；
[0020]
图6是本实用新型中单阀块工作的结构原理图；
[0021]
图7是本实用新型中双阀块叠加工作的结构原理图。
[0022]
图中：1、阀体；2、阀腔；3、弹簧座；4、堵头；5、出液接头；6、进液通道；7、单向阀芯；8、弹簧；9、定位槽；10、通孔；11、定位台阶；12、定位凸台；13、沉孔；14、限位筒；15、进液接头。
具体实施方式
[0023]
下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。
[0024]
本实用新型的具体实施方式是这样的：如图1-7所示，一种无冲击高压多选一阀，包括阀体1，阀体1内设有贯通其两端设置的阀腔2，阀腔2的一端设有与弹簧座3的一端连接的堵头4，阀腔2的另一端设有出液接头5，出液接头5为直通接头，阀体1的侧壁上设有多个连通阀腔2的进液通道6，各个进液通道6内设有单向阀芯7，阀体1的阀腔2内设有弹簧座3，弹簧座3的侧壁上对应设有多个与单向阀芯7相抵的弹簧8，弹簧8与单向阀芯7组成单向阀结构。本无冲击高压多选一阀中，阀体1上设有多个进液通道6，从各个进液通道6进入的液体对单向阀芯7进行挤压，但是只有各个进液通道6中受到液体压力最高的单向阀芯7会向弹簧座3方向滑动，打开该进液通道6使液体进入阀腔2，然后从出液接头5流出，其它通道关闭，实现多选一功能，阀块的积较小，功能可靠；其它各个进液通道6的单向阀芯7在弹簧8的挤压下，使单向阀结构保持关闭，单向阀芯7不会对阀体1造成冲击，同时，阀腔2的高压油不会对各进液通道6产生冲击，耐高压，而且，其它进液通道6的液体不会进入阀腔2，不容易造成泄漏，使用可靠。
[0025]
在本实施例中，弹簧座3的周侧设有与弹簧8的端部相适应的定位槽9，便于弹簧8的安装，也使弹簧8在挤压时不会发生侧向弯折。
[0026]
在本实施例中，弹簧座3内设有贯通其两端设置的通孔10，通孔10与定位槽9连通，使液体可以经过定位槽9进入通孔10，然后再经通孔10进入阀腔2，再从出液接头5流出，加大液体流通的通道，减少液体受到的阻力，减少能量损耗。
[0027]
在本实施例中，弹簧座3的两端设有与堵头4、出液接头5的端面相适应的定位台阶11，弹簧座3与堵头4、出液接头5的端面相抵接，对弹簧座3进行支撑。
[0028]
弹簧座3的两端收窄设有定位凸台12，堵头4的一端设有插入阀腔2设置的螺杆头，堵头4的螺杆头内设有与定位凸台12相适配的沉孔13，堵头4的沉孔13与弹簧座3的定位凸
台12相适配，进一步对弹簧座3进行定位，便于弹簧座3安装在阀腔2内。
[0029]
出液接头5的两端收窄设有螺杆头，位于出液接头5一端的螺杆头内设有容纳定位凸台12的喇叭口，喇叭口的开口直径大于定位凸台12的外径，使定位凸台12不会干涉到出液接头5，造成弹簧座3定位不准确和不在设计位置，液体可以从定位凸台12的边缘进入出液接头5内。弹簧座3为方块结构，定位凸台12为在方块结构两端的定位台阶11凸出设置的轴状结构，则定位台阶11的轮廓为方形结构。
[0030]
出液接头5的两端收窄设有螺杆头，可以使出液接头5的两端分别连接阀体1，实现两个阀块的叠装，满足多种使用要求；由于弹簧座3内设有贯通其两端设置的通孔10，可以将堵头4实用直通接头代替，使液体可以经通孔10流向直通接头或者出液接头5，在阀体1的两端分别叠装一个阀体1，使多个阀体1叠装起来，组成多阀体阀块。
[0031]
在本实施例中，进液通道6上设有与单向阀芯7相抵的限位筒14，限位筒14为中空的环形螺钉结构，限位筒14的外壁设有与进液通道6的内壁连接的外螺纹。
[0032]
进液通道6的进口为喇叭口结构。
[0033]
在本实施例中，阀体1的周侧凸出设有多个均匀布置的进液接头15，进液通道6对应设于进液接头15内，进液接头15与阀体1为一体成型结构。
[0034]
在本实施例中，阀体1在十字方向布置四个进液通道6，在中间的下方是与阀腔2连通的出油口，中间的上方有堵头4堵死；限位筒14与单向阀芯7、弹簧8、弹簧座3一起实现油路单向流通功能。进液通道6四个面有通孔互相连通，上端的定位凸台12与堵头4的沉孔过盈配合，使弹簧座3固定在阀体1正中心。
[0035]
限位筒14与阀体1螺纹连接，在高压的情况下保证限位筒14不松脱，依然有较高的密封性。
[0036]
各进液通道6中都是带弹簧的单向阀，当其中一个进液通道6突然有高压油进入阀腔2时，油液冲击不到其它进液通道6中。
[0037]
阀体1上方的堵头4，改成直通接头时，可串联叠加改装阀块，实现更过通道选择功能。
[0038]
本无冲击高压多选一阀具体工作时，如图6和7所示，在a、b、c、d四条进液通道6中，a进液通道6中的油液压力最高，a进液通道6中的由弹簧8和单向阀芯7组成的单向阀打开，油液从a口流向y口。由于a进液通道6的油液压力高于b进液通道6的油液压力，b进液通道6的单向阀关闭，同理c、d进液通道6中的单向阀也关闭。从而实现a(最高压力油路)到y口联通，其它进液通道6关闭，实现多选一功能。
[0039]
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。