一种带润滑结构的真空泵的制作方法

本实用新型涉及真空泵技术领域，尤其涉及一种带润滑结构的真空泵。

背景技术：

罗茨泵是一种旋转式变容真空泵，它是由罗茨鼓风机演变而来的。罗茨泵的极限真空除取决于泵本身结构和制造精度外，还取决于前级泵的极限真空。罗茨泵的工作原理为：由于转子的不断旋转，被抽气体从进气口吸入到转子与泵壳之间的空间v0内，再经排气口排出。由于吸气后v0空间是全封闭状态，所以，在泵腔内气体没有压缩和膨胀，但当转子顶部转过排气口边缘，v0空间与排气侧相通时，由于排气侧气体压强较高，则有一部分气体返冲到空间v0中去，使气体压强突然增高，当转子继续转动时，气体排出泵外。

罗茨泵在泵腔内，有二个“8”字形的转子相互垂直地安装在一对平行轴上，由传动比为1的一对齿轮带动作彼此反向的同步旋转运动，在转子之间，转子与泵壳内壁之间，保持有一定的间隙，可以实现高转速运行。现有的罗茨真空泵一般包括电机和泵体，在电机的侧盖与电机转轴之间设有机械密封机构，该机械密封机构一般为一个动环和一个静环，动环和静环均套在电机转轴上，当罗茨泵工作时，动环必须要有润滑，不然磨损太大，或者是其在工作一段时间后，需要添加润滑油。现有的解决方式是在侧盖上钻孔，然后添加润滑油，由于静环和侧盖之间为密封的空腔，在添加润滑油时，由于空腔内存在空气，润滑油难以流入至空腔的底部，该方案的致命缺陷可导致机械密封机构的严重磨损和发生漏油现象，影响罗茨泵的正常使用和作业。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术在添加润滑油时难以将润滑油添加到静环与侧盖之间的空腔内，从而导致润滑油添加失败以及漏油的缺点，提供了一种带润滑结构的真空泵。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种带润滑结构的真空泵，包括电机以及与电机密封连接的泵体，电机包括侧盖和穿设在侧盖轴向中心的转轴，侧盖内密封固设有与转轴套接配合的静环，在侧盖内还设有与转轴套接配合且位于静环和侧盖之间的动环，静环和侧盖之间形成有润滑密封腔，静环位于该润滑密封腔内，在侧盖上端间隔设置有供润滑油进入的进油孔以及供润滑密封腔内气体排出的排气孔，在泵体上可拆卸固定有一润滑结构，润滑结构包括底部呈管状的输油部和上端可储存润滑油的注油部，当润滑结构固定在泵体上时，输油部底部与进油孔过盈插接配合。

采用上述方案，增设润滑结构，该润滑结构具备储存润滑油以及按需向润滑密封腔内注入润滑油的功能，润滑密封腔由于排气孔的设置，当操作者将作用力施加给注油部时，输油部向进油孔注入压力油，而润滑密封腔内的空气在气压作用下自排气孔排出，以上结构只需操作人员定时作用输油部向润滑密封腔内注入润滑油即可，只要润滑密封腔内含有润滑油就能够充分润滑静环与动环的配合处，该带润滑结构的真空泵无需停止运作就能快速进行润滑油的添加且能够有效避免润滑油添加失败导致的漏油现象发生。

作为优选，注油部由弹性材料制成且在充满润滑油时呈球状设置。

采用上述方案，呈弹性的球状设置的注油部便于操作人员挤压，注油部在挤压下形成的内压会促使内部的润滑油向输油部流动最终注入到润滑密封腔内。

作为优选，注油部由软塑料制成且呈可伸缩的褶皱状。

采用上述方案，呈褶皱状的注油部的设置便于操作人员按压，注油部在按压力下形成的内压会促使内部的润滑油向输油部流动最终注入到润滑密封腔内。

作为优选，在注油部远离输油部的一端凸设有外螺纹段，外螺纹段上密封配合有一密封注油盖。

采用上述方案，注油部设置密封注油盖后可反复想内添加润滑油，从而达到反复使用的效果。

作为优选，在输油部和注油部之间设置有呈尖端向下锥台状的弹性配合段，在泵体上设置有供弹性配合段过盈插入的配合孔，在弹性配合段上设置有可连通或堵住输油部的启闭结构。

采用上述方案，弹性配合段与配合孔过盈穿插配合进行固定，并通过启闭结构实现输油部的连通或阻断。

作为优选，启闭结构包括于弹性配合段的外壁贯穿设置的垂直于输油部的通孔、密封转动插设在通孔上的驱动杆以及于驱动杆外环壁垂直设置的过油孔，当过油孔与输油部对齐时，输油部进行注油；当过油孔与输油部垂直时，输油部停止注油。

采用上述方案，驱动杆通过转动使其上的过油孔与输油部对齐或错开，当过油孔与输油部对齐时，输油部和注油部疏通，此时，作用注油部就能向输油部输送压力油；当过油孔与输油部错开时，输油部和注油部阻断，此时，作用注油部无法向输油部输送压力油，也阻断润滑密封腔内的润滑油反吸到注油部或输油部内。

作为优选，输油部由硬质材料制成。

采用上述方案，便于输油部插入到进油孔内。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有以下技术效果：增设润滑结构，该润滑结构具备储存润滑油以及按需向润滑密封腔内注入润滑油的功能，润滑密封腔由于排气孔的设置，当操作者将作用力施加给注油部时，输油部向进油孔注入压力油，而润滑密封腔内的空气在气压作用下自排气孔排出，以上结构只需操作人员定时作用输油部向润滑密封腔内注入润滑油即可，只要润滑密封腔内含有润滑油就能够充分润滑静环与动环的配合处；启闭结构中，驱动杆通过转动使其上的过油孔与输油部对齐或错开，当过油孔与输油部对齐时，输油部和注油部疏通，此时，作用注油部就能向输油部输送压力油；当过油孔与输油部错开时，输油部和注油部阻断，此时，作用注油部无法向输油部输送压力油，也阻断润滑密封腔内的润滑油反吸到注油部或输油部内，该带润滑结构的真空泵无需停止运作就能快速进行润滑油的添加且能够有效避免润滑油添加失败导致的漏油现象发生。

附图说明

图1是本实用新型的一种带润滑结构的真空泵的主视图；

图2是图1中a的放大图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、转轴；2、侧盖；201、进油孔；202、排气孔；203、润滑密封腔；3、泵体；4、静环；5、动环；6、注油部；601、外螺纹段；7、密封注油盖；8、输油部；9、弹性配合段；901、通孔；10、驱动杆；1001、过油孔。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例

一种带润滑结构的真空泵，参照图1-图2所示，包括电机以及与电机密封连接的泵体3，电机包括侧盖2和穿设在侧盖2轴向中心的转轴1，侧盖2内密封固设有与转轴1套接配合的静环4，在侧盖2内还设有与转轴1套接配合且位于静环4和侧盖2之间的动环5，静环4和侧盖2之间形成有润滑密封腔203，静环4位于该润滑密封腔203内，在侧盖2上端间隔设置有供润滑油进入的进油孔201以及供润滑密封腔203内气体排出的排气孔202，在泵体3上可拆卸固定有一润滑结构，润滑结构包括底部呈管状的输油部8和上端可储存润滑油的注油部6，输油部8由硬质材料制成，本方案中，输油部8由不锈钢或硬质塑料制成，当润滑结构固定在泵体3上时，输油部8底部与进油孔201过盈插接配合。

注油部6由弹性材料或软塑料制成，弹性材料可采用橡胶或硅胶，当注油部6由弹性材料制成时，注油部6在充满润滑油时呈球状设置；当注油部6由软塑料制成时，注油部6呈可伸缩的褶皱状，注油部6结构的设置在具备储油能力的同时，方便操作者施加压力进行润滑油的添加。

为了便于注油部6的可持续使用，在注油部6远离输油部8的一端凸设有外螺纹段601，外螺纹段601上密封配合有一密封注油盖7，当注油部6内部润滑油不足时，可拆下密封注油盖7进行润滑油的补充。

在输油部8和注油部6之间设置有呈尖端向下锥台状的弹性配合段9，弹性配合段9竖直设置有供输油部8和注油部6过盈插入的通孔901，弹性配合段9由橡胶制成，在泵体3上设置有供弹性配合段9过盈插入的配合孔，在弹性配合段9上设置有可连通或堵住输油部8的启闭结构。启闭结构包括于弹性配合段9的外壁贯穿设置的垂直于输油部8的通孔901、密封转动插设在通孔901上的驱动杆10以及于驱动杆10外环壁垂直设置的过油孔1001，当过油孔1001与输油部8对齐时，输油部8进行注油；当过油孔1001与输油部8垂直时，输油部8停止注油。启闭结构的作用是避免润滑油反吸到注油部6内。

本方案中，增设润滑结构，该润滑结构具备储存润滑油以及按需向润滑密封腔203内注入润滑油的功能，润滑密封腔203由于排气孔202的设置，当操作者将作用力施加给注油部6时，输油部8向进油孔201注入压力油，而润滑密封腔203内的空气在气压作用下自排气孔202排出，以上结构只需操作人员定时作用输油部8向润滑密封腔203内注入润滑油即可，只要润滑密封腔203内含有润滑油就能够充分润滑静环4与动环5的配合处；启闭结构中，驱动杆10通过转动使其上的过油孔1001与输油部8对齐或错开，当过油孔1001与输油部8对齐时，输油部8和注油部6疏通，此时，作用注油部6就能向输油部8输送压力油；当过油孔1001与输油部8错开时，输油部8和注油部6阻断，此时，作用注油部6无法向输油部8输送压力油，也阻断润滑密封腔203内的润滑油反吸到注油部6或输油部8内，该带润滑结构的真空泵无需停止运作就能快速进行润滑油的添加且能够有效避免润滑油添加失败导致的漏油现象发生。