双出杆油缸的制作方法

本实用新型涉及油缸领域，特别是涉及一种双出杆油缸。

背景技术：

小型轻量化油缸由于体积小，结构节凑，造成油缸的加工，装配困难。一直以来，小型轻量化油缸都是油缸设计中的难题。其次，对于双出杆油缸，一般活塞杆采用整体式设计，采用两腔同时供油的设计，可以使活塞杆的同步化。在一般的油缸的设计中，导向套与缸筒往往采用螺纹连接，而小型油缸往往结构紧凑，无法设计出有效的螺纹长度以保证螺纹啮合齿数达到设计要求。另外此油缸由于尺寸受限，在中间的法兰上还得加工油口及阀孔，传统的设计将法兰焊接在缸筒上然后再法兰上堵焊、再加工油口及阀孔难度大，操作困难并且后加工阀孔，会导致阀孔内有铁屑产生，不易排出。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种双出杆油缸，将油口集中在中间法兰上，通过中间法兰的油口控制油缸的运动，结构紧凑。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种双出杆油缸，包括中间法兰，所述中间法兰左右两侧连接有缸筒，所述缸筒内设置有活塞杆，所述活塞杆将缸筒分隔出有杆腔和无杆腔，所述中间法兰上设有主油道，所述主油道与两侧缸筒的无杆腔相连通，所述缸筒的侧壁上开设有与有杆腔连通的有杆腔油口，所述有杆腔油口通过管路连通至中间法兰，所述中间法兰上开设有将管路和主油道连通的第一连接油道。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述主油道包括竖向油道和横向油道，所述横向油道与缸筒的无杆腔连通，并且其孔径小于竖向油道的孔径，所述竖向油道用于油液输入。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述竖向油道的端部拆装式设置有螺堵组件。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述中间法兰与两侧缸筒之间通过焊接连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸筒为中空的圆柱形筒体，一端的端面焊接在中间法兰上，另一端通过导向套与活塞杆配合。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸筒前端的内侧开设有槽体，所述导向套前端具有斜坡面，所述槽体和斜坡面直接卡接有钢丝挡圈以定位导向套。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述中间法兰上还开设有第二连接油道，所述第二连接油道与主油道连通。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一连接油道和第二连接油道的端部拆卸式设有封堵件。

本实用新型的有益效果是：本实用新型双出杆油缸，能够件油口集中在中间法兰上，通过中间法兰的油口控制油缸的运动，结构紧凑。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型双出杆油缸一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的立体结构示意图；

图3是图1的a-a剖视图；

图4是图1的局部结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、中间法兰，11、主油道，12、第一连接油道，13、竖向油道，14、横向油道，15、螺堵组件，16、第二连接油道，2、缸筒，21、有杆腔，22、无杆腔，23、槽体，3、活塞杆，4、管路，5、导向套，51、斜坡面，6、钢丝挡圈，7、封堵件。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，一种双出杆油缸，包括中间法兰1，中间法兰1左右两侧连接有缸筒2，缸筒2内设置有活塞杆3，活塞杆3将缸筒2分隔出有杆腔21和无杆腔22，中间法兰1上设有主油道11，主油道11与两侧缸筒2的无杆腔22相连通，缸筒2的侧壁上开设有与有杆腔21连通的有杆腔油口，有杆腔油口通过管路4连通至中间法兰1，中间法兰1上开设有将管路4和主油道11连通的第一连接油道12。

另外，主油道11包括竖向油道13和横向油道14，横向油道14与缸筒2的无杆腔22连通，并且其孔径小于竖向油道13的孔径，竖向油道13用于油液输入。竖向油道13的端部拆装式设置有螺堵组件15。通过主油道11进油，油液进入无杆腔21推动活塞杆3移动，确保左右两缸同步运行，有杆腔22的油液通过管路4和第一连接油道12回到主油道11。

另外，中间法兰1与两侧缸筒2之间通过焊接连接。

另外，缸筒2为中空的圆柱形筒体，一端的端面焊接在中间法兰1上，另一端通过导向套5与活塞杆3配合。中间法兰1设计成整体结构，两侧缸筒2设计成分体结构，在中间法兰1两端开坡口与缸筒2焊接，大大的降低了阀孔与油口的加工难度，减小了加工难度及阀孔中会有铁屑的概率。

另外，缸筒2前端的内侧开设有槽体23，导向套5前端具有斜坡面51，所槽体23和斜坡面51直接卡接有钢丝挡圈6以定位导向套5。用钢丝挡圈6结构将导向套5安装与缸筒2上，既保证了连接强度，又节省了空间，解决了小油缸设计中的难题。

另外，中间法兰1上还开设有第二连接油道16，第二连接油道16与主油道11连通。第一连接油道12和第二连接油道16的端部拆卸式设有封堵件7。

区别于现有技术，本实用新型双出杆油缸，能够将油口集中在中间法兰上，通过中间法兰的油口控制油缸的运动，结构紧凑。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种双出杆油缸，其特征在于，包括中间法兰，所述中间法兰左右两侧连接有缸筒，所述缸筒内设置有活塞杆，所述活塞杆将缸筒分隔出有杆腔和无杆腔，所述中间法兰上设有主油道，所述主油道与两侧缸筒的无杆腔相连通，所述缸筒的侧壁上开设有与有杆腔连通的有杆腔油口，所述有杆腔油口通过管路连通至中间法兰，所述中间法兰上开设有将管路和主油道连通的第一连接油道。

2.根据权利要求1所述的双出杆油缸，其特征在于，所述主油道包括竖向油道和横向油道，所述横向油道与缸筒的无杆腔连通，并且其孔径小于竖向油道的孔径，所述竖向油道用于油液输入。

3.根据权利要求2所述的双出杆油缸，其特征在于，所述竖向油道的端部拆装式设置有螺堵组件。

4.根据权利要求1-3任一所述的双出杆油缸，其特征在于，所述中间法兰与两侧缸筒之间通过焊接连接。

5.根据权利要求4所述的双出杆油缸，其特征在于，所述缸筒为中空的圆柱形筒体，一端的端面焊接在中间法兰上，另一端通过导向套与活塞杆配合。

6.根据权利要求5所述的双出杆油缸，其特征在于，所述缸筒前端的内侧开设有槽体，所述导向套前端具有斜坡面，所述槽体和斜坡面直接卡接有钢丝挡圈以定位导向套。

7.根据权利要求6所述的双出杆油缸，其特征在于，所述中间法兰上还开设有第二连接油道，所述第二连接油道与主油道连通。

8.根据权利要求7所述的双出杆油缸，其特征在于，所述第一连接油道和第二连接油道的端部拆卸式设有封堵件。

技术总结
本实用新型公开了一种双出杆油缸，包括中间法兰，所述中间法兰左右两侧连接有缸筒，所述缸筒内设置有活塞杆，所述活塞杆将缸筒分隔出有杆腔和无杆腔，所述中间法兰上设有主油道，所述主油道与两侧缸筒的无杆腔相连通，所述缸筒的侧壁上开设有与有杆腔连通的有杆腔油口，所述有杆腔油口通过管路连通至中间法兰，所述中间法兰上开设有将管路和主油道连通的第一连接油道。通过上述方式，本实用新型双出杆油缸，将油口集中在中间法兰上，通过中间法兰的油口控制油缸的运动，结构紧凑。

技术研发人员：邱永宁;郭皓元;兰根招;李丹丹
受保护的技术使用者：江苏恒立液压股份有限公司
技术研发日：2020.12.10
技术公布日：2021.08.31