一种旋转油缸的制作方法

1.本技术涉及液压油缸技术领域，尤其涉及一种旋转油缸。


背景技术：

2.现有技术中，在工程设备上使用的旋转油缸多为双螺旋结构形式，旋转油缸工作时，活塞同时产生直线平移和旋转两个动作。
3.而双螺旋结构形式的旋转油缸，对与螺旋滑槽配合结构的加工精度要求高，进而增加了旋转油缸零部件的加工难度，增加了生产成本。


技术实现要素：

4.为克服现有技术中的不足，本技术提供一种旋转油缸，用以解决现有技术中，双螺旋结构形式的旋转油缸，零部件加工难度大的技术问题。
5.为达上述目的，本技术提供的一种旋转油缸，包括缸筒、转轴及活塞；
6.所述转轴转动设置于所述缸筒内；
7.所述活塞套设于所述转轴上，及位于所述转轴与所述缸筒之间；
8.其中，所述活塞与所述转轴为螺旋副配合，所述活塞与所述缸筒的内壁为滑动副配合；或者所述活塞与所述转轴为滑动副配合，所述活塞与所述缸筒的内壁为螺旋副配合。
9.在一种可能的实施方式中，所述缸筒的内壁设置有第一凸环，所述活塞的外圆柱面设置有第二凸环，所述第一凸环的端面与所述第二凸环的端面触碰配合。
10.在一种可能的实施方式中，所述活塞与所述缸筒的内壁为滑动副配合，其中，所述第一凸环的内圆柱面沿轴线方向设置有第一直滑槽结构，所述活塞的外圆柱面沿轴线方向设置有第二直滑槽结构，所述第一直滑槽结构与所述第二直滑槽结构相互配合。
11.在一种可能的实施方式中，所述活塞与所述缸筒的内壁为螺旋副配合，其中，所述第一凸环的内圆柱面设置有第一螺旋滑槽结构，所述活塞的外圆柱面设置有第二螺旋滑槽结构，所述第一螺旋滑槽结构与所述第二螺旋滑槽结构相互配合。
12.在一种可能的实施方式中，所述第二凸环的外圆柱面设置有第一密封圈，所述第一密封圈与所述缸筒的内壁密封配合。
13.在一种可能的实施方式中，所述活塞的内圆柱面设置有第二密封圈，所述第二密封圈与所述转轴密封配合，且所述第二密封圈靠近所述第二凸环设置。
14.在一种可能的实施方式中，所述活塞与所述转轴为螺旋副配合，其中，所述活塞的内圆柱面设置有第三螺旋滑槽结构，所述转轴上设置有与所述第三螺旋滑槽结构配合的第四螺旋滑槽结构。
15.在一种可能的实施方式中，所述活塞与所述转轴为滑动副配合，其中，所述活塞的内圆柱面沿轴线方设置有第三直滑槽结构，所述转轴沿轴线方向设置有与所述第三直滑槽结构配合的第四直滑槽结构。
16.在一种可能的实施方式中，所述转轴的两端还设置有端盖，所述端盖与所述缸筒
密封配合；
17.其中，所述端盖靠近所述缸筒的一侧与所述缸筒的内壁形成的台阶之间设置有摩擦垫片。
18.在一种可能的实施方式中，所述端盖嵌设于所述缸筒内，且所述端盖的外圆柱面设置有至少一个第三密封圈，所述第三密封圈与所述端盖内壁密封配合。
19.相比现有技术，本技术的有益效果：
20.本技术提供的一种旋转油缸，包括缸筒、转轴及活塞；转轴转动设置于缸筒内；活塞套设于转轴上，及位于转轴与缸筒之间；其中，活塞与转轴为螺旋副配合，活塞与缸筒的内壁为滑动副配合；或者活塞与转轴为滑动副配合，活塞与缸筒的内壁螺为旋副配合。本技术提供的一种旋转油缸，减少了一个螺旋副配合，进而降低旋转油缸中零部件的加工难度，同时降低了生产成本。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
22.图1示出了本技术实施例提供的一种旋转油缸的结构示意图；
23.图2示出了图1提供的旋转油缸中a
‑
a向的剖视图；
24.图3示出了本技术实施例提供的另一种旋转油缸的剖视图；
25.图4示出了图1中b处的局部放大示意图；
26.图5示出了图1中c处的局部放大示意图；
27.图6示出了本技术实施例提供的旋转油缸另一种状态下的结构示意图。
28.主要元件符号说明：
29.100
‑
旋转油缸；100a
‑
滑动副；100b
‑
螺旋副；110
‑
缸筒；111
‑
第一凸环；111a
‑
第一直滑槽结构；112
‑
第一油口；113
‑
第二油口；114
‑
密封腔室；114a
‑
第一腔室；114b
‑
第二腔室；115
‑
台阶；120
‑
活塞；120a
‑
第二直滑槽结构；120b
‑
第三直滑槽结构；121
‑
第二凸环；122
‑
第一密封圈；123
‑
第二密封圈；130
‑
转轴；130a
‑
第四直滑槽结构；140
‑
端盖；141
‑
摩擦垫片；142
‑
第三密封圈。
具体实施方式
30.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
32.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
33.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.实施例一
36.请参阅图1和图2，本实施例提供的一种旋转油缸100，由一个滑动副100a和一个螺旋副100b配合实现旋转功能，相比现有技术减少了一个螺旋副，由此，降低了旋转油缸100中零部件的加工难度，进一步降低了制造成本。
37.本实施例提供的旋转油缸100，包括缸筒110、转轴130及活塞120。其中，转轴130转动设置于缸筒110内；活塞120套设于转轴130上，及位于转轴130与缸筒110之间。
38.可以理解的，转轴130与缸筒110之间形成允许液压介质进入的密封腔室114，活塞120的设置将该密封腔室114分隔成第一腔室114a和第二腔室114b，其中，活塞120可沿转轴130的轴线方向移动，用以可调节第一腔室114a和第二腔室114b的容积。
39.进一步的，缸筒110上开设有第一油口112和第二油口113，其中，第一油口112连通第一腔室114a，第二油口113连通第二腔室114b，液压介质可沿第一油口112导入或导出第一腔室114a，或者液压介质可沿第二油口113导入或导出第二腔室114b。也即是说，液压介质可推动活塞120沿转轴130的轴线方向移动，进而实现第一腔室114a和第二腔室114b的容积调节。
40.在本实施例中，活塞120与转轴130为螺旋副100b配合，活塞120与缸筒110的内壁为滑动副100a配合。也即是说，活塞120在液压介质的推动下，活塞120相对缸筒110滑动，同时活塞120驱动转轴130旋转。
41.具体的，缸筒110的内壁设置有第一凸环111，也即是说，第一凸环111沿缸筒110的内壁周向设置，并与缸筒110的内壁相适配。
42.在一些实施例中，第一凸环111与缸筒110的内壁焊接为一体，用以提高第一凸环111在缸筒110的内壁的稳固性，另外，便于对于第一凸环111的加工。
43.请结合参阅图1和图6，进一步的，在活塞120的外圆柱面设置有第二凸环121，第二凸环121的端面与第一凸环111的端面触碰配合，也即是说，当活塞120沿转轴130轴线移动时，第一凸环111的端面触碰到第二凸环121的端面时，活塞120停止移动，进而限制活塞120沿转轴130轴线方向的位移。
44.可以理解的，活塞120的第二凸环121的移动范围在第一油口112与第二油口113之间，用以实现进入第一油口112或第二油口113的液压介质能够推动活塞120移动。
45.在一些实施例中，第二凸环121焊接在活塞120上，应当理解的，第二凸环121与活塞120之间焊接处应当保证密封性。
46.在本实施例中，第二凸环121与活塞120为一体加工成型，这样第二凸环121更加稳固，在第一凸环111碰撞的时候不会脱离，并且不用考虑第二凸环121与活塞120之间的密封性。
47.请结合参阅图1和图4，进一步的，第二凸环121的外圆柱面设置有第一密封圈122，其中，第一密封圈122与缸筒110的内壁密封配合。活塞120的内圆柱面设置有第二密封圈123，第二密封圈123与转轴130密封配合，且第二密封圈123靠近第二凸环121设置。
48.可以理解的，第一密封圈122和第二密封圈123的设置目的是为了将第一腔室114a和第二腔室114b隔断，使得第一腔室114a和第二腔室114b相互独立，不互通。
49.请结合参阅图1、图2以及图4，进一步的，第一凸环111的内圆柱面沿轴线方向设置有第一直滑槽结构111a，其中，第一直滑槽结构111a由预定数量的滑槽组成。
50.活塞120的外圆柱面沿轴线方向设置有第二直滑槽结构120a，同理，第二直滑槽结构120a也由预定数量的滑槽组成。
51.其中，第一直滑槽结构111a与第二直滑槽结构120a相互配合，即凹凸配合，进而限制了活塞120的周向的转动，使得活塞120只能相对缸筒110沿轴线方向移动。也即是说，活塞120与缸筒110的内壁滑动副100a配合。
52.活塞120的内圆柱面设置有第三螺旋滑槽结构(图未示)，转轴130上设置有第四螺旋滑槽结构(图未示)，其中，第三螺旋滑槽结构与第四三螺旋滑槽结构相互配合，即相互旋合配合。可以理解的，第三螺旋滑槽结构和第四螺旋滑槽结构配合类似螺纹配合。
53.结合附图，本实施例提供的旋转油缸100，工作原理是：
54.当液压介质由第一油口112进入第一腔室114a时，第一腔室114a内的压力会升高，进而推动活塞120，活塞120在液压介质的推动下沿轴线方向移动，以压缩第二腔室114b的容积，同时驱动转轴130旋转，如由图6所示状态向图1所示状态变化。由于，第二腔室114b容积被压缩，第二腔室114b内的液压介质会沿第二油口113排出。
55.同理，当液压介质由第二油口113进入第二腔室114b时，活塞120驱动转轴130反转，同时第一腔室114a内的液压介质沿第一油口112排出。
56.本实施例提供的旋转油缸100，活塞120与转轴130为螺旋副100b配合，同时活塞120与缸筒110的内壁为滑动副100a配合，相比于现有技术中的双螺旋结构形式的旋转油缸100，减少了一个螺旋副配合。其中，滑动副100a相比螺旋副100b加工的精度要求低，进而使得第一凸环111和活塞120的加工更加简单，也即是说，降低旋转油缸100中零部件的加工难度，降低了生产成本。
57.实施例二
58.请参阅图1和图3，本实施例提供的一种旋转油缸100，由一个滑动副100a和一个螺旋副100b配合实现旋转功能，相比现有技术减少了一个螺旋副，由此，降低了零部件的加工难度，进一步降低了制造成本。本实施例是在上述实施例一的基础上作出的改进，相比上述实施例一，区别之处在于：
59.本实施例提供的旋转油缸100，包括缸筒110、转轴130及活塞120。其中，活塞120与转轴130为滑动副100a配合，活塞120与缸筒110的内壁为螺旋副100b配合。
60.具体的，在本实施例中，缸筒110的内壁设置有第一凸环111，第一凸环111沿缸筒110的内壁周向设置，并与缸筒110的内壁相适配。
61.在本实施例中，第一凸环111与缸筒110的内壁焊接为一体结构，提高第一凸环111的稳固性，同时方便第一凸环111的加工，提高加工精度。
62.活塞120的外圆柱面设置有第二凸环121，第二凸环121的端面与第一凸环111的端面触碰配合，用以限制活塞120沿转轴130轴线方向的位移。
63.其中，第二凸环121的外圆柱面设置有第一密封圈122，其中，第一密封圈122与缸筒110的内壁密封配合。活塞120的内圆柱面设置有第二密封圈123，第二密封圈123与转轴130密封配合，且第二密封圈123靠近第二凸环121设置。用以将第一腔室114a和第二腔室114b隔断，使得第一腔室114a和第二腔室114b相互独立，不互通。
64.在本实施例中，其中，第一凸环111的内圆柱面设置有第一螺旋滑槽结构(图未示)，活塞120的外圆柱面设置有第二螺旋滑槽结构(图未示)，第一螺旋滑槽结构与第二螺旋滑槽结构相互配合。可以理解的，第一螺旋滑槽结构和第二螺旋滑槽结构配合类似螺纹配合。
65.请结合参阅图3，进一步的，活塞120的内圆柱面沿轴线方向设置有第三直滑槽结构120b，可以理解的，第三直滑槽结构120b由预定数量的滑槽组成。转轴130沿轴线设置有与第三直滑槽结构120b配合的第四直滑槽结构130a，也即是说，第四直滑槽结构130a也由预定数量的滑槽组成。
66.可以理解的，第二直滑槽结构120a与第三直滑槽结构120b相互配合，进而限制了活塞120相对转轴130的转动，使得活塞120只能相对转轴130沿轴线方向移动。也即是说，活塞120与转轴130为滑动副100a配合。
67.在本实施例中，旋转油缸100的工作原理是：
68.当液压介质由第一油口112进入第一腔室114a时，第一腔室114a内的压力会升高，进而推动活塞120，活塞120在液压介质的推动下相对缸筒110旋转，同时，活塞120沿轴线方向滑动，以压缩第二腔室114b的容积，同时带动转轴130旋转，如由图6所示状态向图1所示状态变化。由于，第二腔室114b容积被压缩，第二腔室114b内的液压介质会沿第二油口113排出。
69.同理，当液压介质由第二油口113进入第二腔室114b时，活塞120带动转轴130反转，同时第一腔室114a内的液压介质沿第一油口112排出。
70.本实施例提供的旋转油缸100，活塞120与转轴130为滑动副100a配合，同时活塞120与缸筒110的内壁为螺旋副100b配合，相比于现有技术中的双螺旋结构形式的旋转油缸100，减少了一个螺旋副配合。其中，滑动副100a相比螺旋副100b加工的精度要求低，进而使得转轴130和活塞120的加工更加简单，也即是说，降低旋转油缸100中零部件的加工难度，降低了生产成本。
71.实施例三
72.请参阅图1和图5，本实施例提供的一种旋转油缸100，是在上述实施例一或实施例二的基础上作出的改进，相比上述实施例一或实施例二，区别之处在于：
73.在本实施例中，转轴130的两端还设置有端盖140，端盖140与缸筒110为密封配合。其中，端盖140靠近缸筒110的一侧与缸筒110的内壁形成的台阶115之间设置有摩擦垫片141，减少端盖140与缸筒110的台阶115之间的磨损，延长使用寿命。
74.进一步的，端盖140嵌设于缸筒110内，且端盖140的外圆柱面设置有至少一个第三密封圈142，第三密封圈142与端盖140内壁密封配合。
75.在本实施例中，第三密封圈142的数量可是两个、三个或其它数量，在此不做具体限定。
76.在一些实施例中，其中一个端盖140与转轴130为一体结构，可以减少密封件的数量，提高旋转油缸100的密封性能。
77.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
78.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。