1.本技术涉及气缸技术领域，尤其是涉及一种回转气缸。
背景技术：
2.气缸是气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件。气缸有做往复直线运动的和做往复摆动两种类型，气缸是由缸筒、端盖、滑塞、活塞杆和密封件等组成。广泛应用于印刷、半导体、自动化控制、机器人等领域。
3.三爪卡盘的夹紧和松开的动作是由回转气缸驱动完成，三爪卡盘的夹紧力与气缸的推力和拉力相关联，三爪卡盘的夹紧力随气缸的拉力增大而增大。
4.上针对上述中的相关技术，现有的回转气缸的推力（拉力）不足，驱动的三爪卡盘在应对一些特殊工件加工时，会出现夹紧力度不足的现象，而使工件在加工的过程中，受冲击发生偏移，造成加工产品质量不佳，亟待改进。
技术实现要素：
5.为了提高气缸的推力（拉力），本技术提供一种回转气缸。
6.本技术提供的一种回转气缸采用如下的技术方案：
7.一种回转气缸，包括气缸壳体、活塞杆，所述气缸壳体包括静止部以及与静止部转动连接的转动部，所述活塞杆与转动部滑动连接，所述壳体内设有气压腔，所述气压腔沿活塞杆的滑动方向设有多个，所述活塞杆设有滑塞，所述滑塞对应气压腔设有多个，所述滑塞将气压腔分隔为驱动腔、回复腔，所述转动部设有驱动气道、回复气道，所述驱动气道的端部贯通至多个驱动腔的腔壁，所述驱动气道与设置在静止部上的第一进气槽相连，所述回复气道的端部贯通至回复腔的腔壁，所述回复气道与设置在静止部上的第二进气槽相连，所述第一进气槽、第二进气槽均用于与外部压缩空气管连通。
8.通过采用上述技术方案，多个气压腔以及多个滑塞的设置，在压缩空气进入驱动腔或回复腔后，会同时作用在两个滑塞表面，同时对滑塞施加推力，由于压力=压强*面积，两个滑塞相当于受气压作用的面积翻倍，因此气缸的推力或者拉力也翻了一倍，使得气缸的推力或者拉力大大增加，能够驱使三爪卡盘更稳定地将工件夹紧。
9.优选的，所述滑塞与气压腔的具体数量均为二。
10.通过采用上述技术方案，两个气压腔的设置，使得本回转气缸的生产成本降低，装配也较为简便，能够获得较大经济效益。
11.优选的，所述转动部包括前端部、中部以及后端部，所述前端部、中部以及后端部均可拆装，所述前端部、中部以及后端部沿活塞杆的轴向间隔分布，其中一个气压腔由前端部、中部组合形成、另一个气压腔由中部、后端部组合形成。
12.通过采用上述技术方案，转动部可拆装设置，便于人员对气压腔内的滑塞进行检修。
13.优选的，所述滑塞与活塞杆可拆装连接。
14.通过采用上述技术方案，滑塞与活塞杆可拆装连接，便于人员更换损坏的滑塞，同时方便了本气缸的装配。
15.优选的，所述活塞杆设有阶梯槽、锁紧环，所述滑塞位于阶梯槽的阶梯面和锁紧环之间并与阶梯槽的阶梯面和锁紧环相抵，所述锁紧环的体积小于滑塞，所述锁紧环与活塞杆可拆卸连接。
16.通过采用上述技术方案，人员可通过拆装锁紧环，解除或建立滑塞与滑塞杆之间的紧压固定，无需直接对滑塞进行拆装，较为方便省力。
17.优选的，所述中部设有密封圈一、密封圈二，所述密封圈一用于将中部与前端部之间的间隙密封，所述密封圈二用于将中部与后端部之间的间隙密封。
18.通过采用上述技术方案，密封圈一、密封圈二的设置，使气压腔内的气体不易从前端部、中部与后端部之间的安装间隙流出。
19.优选的，所述静止部设有始终与转动部相贴的贴合面，所述贴合面为圆柱面，所述第一进气槽、第二进气槽位于贴合面上，第一进气槽、第二进气槽均为环槽，所述第一进气槽、第二进气槽以及贴合面的轴线均与转动部的转动轴线重合。
20.通过采用上述技术方案，第一进气槽、第二进气槽均为环槽呈环槽设置，使在转动部转动时，驱动气道始终保持与第一进气槽的连通，第二气道始终保持与第二进气槽的连通。
21.优选的，所述转动部设有用于将贴合面与转动部之间的间隙密封的转动密封部，所述转动密封部避让第一进气槽、第二进气槽设置。
22.通过采用上述技术方案，转动密封部的设置，使第一进气槽、第二进气槽之中的气体不易泄漏。
23.优选的，所述滑塞设有导向柱，所述转动部设有供导向柱滑动伸入的导向槽。
24.通过采用上述技术方案，导向柱的设置，使滑塞的运动方向更加准确。
25.优选的，所述活塞杆贯穿设有穿孔，所述穿孔与活塞杆同轴。
26.通过采用上述技术方案，穿孔的设置，便于三爪卡盘的驱动杆穿过，以便于三爪卡盘与本回转气缸建立连接。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.通过设置多个气压腔、滑塞，使本回转气缸的推力得以提升；
29.通过设置导向柱，使滑塞的滑动方向更加精确；
30.通过可拆装设置滑塞，以便于人员对本回转气缸进行装配。
附图说明
31.图1是本技术实施例的立体结构图。
32.图2是本技术实施例的剖视图。
33.图3是本技术实施例的部分剖视图，主要为展示转动密封部的结构。
34.附图标记说明：1、气缸壳体；11、静止部；111、第一进气槽；112、第二进气槽；113、贴合面；12、转动部；121、前端部；122、中部；123、后端部；13、气压腔；131、驱动腔；132、回复腔；133、驱动气道；134、回复气道；14、密封圈一；15、密封圈二；16、转动密封部；17、通孔；2、活塞杆；21、滑塞；22、阶梯槽；23、锁紧环；24、导向柱；25、导向槽；26、穿孔；3、气管。
具体实施方式
35.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种回转气缸。参照图1和图2，一种回转气缸，包括气缸壳体1、活塞杆2，活塞杆2同轴贯穿设有穿孔26。气缸壳体1包括静止部11以及与转动部12，静止部11通过轴承转动套接在转动部12上，静止部11与转动部12同轴，活塞杆2与转动部12滑动连接，活塞杆2的滑动方向沿转动部12的轴向，转动部12内设有气压腔13，活塞杆2设有滑塞21，滑塞21位于气压腔13内，滑塞21的周向侧壁与气压腔13的内壁相贴，将气压腔13分隔为驱动腔131、回复腔132。
37.参照图1和图2，转动部12上内开设有连通驱动腔131的驱动气道133以及连通回复腔132的回复气道134。驱动气道133的端部贯通至转动部12的外表面，并与设置在静止部11上的第一进气槽111连通。回复气道134的端部也贯通至转动部12的外表面，并与设置在静止部11上的第二进气槽112连通。回复气道134和驱动气道133相互阻隔。第一进气槽111和第二进气槽112与通过设置在静止部11上的气管3与外部的气压源连通。
38.人员可通过向第一进气槽111、第二进气槽112输送压缩空气以推动滑塞21以及活塞杆2沿自身轴向运动，使活塞杆2伸出或者缩入转动部12。
39.气压腔13沿活塞杆2的滑动方向设有两个，滑塞21对应气压腔13设有两个，滑塞21呈圆板状，驱动气道133具有第一出气端、第二出气端、进气端，驱动气道133的第一出气端、第二出气端分别贯通至两个驱动腔131的腔壁，驱动气道133的进气端与第一进气槽111连通，回复气道134也具有第一出气端、第二出气端、进气端，回复气道134的第一出气端、第二出气端均贯通至两个回复腔132的腔壁，回复气道134的进气端与第而进气槽连通。
40.参照图2和图3，静止部11设有贴合面113，贴合面113为与转动部12同轴的圆柱面，在转动部12转动的过程中始终与贴合面113相贴，第一进气槽111、第二进气槽112间隔分布在贴合面113上，第一进气槽111、第二进气槽112均为与转动部12同轴的环槽。转动部12套接用于转动密封部16，转动密封部16为气封环，转动密封部16的内壁与转动部12的表面相贴、外壁与贴合面113相贴，以将贴合面113与转动部12之间的间隙封闭。转动密封部16上设有避让处，避让处对应第一进气槽111、第二进气槽112设有两处，避让处上开设有通孔17，第一进气槽111的压缩空气通过通孔17进入驱动气道133、第二进气槽112的压缩空气通过通孔17进入回复气道134。
41.由于气缸的推力或者拉力是由气体的压强作用于滑塞21的表面形成，其与气体的压强以及滑塞21的表面积大小有关，所以多个气压腔13以及多个滑塞21的设置，使受气压作用的滑塞21的表面积增大，而推力=气体压强*气体作用的表面积，从而使本气缸的推力得以增大，使本气缸能够驱动三爪卡盘对工件夹持地更加紧固。
42.参照图2和图3，转动部12包括前端部121、中部122以及后端部123，前端部121、中部122以及后端部123均沿活塞杆2的轴向间隔分布，前端部121、中部122以及后端部123通过螺栓组合固定形成转动部12。前端部121、中部122以及后端部123的形状与活塞杆2相适配，在两个气压腔13中，其中一个气压腔13由前端部121、中部122对向两表面上的槽体组合形成、另一个气压腔13由中部122、后端部123对向两表面上的槽体组合形成，中部122设有密封圈一14、密封圈二15，密封圈一14用于将中部122与前端部121之间的间隙密封，密封圈二15用于将中部122与后端部123之间的间隙密封，以防止气压腔13内的压缩气体泄漏到外
界。
43.最靠近静止部11的滑塞21可拆装设置在活塞杆2上，远离静止部11的一个滑塞21与活塞杆2一体成型，具体拆装结构为，活塞杆2设有阶梯槽22、锁紧环23，锁紧环23的体积远小于滑塞21的体积，滑塞21位于阶梯槽22的阶梯面和锁紧环23之间，滑塞21的背向两侧壁分别与阶梯槽22的阶梯面和锁紧环23相抵紧，锁紧环23与活塞杆2螺纹连接或者过盈套接在活塞杆2上。
44.当人员安装活塞杆2时，可先将活塞杆2安装在前端部121上，接着套入中部122，之后安装滑塞21以及锁紧环23，在将后端部123套入活塞杆2，用螺栓将前端部121、中部122以及后端部123紧压固定，完成转动部12的拼装。
45.滑塞21固定连接有导向柱24，导向柱24位于回复腔132内，回复腔132的内壁开设有供导向柱24滑动伸入的导向槽25，导向槽25的形状与导向柱24相适配，导向柱24的轴线与活塞杆2的轴线平行。导向柱24的设置，使活塞杆2与滑塞21的运动方向更加准确。
46.本技术实施例一种回转气缸的实施原理为：两个气压腔13以及两个滑塞21的设置，在压缩空气进入驱动腔131或回复腔132后，会同时作用在两个滑塞21表面，同时对滑塞21施加推力，由于压力=压强*面积，比起单滑塞21的现有回转气缸，本回转气缸的推力（拉力），增加至两倍，使能够驱使三爪卡盘更好的夹紧工件。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。