非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统

1.本发明涉及电液控制技术领域，特别是涉及一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统。


背景技术：

2.飞机技术是一个国家综合实力的集中体现，其先进性对增强国家的综合国力、科技实力和国际竞争力具有极为重要的意义。未来的军用和民用飞机均向着高机动性、高可靠性和超高速的方向发展，这就对于飞机作动系统的控制特性、重量和可靠性提出了较高的要求。
3.目前，传统的飞机仍以由中央液压源提供动力的传统液压作动器为主，采用伺服阀控技术通过节流效应实现对作动器的运动控制，该类型作动系统能量浪费和能源消耗巨大，同时输送油液的管路长且分布复杂，限制了飞机的轻量高速化发展。而缩小或取消集中式的液压系统、提升系统能效和降低作动系统质量，可采用机电作动器（electromechanical actuator，ema）、电静液作动器（electro-hydrostatic actuator，eha）和综合作动器装置（integrated actuator plant，iap），但这三种作动器均存在不足：（1）机电作动器不能承受重载和载荷冲击，从而仅适用于轻载场合，且当多个机电作动器同时驱动一个舵面时，难以实现旁通功能，系统不具有安全余度；（2）电静液作动器和综合作动器装置采用对称泵闭式容积直驱双出杆液压缸和高度集成化设计，使得作动系统没有外部油液的交换而导致油液温度急剧升高，增大了系统的泄露和故障率，对飞机安全性产生影响，且受对称泵输出对称流量的限制，液压缸需采用双出杆液压缸，作动系统的质量难以进一步减少。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统，提升作动系统的能效的同时降低了作动系统的质量。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统，包括单出杆液压缸作动装置、电动缸作动装置和飞机舵面控制单元，所述单出杆液压缸作动装置和所述电动缸作动装置均与飞机舵面连接；所述单出杆液压缸作动装置包括非对称液压泵、单出杆液压缸和第一压力油箱，所述非对称液压泵的第一油口与所述单出杆液压缸的无杆腔连接，所述非对称液压泵的第二油口与所述单出杆液压缸的有杆腔连接，所述非对称液压泵的第三油口与所述第一压力油箱连接，所述非对称液压泵和所述单出杆液压缸构成闭式液压回路，所述第一压力油箱用于实现闭式液压回路与所述第一压力油箱内的油液交换；所述单出杆液压缸作动装置为所述飞机舵面的主驱动装置，所述电动缸作动装置为所述飞机舵面的备用驱动装置，所述飞机舵面控制单元用于当检测到所述单出杆液压缸作动装置出现故障时，将所述单出杆液压缸作动装置设置为旁通状态，将所述电动缸作动装置作为所述飞
机舵面的驱动装置。
6.可选地，所述单出杆液压缸作动装置还包括第一伺服电机，所述第一伺服电机分别与所述飞机舵面控制单元和所述非对称液压泵连接，所述第一伺服电机用于根据所述飞机舵面控制单元的控制指令控制所述单出杆液压缸的运行速度和运动方向。
7.可选地，还包括液压回路补油和预压紧单元，所述单出杆液压缸作动装置还包括第一单向阀和第二单向阀，所述液压回路补油和预压紧单元包括第二伺服电机、单向泵、第二压力油箱、溢流阀和液压蓄能器，所述第一单向阀的出口端连接到所述非对称液压泵的第一油口与所述单出杆液压缸的无杆腔之间的管路上，所述第二单向阀的出口端连接到所述非对称液压泵的第二油口与所述单出杆液压缸的有杆腔之间的管路上，所述第一单向阀的进口端和所述第二单向阀的进口端均与所述单向泵的第一油口连接，所述单向泵的第二油口与所述第二压力油箱连接，所述溢流阀的一端与所述单向泵的第一油口连接，所述溢流阀的另一端与所述第二压力油箱连接，所述液压蓄能器与所述单向泵的第一油口连接；所述第二伺服电机分别与所述飞机舵面控制单元和所述单向泵连接，所述第二伺服电机用于驱动所述单向泵向所述液压蓄能器内充油，并向所述单出杆液压缸作动装置补充油液。
8.可选地，所述电动缸作动装置包括依次连接的第三伺服电机、减速机构和电动缸，所述电动缸与所述飞机舵面机械铰链连接，所述第三伺服电机用于根据所述飞机舵面控制单元的控制指令控制所述电动缸的运行速度和运动方向。
9.可选地，所述第三伺服电机和所述电动缸均通过机械轴连接在所述减速机构上，所述减速机构采用齿轮减速器或同步带减速器。
10.可选地，所述单出杆液压缸作动装置还包括模态切换阀，所述模态切换阀的第一端口与所述单出杆液压缸的有杆腔连接，所述模态切换阀的第二端口与所述单出杆液压缸的无杆腔连接，所述模态切换阀的第三端口与所述第一压力油箱连接；当所述单出杆液压缸作动装置正常工作时，所述模态切换阀用于切断所述闭式液压回路和所述第一压力油箱的油路连接；当所述单出杆液压缸作动装置发生故障时，所述模态切换阀用于将所述闭式液压回路和所述第一压力油箱的油路连通，使所述单出杆液压缸处于旁通状态。
11.可选地，所述电动缸作动装置还包括第一位移传感器和第一应力应变片；所述第一位移传感器用于采集所述电动缸的位移信号，所述第一应力应变片用于采集所述电动缸的应力应变信号，所述第一位移传感器和所述第一应力应变片均与所述飞机舵面控制单元连接；所述单出杆液压缸作动装置还包括第一压力传感器、第二压力传感器、第二位移传感器和第二应力应变片；所述第一压力传感器用于采集所述单出杆液压缸无杆腔的压力信号，所述第二压力传感器用于采集所述单出杆液压缸有杆腔的压力信号，所述第二位移传感器用于采集所述单出杆液压缸的位移信号，所述第二应力应变片用于采集所述单出杆液压缸活塞杆的应力应变信号；所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述第二位移传感器和所述第二应力应变片均与所述飞机舵面控制单元连接。
12.可选地，所述飞机舵面控制单元包括基于负载力补偿的速度位移复合控制模块；所述基于负载力补偿的速度位移复合控制模块包括速度控制路径、位移控制路径、位移速度控制转换开关和第一负载力补偿量计算单元；
所述速度控制路径用于根据所述单出杆液压缸的设定速度、所述单出杆液压缸无杆腔的压力信号和所述单出杆液压缸有杆腔的压力信号计算出速度前馈量，并根据所述单出杆液压缸的设定速度、所述单出杆液压缸的真实速度和所述速度前馈量进行速度前馈加反馈闭环计算后输出速度控制信号；所述位移控制路径用于根据所述单出杆液压缸的设定位移和真实位移经过位移反馈闭环计算后输出第一位移控制信号；所述单出杆液压缸的真实位移根据所述单出杆液压缸的位移信号微分计算获得；所述第一负载力补偿量计算单元用于根据所述单出杆液压缸无杆腔的压力信号、所述单出杆液压缸有杆腔的压力信号和经放大器放大的所述单出杆液压缸活塞杆的应力应变信号计算出第一负载力补偿量信号，所述第一负载力补偿量信号用于对所述速度控制信号和所述第一位移控制信号进行叠加，获得叠加后的速度控制信号和叠加后的第一位移控制信号；所述位移速度控制转换开关用于当叠加后第一位移控制信号在设定位移范围内时选择叠加后第一位移控制信号对所述单出杆液压缸进行控制，当叠加后第一位移控制信号不在设定位移范围内时选择叠加后速度控制信号对所述单出杆液压缸的输出力进行控制。
13.可选地，所述飞机舵面控制单元还包括基于负载力补偿的位移控制模块，所述基于负载力补偿的位移控制模块用于根据所述电动缸的设定位移和真实位移进行位移反馈闭环计算后输出第二位移控制信号，根据经放大器放大的所述单出杆液压缸活塞杆的应力应变信号和经放大器放大的所述电动缸的应力应变信号计算出第二负载力补偿量信号，将所述第二负载力补偿量信号与所述第二位移控制信号进行叠加，采用叠加后的第二位移控制信号对电动缸的输出力进行控制；所述电动缸的真实位移根据所述电动缸的位移信号微分计算获得。
14.可选地，还包括故障诊断模块，所述故障诊断模块用于当所述单出杆液压缸作动装置发生故障时，发出模态切换信号；所述模态切换阀根据所述模态切换信号使所述单出杆液压缸处于旁通状态。
15.根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：本发明一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统，采用了非对称泵闭式容积直驱单出杆液压缸作动装置和伺服电机驱动控制电动缸作动装置构成的作动系统，缩小集中式的液压系统，大幅提升作动系统的能效和降低作动系统的质量，在非对称泵第三油口引入压力油箱，降低泵控缸系统质量的同时，实现闭式液压系统内油液与外部油箱内油液的交换，便于系统内油液的降温。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本发明一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统结构示
意图；图2为本发明基于负载力补偿的速度位移复合控制模块原理示意图；符号说明：1-1，第一伺服电机；1-2，第三伺服电机；16-1，第二伺服电机；2，非对称液压泵；3，第一压力油箱；16-5，第二压力油箱；4-1，第一单向阀；4-2，第二单向阀；5-1，第一安全阀；5-2，第二安全阀；6，模态切换阀；7-1，第一压力传感器；7-2，第二压力传感器；8，单出杆液压缸；9，电动缸；10，减速机构；11-1，第一驱动器；11-2，第二驱动器；11-3，第三驱动器；12，三相交流电源；12-1，第一位移传感器；12-2，第二位移传感器；13-1，第一应力应变片；13-2，第二应力应变片；14，飞机舵面；15，飞机舵面控制单元；16，液压回路补油和预压紧单元；16-2，单向泵；16-3，液压蓄能器；16-4，溢流阀；17，其他工作装置泵控缸回路。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
19.本发明的目的是提供一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统，提升作动系统的能效的同时降低了作动系统的质量。
20.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
21.图1为本发明一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统结构示意图，如图1所示，一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统，包括单出杆液压缸作动装置、电动缸作动装置和飞机舵面控制单元15，单出杆液压缸作动装置和电动缸作动装置均与飞机舵面14连接。单出杆液压缸作动装置为飞机舵面14的主驱动装置，电动缸作动装置为飞机舵面14的备用驱动装置，二者连接在同一飞机舵面14上驱动舵面动作。
22.单出杆液压缸作动装置包括非对称液压泵2、单出杆液压缸8和第一压力油箱3，非对称液压泵2的第一油口与单出杆液压缸8的无杆腔连接，非对称液压泵2的第二油口与单出杆液压缸8的有杆腔连接，非对称液压泵2的第三油口与第一压力油箱3连接，非对称液压泵2和单出杆液压缸8构成闭式液压回路，第一压力油箱3用于实现闭式液压回路与第一压力油箱3内的油液交换，降低系统内油液温度；飞机舵面控制单元15用于当检测到单出杆液压缸作动装置出现故障时，将单出杆液压缸作动装置设置为旁通状态，将电动缸作动装置作为飞机舵面14的驱动装置。单出杆液压缸作动装置还包括第一伺服电机1-1，第一伺服电机1-1分别与飞机舵面控制单元15和非对称液压泵2连接，第一伺服电机1-1用于根据飞机舵面控制单元15的控制指令控制单出杆液压缸8的运行速度和运动方向。本发明采用第一伺服电机1-1带动非对称液压泵2闭式容积直驱单出杆液压缸8。
23.一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统还包括液压回路补油和预压紧单元16，单出杆液压缸作动装置还包括第一单向阀4-1和第二单向阀4-2，液压回路补油和预压紧单元16包括第二伺服电机16-1、单向泵16-2、第二压力油箱16-5、溢流阀
16-4和液压蓄能器16-3，第一单向阀4-1的出口端连接到非对称液压泵2的第一油口与单出杆液压缸8的无杆腔之间的管路上，第二单向阀4-2的出口端连接到非对称液压泵2的第二油口与单出杆液压缸8的有杆腔之间的管路上，第一单向阀4-1的进口端和第二单向阀4-2的进口端均与单向泵16-2的第一油口连接，单向泵16-2的第二油口与第二压力油箱16-5连接，溢流阀16-4的一端与单向泵16-2的第一油口连接，溢流阀16-4的另一端与第二压力油箱16-5连接，液压蓄能器16-3与单向泵16-2的第一油口连接；第二伺服电机16-1分别与飞机舵面控制单元15和单向泵16-2连接，第二伺服电机16-1用于驱动单向泵16-2向液压蓄能器16-3内充油，并向单出杆液压缸作动装置和其他工作装置泵控缸回路17补充油液，预压紧单出杆液压缸8的非工作腔。补油和预压紧压力值由溢流阀16-4设定。单出杆液压缸作动装置还包括第一安全阀5-1和第二安全阀5-2。
24.本发明两个单向阀的出口端与闭式回路两侧连接，进口端与闭式液压回路补油和预压紧单元16连接，用于对闭式液压回路内油液的补充和单出杆液压缸8非工作腔的预压紧；两个安全阀（第一安全阀5-1和第二安全阀5-2）的进口端均与闭式液压回路两侧连接，出口端则均与第一压力油箱3连接，用于限制闭式液压回路内的最高工作压力。
25.电动缸作动装置包括依次连接的第三伺服电机1-2、减速机构10和电动缸9，电动缸9与飞机舵面14机械铰链连接，第三伺服电机1-2用于根据飞机舵面控制单元15的控制指令控制电动缸9的运行速度和运动方向。第三伺服电机1-2和电动缸9均通过机械轴连接在减速机构10上，减速机构10采用齿轮减速器或同步带减速器。单出杆液压缸作动装置还包括模态切换阀6，模态切换阀6的第一端口与单出杆液压缸8的有杆腔连接，模态切换阀6的第二端口与单出杆液压缸8的无杆腔连接，模态切换阀6的第三端口与第一压力油箱3连接；通过控制模态切换阀6的工位以选择是否短路单出杆液压缸8，单出杆液压缸作动装置是否处于旁通状态。飞机舵面控制单元15通过第一驱动器11-1驱动第一伺服电机1-1，通过第二驱动器11-2驱动第三伺服电机1-2，通过第三驱动器11-3驱动第二伺服电机16-1。三相交流电源12为第一驱动器11-1、第二驱动器11-2和第三驱动器11-3提供电源。
26.当单出杆液压缸作动装置正常工作时，模态切换阀6工作在如图2所示的左位，模态切换阀6用于切断闭式液压回路和第一压力油箱3的油路连接；当单出杆液压缸作动装置发生故障时，模态切换阀6工作在如图2所示的右位，模态切换阀6用于将闭式液压回路和第一压力油箱3的油路连通，使单出杆液压缸8处于旁通状态，仅跟随备份用的电动缸作动装置运动，从而增加了作动系统的安全余度。
27.电动缸作动装置还包括第一位移传感器12-1和第一应力应变片13-1；第一位移传感器12-1用于采集电动缸9的位移信号，第一应力应变片13-1用于采集电动缸9的应力应变信号，第一位移传感器12-1和第一应力应变片13-1均与飞机舵面控制单元15连接。单出杆液压缸作动装置还包括第一压力传感器7-1、第二压力传感器7-2、第二位移传感器12-2和第二应力应变片13-2；第一压力传感器7-1用于采集单出杆液压缸8无杆腔的压力信号，第二压力传感器7-2用于采集单出杆液压缸8有杆腔的压力信号，第二位移传感器12-2用于采集单出杆液压缸8的位移信号，第二应力应变片13-2用于采集单出杆液压缸8活塞杆的应力应变信号；第一压力传感器7-1、第二压力传感器7-2、第二位移传感器12-2和第二应力应变片13-2均与飞机舵面控制单元15连接。
28.本发明采用压力传感器检测单出杆液压缸8两腔流量，采用位移传感器检测单出
杆液压缸8及电动缸9位移，采用应力应变片检测液压缸活塞和电动缸9的应力应变，从而为飞机舵面控制单元15提供信号，便于飞机舵面控制单元15采用基于负载力补偿的速度-位移复合控制方法，同步控制单出杆液压缸8和电动缸9运动。
29.如图2所示，飞机舵面控制单元15包括基于负载力补偿的速度位移复合控制模块和基于负载力补偿的位移控制模块，基于负载力补偿的速度位移复合控制模块用于控制单出杆液压缸作动装置，基于负载力补偿的位移控制模块用于控制电动缸作动装置。基于负载力补偿的速度位移复合控制模块包括速度控制路径、位移控制路径、位移速度控制转换开关和第一负载力补偿量计算单元。
30.速度控制路径用于根据单出杆液压缸8的设定速度、单出杆液压缸8无杆腔的压力信号和单出杆液压缸8有杆腔的压力信号计算出速度前馈量，并根据单出杆液压缸8的设定速度、单出杆液压缸8的真实速度和速度前馈量进行速度前馈加反馈闭环计算后输出速度控制信号。位移控制路径用于根据单出杆液压缸8的设定位移和真实位移经过位移反馈闭环计算后输出第一位移控制信号；单出杆液压缸8的真实位移根据单出杆液压缸8的位移信号微分计算获得。
31.如图2所示，单出杆液压缸8系统速度控制路径中，通过微分求解器ⅰ对输入的设定位移信号xs进行微分计算，求得单出杆液压缸8的设定速度vs；通过微分求解器ⅱ对采集得到的单出杆液压缸8实际位移信号xa进行微分计算，求解得出单出杆液压缸8实际运行速度va；由速度前馈量计算模块采集单出杆液压缸8的设定速度vs、实际无杆腔压力pa（第一压力传感器7-1采集的压力信号）和有杆腔压力pb（第二压力传感器7-2采集的压力信号），计算得出速度前馈量vf；由速度控制器采集单出杆液压缸8的设定速度vs、反馈得到的实际运行速度va和计算得到的速度前馈量vf，进行速度前馈加反馈闭环计算后输出第一速度控制信号uv，即根据速度前馈量vf进行速度前馈，根据实际运行速度va进行速度反馈。
32.单出杆液压缸8系统位移控制路径中，经位移控制器ⅰ采集设定位移信号xs和单出杆液压缸8的实际位移信号xa，经位移反馈闭环计算后输出第一位移控制信号u
x
。第一负载力补偿量计算单元用于根据单出杆液压缸8无杆腔的压力信号（第一压力传感器7-1采集的压力信号）、单出杆液压缸8有杆腔的压力信号（第二压力传感器7-2采集的压力信号）和经放大器放大的单出杆液压缸8活塞杆的应力应变信号计算出第一负载力补偿量信号u
hf
，第一负载力补偿量信号用于对速度控制信号和第一位移控制信号进行叠加，获得叠加后的速度控制信号和叠加后的第一位移控制信号。
33.本发明单出杆液压缸8运动过程中主要采用速度闭环控制。
34.位移速度控制转换用于采集单出杆液压缸8速度控制信号和位移控制信号，并具有切换速度控制和位移控制的功能，切换状态根据其自身的设定位移范围和位移控制器ⅰ的信号进行比较选择：在单出杆液压缸8动态运行过程中，位移速度控制转换开关选择速度控制，当位移控制器ⅰ输出的位移控制信号在位移速度控制转换开关的设定位移范围内时，选择位移闭环控制，用于实现单出杆液压缸8快速平稳的到达目标设定位置。
35.位移速度控制转换开关用于当叠加后第一位移控制信号在设定位移范围内时选择叠加后第一位移控制信号对单出杆液压缸8进行控制，当叠加后第一位移控制信号不在设定位移范围内时选择叠加后速度控制信号对单出杆液压缸8的输出力进行控制。
36.如图2所示，负载力补偿量计算模块ⅰ（第一负载力补偿量计算单元）通过采集单出
杆液压缸8有杆腔和无杆腔压力信号、经放大的单出杆液压缸8活塞杆应力应变信号，计算并输出负载力补偿量信号，所得到的负载力补偿量与速度控制器输出的速度控制信号和位移控制器ⅰ输出的位移控制信号进行叠加，用于对单出杆液压缸8进行控制时，平衡外部负载、抑制外部扰动、获得更高的控制性能。
37.基于负载力补偿的速度位移复合控制模块包括应变信号放大器ⅰ，用于对单出杆液压缸8上的应力应变片所产生的微小的应力信号进行放大，使得应力应变信号能够被利用。
38.基于负载力补偿的位移控制模块用于根据电动缸9的设定位移和真实位移进行位移反馈闭环计算后输出第二位移控制信号，根据经放大器放大的单出杆液压缸8活塞杆的应力应变信号和经放大器放大的电动缸9的应力应变信号计算出第二负载力补偿量信号，将第二负载力补偿量信号与第二位移控制信号进行叠加，采用叠加后的第二位移控制信号对电动缸9的输出力进行控制；电动缸9的真实位移根据电动缸9的位移信号微分计算获得。
39.如图2所示，基于负载力补偿的位移控制模块包括位移控制器ⅱ、应变信号放大器ⅱ和负载力补偿量计算模块ⅱ。位移控制器ⅱ用于采集电动缸9设定的位移信号xs和电动缸9的实际位移信号xe，进行位移反馈闭环计算后输出位移控制信号xc（第二位移控制信号），控制电动缸9能精准的到达设定目标位置。应变信号放大器ⅱ用于对电动缸9上的应力应变片所产生的微小的应力信号进行放大，使得应力应变信号能够被利用。负载力补偿量计算模块ⅱ通过采集经放大的单出杆液压缸8活塞杆应力应变信号，经应变信号放大器ⅱ放大的电动缸9应力应变信号，计算并输出负载力补偿量信号u
ef
，并将其与位移控制器ⅱ输出的位移控制信号进行叠加，用于对电动缸9的输出力进行控制，使电动缸9的输出力与液压缸输出力相同，抑制电动缸9和液压缸驱动同一飞机舵面14时的力纷争。基于负载力补偿的速度位移复合控制模块还包括故障诊断模块，故障诊断模块用于当单出杆液压缸作动装置发生故障时，发出模态切换信号；模态切换阀6根据模态切换信号使单出杆液压缸8处于旁通状态，从而实现短路单出杆液压缸8的目的，令飞机的作动系统具有安全余度。
40.本发明一种非对称泵控单出杆液压缸-电动缸互冗余同步控制系统，包括作为主驱动装置的液压缸作动装置和作为备份驱动装置的电动缸作动装置。其中液压缸作动装置，采用非对称液压泵闭式容积直驱单出杆液压缸，利用非对称泵第三油口实现闭式液压回路与外部油箱的油液交换；电动缸作动装置，采用伺服电机通过减速单元驱动电动缸；另外分别采用压力传感器、位移传感器和应力应变片检测单出杆液压缸两腔压力，液压缸和电动缸位移和应力应变，上述信号经飞机舵面控制单元采集并计算后，对液压缸作动装置实施基于负载力补偿的速度-位移复合控制，对电动缸装置实施基于负载力补偿的位移复合控制。当液压缸作动装置发生故障时，可控制模态切换阀工位使其处于旁通状态。本发明区别于目前飞机上所用的以集中式液压源提供动力的传统液压作动器，采用了非对称泵闭式容积直驱单出杆液压缸作动装置和伺服电机驱动控制电动缸作动装置，可缩小集中式的液压系统，大幅提升作动系统的能效和降低作动系统的质量；同时，区别于电静液作动器（eha）和综合作动器装置（iap），采用非对称泵控单出杆液压缸系统代替对称泵闭式容积直驱双出杆液压缸系统，在非对称泵第三油口引入压力油箱，降低泵控缸系统质量的同时，实现闭式液压系统内油液与外部油箱内油液的交换，便于系统内油液的降温；此外，通过基于负载力补偿的速度-位移复合控制方法，可使得作动系统更好的平衡负载，抑制外部扰动和
双缸驱动同一飞机舵面时的力纷争，提高飞控系统可靠性。
41.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
42.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。