充气泵的制作方法

1.本发明涉及充气设备技术领域，特别是一种充气泵。


背景技术：

2.现有的充气泵的充气功率和效率主要受气缸的大小、以及电机的功率等参数的影响，特别是在需要充气量比较大的场景中，充气时间较长，例如在对轮胎充气的过程中，轮胎内的气压不短变化，而现有的充气泵只能按照设定的功率进行工作，使得充气泵的工作效率差。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术中充气泵的工作效率差的技术问题，而提供一种第一气缸和第二气缸配合工作以提高工作效率的充气泵。
4.一种充气泵，包括：
5.第一气缸，所述第一气缸内形成有第一压缩腔；
6.第二气缸，所述第二气缸内形成有第二压缩腔；
7.旁通管路，所述旁通管路的一端与所述第一压缩腔连通，另一端与所述第二压缩腔连通；
8.泄压机构，所述旁通管路上设置有泄压口，所述泄压机构设置于所述泄压口处。
9.所述充气泵还包括单向流通机构，所述单向流通机构设置于所述旁通管路内，且所述单向流通机构的气流方向为由所述第二压缩腔至所述第一压缩腔。
10.所述泄压机构包括泄压壳体和泄压阀芯，所述泄压壳体上设置有泄压通道，所述泄压阀芯具有封闭所述泄压通道的封闭状态和打开所述泄压通道的泄压状态，所述泄压通道与所述泄压口连通。
11.所述泄压机构还包括复位机构，所述复位机构设置于所述泄压壳体内，且所述复位机构能够使所述泄压阀芯切换至所述封闭状态。
12.所述泄压壳体上设置有压力入口，所述压力入口与所述第一压缩腔连通，且由所述压力入口能够使所述泄压阀芯切换至所述泄压状态。
13.所述第一气缸内设置有第一活塞，所述第二气缸内设置有第二活塞，所述第一活塞和所述第二活塞同步移动。
14.所述充气泵还包括连杆，所述连杆的一端设置于所述第一活塞上，所述连杆的另一端设置于所述第二活塞上。
15.所述第一活塞的轴线、所述连杆的轴线和所述第二活塞的轴线共线。
16.所述充气泵还包括驱动机构，所述第一活塞和所述第二活塞均与所述驱动机构连接。
17.所述第一活塞的直径小于所述第二活塞的直径。
18.所述第一气缸上设置有充气口，所述充气口与所述第一压缩腔连通，所述充气口
处设置有单向流通机构，所述单向流通机构的流动方向为由所述第一压缩腔至所述第一气缸的外部。
19.本发明提供的充气泵，利用旁通管路和泄压机构，使得充气泵可以采用第一气缸和第二气缸串联充气以满足快速充气的要求，也可以只采用第一气缸进行充气以保证充气压力满足需求，从而有效的提高充气泵的工作效率。
附图说明
20.图1为本发明实施例提供的充气泵的结构示意图；
21.图2为本发明实施例提供的充气泵的另一结构示意图；
22.图3为本发明实施例提供的充气泵的立体图；
23.图中：
24.1、第一气缸；11、第一压缩腔；2、第二气缸；21、第二压缩腔；3、旁通管路；4、单向流通机构；51、泄压壳体；52、泄压阀芯；53、复位机构；54、压力入口；12、第一活塞；22、第二活塞；6、连杆；7、驱动机构。
具体实施方式
25.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
26.如图1至图3所示的充气泵，包括：第一气缸1，所述第一气缸1内形成有第一压缩腔11；第二气缸2，所述第二气缸2内形成有第二压缩腔21；旁通管路3，所述旁通管路3的一端与所述第一压缩腔11连通，另一端与所述第二压缩腔21连通；泄压机构，所述旁通管路3上设置有泄压口，所述泄压机构设置于所述泄压口处。利用旁通管路3和泄压机构，使得充气泵可以采用第一气缸1和第二气缸2串联充气以满足快速充气的要求，也可以只采用第一气缸1进行充气以保证充气压力满足需求，从而有效的提高充气泵的工作效率。如图1所示，充气泵处于第一气缸1和第二气缸2串联充气而实现快速充气的要求，如图2所示，充气泵处于只采用第一气缸1进行充气以保证充气压力的状态。
27.以采用充气泵向轮胎内充气为例，在充气的初始阶段，轮胎内部的气压远远小于充气泵的充气压力，此时充气泵采用第一气缸1和第二气缸2同时工作进行充气，第二气缸2内的气体通过旁通管路3进入第一压缩腔11内，并与第一气缸1内的气体混合后共同排出，从而增大充气量，实现快速充气的目的，随着充气泵的工作，轮胎内部的气压逐渐增加，当轮胎内的气压达到一定程度时，第一气缸1和第二气缸2同时工作的充气效率开始降低，为了保证充气泵的供气压力，此时充气泵仅采用第一气缸1进行供气，而第二气缸2的气体通过泄压机构直接排放至大气中，相当于充气泵的驱动机构至驱动第一气缸1进行工作，从而保证第一气缸1输出的压力值满足需求。
28.所述充气泵还包括单向流通机构4，所述单向流通机构4设置于所述旁通管路3内，且所述单向流通机构4的气流方向为由所述第二压缩腔21至所述第一压缩腔11。利用单向流通机构4限制气流只能由第二压缩腔21流至第一压缩腔11，并最终排出充气泵完成充气，保证充气泵的工作可靠。
29.作为一种实施方式，所述泄压机构包括泄压壳体51和泄压阀芯52，所述泄压壳体51上设置有泄压通道，所述泄压阀芯52具有封闭所述泄压通道的封闭状态和打开所述泄压通道的泄压状态，所述泄压通道与所述泄压口连通。当泄压阀芯52切换至泄压状态时，第二压缩腔21内的气体依次通过部分旁通管路3、泄压通道后排出至大气，而当泄压阀芯52切换至封闭状态时，第二压缩腔21内的气体只能通过旁通管路3送入至第一压缩腔11内，并最终由充气泵的充气口排出。
30.所述泄压机构还包括复位机构53，所述复位机构53设置于所述泄压壳体51内，且所述复位机构53能够使所述泄压阀芯52切换至所述封闭状态。利用复位机构53使得泄压机构可以保持泄压通道被泄压阀芯52封闭的常态。其中复位机构53还能够限制泄压阀芯52的移动，只有当泄压阀芯52受到的外力达到一定值时，才能够被移动而切换至泄压状态。
31.具体的，复位机构53为弹簧，当泄压阀芯52在外力的作用下切换至泄压状态时，弹簧被压缩积蓄弹力，当泄压阀芯52上的外力撤除时，弹簧开始恢复原状，从而带动泄压阀芯52向封闭状态切换，从而将泄压通道封闭，实现泄压机构的关闭。
32.其中，所述泄压壳体51上设置有压力入口54，所述压力入口54与所述第一压缩腔11连通，且由所述压力入口54能够使所述泄压阀芯52切换至所述泄压状态。也即将第一压缩腔11内的压力气体通过压力入口54引入至泄压壳体51内，并作为驱动泄压阀芯52移动的外力，从而实现泄压阀芯52的移动。以轮胎为例，将驱动泄压阀芯52移动的压力值设定为2bar，当压力入口54处的气体压力达到2bar时，才能够驱动泄压阀芯52进行移动。同时，只有当压力值达到2bar时，才能够克服复位机构53对泄压阀芯52提供的挤压力。
33.为了保持第一气缸1和第二气缸2的供气状态相同，所述第一气缸1内设置有第一活塞12，所述第二气缸2内设置有第二活塞22，所述第一活塞12和所述第二活塞22同步移动。避免第一气缸1和第二气缸2的排气周期存在差异，保证充气泵的工作可靠。
34.作为一种实施方式，所述充气泵还包括连杆6，所述连杆6的一端设置于所述第一活塞12上，所述连杆6的另一端设置于所述第二活塞22上。
35.优选的，所述第一活塞12的轴线、所述连杆6的轴线和所述第二活塞22的轴线共线。进一步保证第一活塞12和第二活塞22能够进行同步运行，避免第一活塞12和第二活塞22的尺寸不同而存在偏心运动，保证充气泵的工作可靠。
36.所述充气泵还包括驱动机构7，所述第一活塞12和所述第二活塞22均与所述驱动机构7连接。
37.具体的，驱动机构7包括电机和凸轮机构，电机带动凸轮机构进行转动，凸轮机构则带动第一活塞12和第二活塞22同步进行往复运动实现气体的压缩。
38.优选的，所述第一活塞12的直径小于所述第二活塞22的直径。将第一活塞12的直径减小，使得在第一气缸1可以达到更高的充气压力，从而提高充气泵的充气压力上限。
39.所述第一气缸1上设置有充气口，所述充气口与所述第一压缩腔11连通，所述充气口处设置有单向流通机构4，所述单向流通机构4的流动方向为由所述第一压缩腔11至所述第一气缸1的外部。避免第一气缸1由待充件处获取气体而影响充气效果。
40.可选的，充气口处设置有压力传感器，当压力传感器获取充气口处的压力值达到设定值时，控制充气泵停止工作。
41.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并
不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。