一种压缩机用消音盖以及压缩机泵体的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种压缩机用消音盖以及压缩机泵体。


背景技术：

2.压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，是制冷系统的心脏。它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，对其进行压缩后向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，一般用于空调器等制冷设备中。基于人们对生活质量要求的提高，空调器静音化的发展越来越受到人们的关注，其工作时能够保持安静是保证用户舒适的重要条件。而空调器产生的噪音的来源是多方面的，其中，目前空调器压缩机产生的噪音是主要的来源之一，因此降低压缩机的噪音对实现空调器静音化显得尤为重要。
3.对于转子式压缩机，其包括泵体以及马达，请参照图1，图1为现有技术压缩机泵体结构示意图，泵体包括上轴承1、下轴承2、气缸3、曲轴4和活塞(图未示)，上轴承1、下轴承2以及气缸3可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间，上轴承1贯穿开设有与所述制冷剂压缩工作空间相连通的轴承排气口，轴承排气口处设置有阀片组件以及限位板(图均未示)；曲轴4贯穿所述制冷剂压缩工作空间，活塞套设于曲轴并可周向运动地设置于所述制冷剂压缩工作空间内。转子式压缩机通过马达带动曲轴和活塞做周期性压缩制冷剂的旋转运动，压缩后的制冷剂气体从轴承排气口排出。为了低减泵体运转时压缩制冷剂气体排出和阀片敲击限位板的噪音，一般是在上轴承上安装消音盖5，请参照图2，图2为现有技术中所述消音盖结构示意图，消音盖5与上轴承1通过螺栓(图未示)实现可拆卸式固定并围合形成消音腔，所述消音腔与轴承排气口相连通，消音盖5上面设置了与消音腔相连通的排气孔51，以便于压缩后的冷媒排出。
4.消音盖基本原理是采用的是抗性消音中的扩张室型的消音器的原理，依靠气流流通过程中声波在截面突变(扩大或缩小)处发生反射而衰减噪声的原理设计的，但是其消音效果有限，且较难再进一步提升消音效果。且现有消音盖为实现排气，其排气孔面积一般较大，经轴承排气口排出的高温高压制冷剂气体进一步经过该排气孔排出，而由于其面积较大，起不了分离冷冻润滑机油的作用，导致油吐出量大，不利于压缩机性能的稳定以及压缩机泵体的稳定性。
5.为了寻求宽频率的消声效果，现还有通过直接在消音盖上打孔以形成小孔喷注消声器，使其具有低、中、高频的宽带消声性能。小孔喷注消声器是控制空气动力性噪声往外传播的有效设备，其是在保证相同排气量的前提下，使用多个面积较小的小孔代替面积大的排气孔，气体由小孔喷出，由于具有不同的阻抗截面，能够使部分声波返回声源，同时，在气体排放时，声频的峰值f与排气排气孔d的关系为：
[0006][0007]
式中：c—声速，m/s，与传声介质和温度有关；d—气体通道孔径，m；so—strouhal
数。
[0008]
由该公式可知，气体通道孔径d越小，声频的峰值越大，当f大于20000hz后成为超声，即孔径较小的排气孔可以将高频声移至人耳不敏感的超声范围，从而达到降噪的目的。因此，由上述消音原理可知，理论上越小的孔径可以实现更高的消音效果，但实际消音盖一般为冷轧钢通过冲压成型，其厚度一般在0.6～3.0mm，同时其端面往往是不规则的球面，受到模具限制，无法直接形成一定数量的小孔，而通过进一步加工形成多小孔的结构则存在加工困难且生产成本高的问题，限制了小孔消音结构在消音盖上的使用。


技术实现要素：

[0009]
基于此，本实用新型的目的在于，提供一种压缩机用消音盖，其具有消音效果好、结构简单、生产加工难度低且成本低的优点。
[0010]
一种压缩机用消音盖，其包括盖体本体以及孔板；所述盖体本体可拆卸式安装于压缩机的轴承，并与所述轴承的表面围合形成消音腔；所述轴承贯穿开设有轴承排气孔，所述盖体本体贯穿开设有盖体排气孔，所述轴承排气孔、所述盖体排气孔分别与所述消音腔相连通；所述孔板固定于所述盖体本体，并覆盖于所述盖体排气孔；所述孔板贯穿开设有若干孔板排气孔，所述孔板排气孔与所述盖体排气孔相连通。
[0011]
本实用新型实施例所述压缩机用消音盖，其对结构进行优化，采用盖体本体与孔板分离式设计，带盖体排气孔的盖体本体以及带若干孔板排气孔的孔板可分别进行生产，进一步将分体式孔板固定于盖体本体，以得到带小孔结构的消音盖，基于小孔消音的原理，能够将压缩机正常运转过程中所产生的噪音声移至高频频段，有效提高消音效果；所述盖体本体可直接利用模具冲压成型，或者冲压成型后再进行开孔，由于盖体排气孔的孔径较大，加工限制较少，难度较低，且所述孔板为平板结构，对其进行小孔径的开孔操作难度低，避免了直接冲压成型带小孔的消音盖或者在加工成型后的消音盖上加工成型一定数量小孔所带来的加工难度高、成本高的问题。同时，采用若干孔板排气孔代替现有消音盖排气孔的设计，能够起到气液分离作用，进而避免压缩机泵体内的润滑油随高温高压的制冷剂气体排出，进而影响压缩机的能效及使用寿命。
[0012]
进一步地，所述盖体排气孔的横截面积为s1，所有所述孔板排气孔的横截面积之和为s2，所述轴承排气孔的横截面积为s3，s1≥s2≥s3，以确保制冷剂气体顺利排出。
[0013]
进一步地，所述孔板排气孔的孔径d的取值范围为0.1～3mm，以确保小孔消音效果。
[0014]
进一步地，相邻两个所述孔板排气孔的中心距离为a，其中2≤a/d≤20。
[0015]
进一步地，所述孔板的厚度t的取值范围为0.2～5mm。
[0016]
进一步地，所述孔板的面积大于所述盖体排气孔的横截面积，且所述孔板为焊接固定于所述盖体本体朝向所述轴承的一侧表面，压缩机泵体其在运转过程中，大量高温高压的制冷剂气体经轴承的排气孔进入消音腔，并进一步自所述盖体排气孔排出时会对所述孔板造成较大的冲击，通过对所述孔板的面积进行优选限定，并进一步将其焊接固定于所述盖体本体朝向所述轴承的一侧表面，能够避免由于制冷剂气体的冲击导致所述孔板出现脱落的问题，提高结构稳定性。
[0017]
进一步地，所述孔板为不锈钢滤网片，所述孔板排气孔为滤网孔，直接根据所需尺
寸对不锈钢滤网进行裁剪，利用滤网自带的滤网孔作为所述孔板排气孔，无需进行开孔即可形成小孔结构，且通过选用不同目数的滤网即可对孔径进行控制，可进一步简化加工步骤。
[0018]
另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机泵体，其包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞以及所述的压缩机用消音盖，所述上轴承、所述下轴承以及所述气缸可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间，所述曲轴可绕轴转动地穿设于所述上轴承、所述气缸以及所述下轴承，所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间；所述压缩机用消音盖可拆卸式安装于所述上轴承和/或下轴承。
[0019]
进一步地，还包括若干固定螺栓；所述盖体本体沿所述压缩机泵体的轴向贯穿开设有若干第一固定孔，所述上轴承和/或所述下轴承对应所述第一固定孔的位置处沿轴向贯穿开设有第二固定孔，所述气缸朝向所述上轴承和/或所述下轴承的端面对应所述第二固定孔的位置处开设有固定螺孔，所述固定螺栓依次对应穿过所述第一固定孔、所述第二固定孔，并固定于所述固定螺孔。利用固定螺栓、固定孔以及固定螺孔的配合，实现所述消音盖的固定，固定稳定性良好且拆装操作简便。
[0020]
进一步地，所述固定螺栓、所述第一固定孔、所述第二固定孔以及所述固定螺孔的数目均至少为4，其沿所述压缩机泵体的周向均匀设置，以确保结构稳定性。
[0021]
本实用新型所述压缩机泵体，其通过对所述压缩机用消音盖进行结构改进，有效提高消声消音效果，且大大减少了加工难度及加工成本。
[0022]
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
附图说明
[0023]
图1为现有技术压缩机泵体结构示意图；
[0024]
图2为现有技术中所述消音盖结构示意图；
[0025]
图3为本实用新型实施例1所述压缩机用消音盖结构示意图；
[0026]
图4为本实用新型实施例1所述压缩机的轴承结构示意图；
[0027]
图5为本实用新型实施例1所述盖体本体结构示意图；
[0028]
图6为本实用新型实施例1所述孔板结构示意图；
[0029]
图7为本实用新型实施例1所述孔板结构侧视图；
[0030]
图8为本实用新型实施例2所述压缩机泵体结构示意图；
[0031]
图9为本实用新型实施例2所述压缩机泵体安装示意图。
具体实施方式
[0032]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0033]
实施例1
[0034]
请参照图3-7，图3为本实用新型实施例1所述压缩机用消音盖结构示意图，图4为
本实用新型实施例1所述压缩机的轴承结构示意图，图5为本实用新型实施例1所述盖体本体结构示意图，图6为本实用新型实施例1所述孔板结构示意图，图7为本实用新型实施例1所述孔板结构侧视图，如图所示，本实用新型实施例1提供一种压缩机用消音盖，其包括盖体本体10以及孔板20；盖体本体10可拆卸式安装于压缩机的轴承30，并与轴承30的表面围合形成消音腔；轴承30贯穿开设有轴承排气孔31，盖体本体10贯穿开设有盖体排气孔11，轴承排气孔31、盖体排气孔11与所述消音腔相连通；孔板20固定于盖体本体10，并覆盖于盖体排气孔11；孔板20贯穿开设有若干孔板排气孔21，孔板排气孔21与盖体排气孔11相连通。
[0035]
本实用新型实施例所述压缩机用消音盖，其对结构进行优化，采用盖体本体10与孔板20分离式设计，带盖体排气孔11的盖体本体10以及带若干孔板排气孔21的孔板20可分别进行生产，进一步将分体式孔板20固定于盖体本体10，以得到带小孔结构的消音盖，基于小孔消音的原理，能够将压缩机正常运转过程中所产生的噪音声移至高频频段，相对于现有扩张室型消音器其能够有效提高消音效果；盖体本体10可直接利用模具冲压成型，或者采用冲压成型后再进行开孔，由于盖体排气孔的孔径大于现有消音盖排气孔的孔径，无需进行小孔加工，对加工限制较少，难度较低，或者可以直接利用现行结构的消音盖进行扩孔改造，充分利用现有资源以降低优化改造成本，且孔板20为平板结构，对其进行小孔径的开孔操作难度低，避免了直接冲压成型带小孔的消音盖或者在加工成型后的消音盖上加工成型一定数量小孔所带来的加工难度高、成本高的问题。同时，采用若干孔板排气孔21代替现有消音盖排气孔的设计，能够起到气液分离作用，进而避免压缩机泵体内的润滑油随高温高压的制冷剂气体排出，进而影响压缩机的能效及使用寿命。
[0036]
具体地，请参照图4-7，盖体排气孔11的横截面积为s1，所有孔板排气孔21的横截面积之和为s2，轴承排气孔31的横截面积为s3，s1≥s2≥s3，以确保制冷剂气体顺利排出。孔板排气孔21的孔径d的取值范围为0.1～3mm，以确保小孔消音效果。相邻两个孔板排气孔21的中心距离为a，其中2≤a/d≤20。孔板20的厚度t的取值范围为0.2～5mm，保证孔板20有足够的刚性。
[0037]
作为一种可选实施方式，在本实施例中，孔板20的面积大于盖体排气孔11的横截面积，且孔板20为焊接固定于盖体本体10朝向所述轴承的一侧表面，压缩机泵体其在运转过程中，大量高温高压的制冷剂气体经轴承的排气孔进入消音腔，并进一步自盖体排气孔11排出时会对孔板20造成较大的冲击，通过对孔板20的面积进行优选限定，并进一步将其焊接固定于盖体本体10朝向所述轴承的一侧表面，能够避免由于制冷剂气体的冲击导致孔板20出现脱落的问题，提高结构稳定性。
[0038]
进一步优选地，孔板20为不锈钢滤网片，孔板排气孔21为滤网孔，直接对不锈钢滤网进行裁剪得到所需尺寸的孔板20，并利用滤网自带的滤网孔作为孔板排气孔21，无需进行开孔即可形成小孔结构，且通过选用不同目数的滤网即可对孔径进行控制，可进一步简化加工步骤。
[0039]
实施例2
[0040]
请参照图8-9，图8为本实用新型实施例2所述压缩机泵体结构示意图，图9为本实用新型实施例2所述压缩机泵体安装示意图，如图所示，本实用新型实施例2提供一种压缩机泵体，其包括上轴承1、下轴承2、气缸3、曲轴4、转子活塞6以及所述的压缩机用消音盖5，上轴承1、下轴承2以及气缸3可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间，曲轴4可绕
轴转动地穿设于上轴承1、气缸3以及下轴承2，转子活塞6套设于曲轴4并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间；压缩机用消音盖5可拆卸式安装于上轴承1和/或下轴承2，具体地，在本实施例中，压缩机用消音盖5为可拆卸式安装于上轴承1，当应用于上轴承1与下轴承2均进行排气的压缩机机型时，压缩机用消音盖5可拆卸式安装于上轴承1与下轴承2。
[0041]
作为一种可选实施方式，在本实施例中，所述压缩机泵体还包括若干固定螺栓7；盖体本体10沿所述压缩机泵体的轴向贯穿开设有若干第一固定孔12，上轴承1和/或下轴承2对应第一固定孔12的位置处沿轴向贯穿开设有第二固定孔(图未示)，气缸3朝向上轴承1和/或下轴承2的端面对应所述第二固定孔的位置处开设有固定螺孔(图未示)，固定螺栓7依次对应穿过第一固定孔12、所述第二固定孔，并固定于所述固定螺孔。利用固定螺栓7、固定孔以及固定螺孔的配合，实现所述消音盖的固定，固定稳定性良好且拆装操作简便。
[0042]
进一步优选地，所述固定螺栓、第一固定孔12、所述第二固定孔以及所述固定螺孔的数目均至少为4，其沿所述压缩机泵体的周向均匀设置，以确保结构稳定性。
[0043]
本实用新型实施例2所述压缩机泵体，其通过对压缩机用消音盖5进行结构改进，有效提高消声消音效果，且大大减少了加工难度及加工成本。
[0044]
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。