一种隔膜压缩机随动阀的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，特别涉及一种隔膜压缩机随动阀。


背景技术：

2.隔膜压缩机主要由缸盖、膜片、配油盘、缸体、十字头、曲轴箱、曲轴、随动阀、进、排气阀等零部件构成如图1所示，隔膜压缩机的基本原理是由电机带动曲轴通过十字头使活塞进行往复运动，活塞通过油腔中的液压油使膜片受压变形，并使膜片上方的气腔容积发生变化进而实现气体压缩。在隔膜压缩机运行过程中，活塞无法保证油腔中的液压油不泄露，故需要在每个往复周期的吸气过程中向油腔中补油，同时，也需要在每个往复周期压缩完成时，将过量的油排出。随动阀就是要将隔膜压缩机油腔中过量的油排出的装置，动阀的开启压力是随着当前压缩机排气压力而变化的，通常情况下略高于排气压力，在压缩机排气压力变化且压力较高的工况下使用较为普遍。
3.现有技术中的隔膜压缩机随动阀的排油原理是，上下两个阀盖将膜片夹在中间，将排气压力引入膜片的一侧，膜腔油压引入膜片的另一侧，当油压足够高时，膜片两侧的压差将引起膜片的变形，膜片变形后，液压油就可以在排油口排出，从而实现随动阀的开启。油排出后，油压降低，膜片将进行回弹，排油口关闭，从而实现控制油量的功能。
4.但是现有技术中的随动阀，因为膜片必须有足够的变形保证顺利开启，导致其膜片直径较大，决定了随动阀体积较大，重量较大，不易装配；并且膜片容易出现疲劳损坏影响使用寿命，且调试难度较大；此外，必须要设置膜片破裂报警装置，结构复杂，成本较高。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的问题，本技术主要提供一种隔膜压缩机随动阀，利用包括阀针、活塞、弹簧以及弹簧座的可伸缩排油口开关部件代替膜片，使得随动阀尺寸减小，重量减轻，延长使用寿命，降低调试及装配难度，并降低成本。
6.为了实现上述目的，本技术采用的一个技术方案是：提供一种隔膜压缩机随动阀，包括压力连通部件，用于分别连接隔膜压缩机的排气压力以及液压油压力；可伸缩排油口开关部件，用于根据排气压力以及液压油压力开启或者关闭位于压力连通部件上的排油口；以及随动阀外壳，用于固定支撑压力连通部件以及可伸缩排油口开关部件；
7.其中，可伸缩排油口开关部件包括：
8.阀针，其设置于随动阀外壳的内部，一端与排油口相配合，用于承受液压油压力并开启或者关闭排油口；活塞，其用于承受排气压力，并将排气压力传递至随动阀外壳内部；弹簧座，其设置于随动阀外壳的内部，用于将排气压力传递至阀针；弹簧，其一端由弹簧座限位，另一端由阀针限位，用于通过其预压缩量设定排油口开启时液压油压力与排气压力的压差值。
9.可选的，压力连通部件包括：气压接头，其与随动阀外壳固定密封连接，用于对活塞施加排气压力；活塞设置于气压接头内部，由气压接头进行运动导向；油压接头，其连接
隔膜压缩机的液压油油箱；阀座，其为中空结构与随动阀外壳固定密封连接；阀座一端与油压接头固定连接，另一端伸入随动阀内部并设置有排油口，用于对阀针施加液压油压力，并与阀针相配合。
10.可选的，随动阀外壳包括：阀盖，其与气压接头固定密封连接；阀体，其一端与阀盖固定密封连接，另一端与阀座固定密封连接，其内部用于对阀针以及弹簧座进行运动导向。
11.可选的，还包括排油接头，其与随动阀外壳内部连通，与随动阀外壳固定密封连接，用于将由排油口排入随动阀外壳内部的液压油进行排出。
12.可选的，排油口与阀针接触的当量面积与活塞的横截面积相同。
13.可选的，排油口以及与排油口相配合的阀针端部为相配合的锥面。
14.可选的，弹簧座与阀针相配合，用于对阀针进行限位。
15.可选的，弹簧的数目为多个，并且多个弹簧围绕阀针均匀分布。
16.可选的，所述弹簧座与所述阀盖为一体设计。
17.本技术采用的另一个技术方案是：提供一种隔膜压缩机，其包括上述任一方案中的的隔膜压缩机随动阀。
18.本实用新型的技术方案可以达到的有益效果是：提供一种隔膜压缩机随动阀，利用包括阀针、活塞、弹簧以及弹簧座的可伸缩排油口开关部件代替膜片，本技术随动阀承压面积小，整体尺寸相应减小重量轻，在震动较大的场合，随动阀连接件的负担降低，且避免利用膜片，使用寿命大大延长；无需假装膜片破裂报警装置，整体结构简单，装配难度较低且成本较低；排油压力只与压缩机排气压力和弹簧预压缩量有关，更换弹簧或增加弹簧调整垫就可以调整排油压力，调试简单，使用灵活，可控性也大大增强。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是隔膜压缩机主示意图；
21.图2是本技术一种隔膜压缩机随动阀的一个具体实施例结构示意图；
22.通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。
具体实施方式
23.下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
24.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要
素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
25.现有技术中的隔膜压缩机随动阀存在以下问题
26.首先，体积较大，重量较大，不易装配。传统随动阀内的膜片必须有足够的变形保证顺利开启，导出其膜片直径较大，在膜片周边区域需要较大预紧力保证密封，这也就需要配置相应的大规格螺栓，阀盖阀体也会由于膜片较大而设计得非常厚重，重量相应提高。成本提高，并且装配起来也比较困难。
27.其次，膜片容易损坏，不易调试，且使用寿命较短。由于压缩机转速较高，随动阀膜片的运动频率也很快，并且膜片较薄，变形较大，承受疲劳载荷的能力较差，膜片很容易出现疲劳破坏。且膜片的变形刚度有所不同，油压不易控制，增加随动阀调试难度。
28.此外，结构复杂，成本较高且使用不灵活。为了防止膜片破裂导致事故发生，需要使用三张膜片且须配有破裂报警装置；排油压力与排气压力、膜片刚度，膜片厚度、装配状态，加工质量等多种因素有关，很难准确控制，难以满足多种工况下对随动阀的需求。
29.为了解决以上技术问题，本技术提供一种随动阀新型结构，利用包括阀针、活塞、弹簧以及弹簧座的可伸缩排油口开关部件代替膜片，本技术随动阀承压面积小，整体尺寸相应减小重量轻，在震动较大的场合，随动阀连接件的负担降低，且避免利用膜片，使用寿命大大延长；无需假装膜片破裂报警装置，整体结构简单，装配难度较低且成本较低；排油压力只与压缩机排气压力和弹簧预压缩量有关，更换弹簧或增加弹簧调整垫就可以调整排油压力，调试简单，使用灵活，可控性也大大增强。
30.下面以具体地实施例结合附图对本技术的技术方案以及本技术的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能会在某些实施例不再赘述。
31.在本技术的一个具体实施方式中，提供一种隔膜压缩机随动阀，包括压力连通部件，用于分别连接隔膜压缩机的排气压力以及液压油压力；可伸缩排油口开关部件，用于根据排气压力以及液压油压力开启或者关闭位于压力连通部件上的排油口；以及随动阀外壳，用于固定支撑压力连通部件以及可伸缩排油口开关部件；
32.其中，可伸缩排油口开关部件包括：阀针，其设置于随动阀外壳的内部，一端与排油口相配合，用于承受液压油压力并开启或者关闭排油口；活塞，其用于承受排气压力，并将排气压力传递至随动阀外壳内部；弹簧座，其设置于随动阀外壳的内部，用于将排气压力传递至阀针；弹簧，其一端由弹簧座限位，另一端由阀针限位，用于通过其预压缩量设定排油口开启时液压油压力与排气压力的压差值。
33.本技术利用包括阀针、活塞、弹簧以及弹簧座的可伸缩排油口开关部件代替膜片，结构如图2所示。本技术的随动阀承压面积小，整体尺寸相应减小重量轻，在震动较大的场合，随动阀连接件的负担降低，且避免利用膜片，使用寿命大大延长；无需假装膜片破裂报警装置，整体结构简单，装配难度较低且成本较低；排油压力只与压缩机排气压力和弹簧预压缩量有关，更换弹簧或增加弹簧调整垫就可以调整排油压力，调试简单，使用灵活，可控性也大大增强。
34.在本技术的一个具体实施例中，上述活塞与弹簧座之间固定连接，以保证能够将
排气压力进行无损传递。
35.在本技术的一个具体实施例中，上述活塞与弹簧座为一体设计，这样就能够降低随动阀整体的复杂度，降低安装难度。
36.在本技术的一个具体实施例中，上述弹簧座与阀针相配合，用于对阀针进行限位，能够较好得控制阀针的运动方向，进而准确地进行开启或者关闭排油口的操作。
37.在本技术的一个具体实施例中，上述排油口与阀针接触的当量面积与活塞的横截面积相同，油压与气压相同时，对阀针产生的压力也相同，便于直接通过设定弹簧的预压缩量，来设定随动阀开启时油压与气压间的压差值。
38.在本技术的一个具体实施例中，上述排油口以及与排油口相配合的阀针端部为相配合的锥面。
39.在本技术的可选具体实施例中，上述弹簧的数目是一个或者多个。
40.优选的，上述弹簧的数目为多个，并且多个弹簧围绕阀针均匀分布，这样能够有利于阀针均匀受力，准确地进行开启或者关闭排油口的操作。
41.在本技术的一个具体实施例中，上述压力连通部件包括：气压接头，其与随动阀外壳固定密封连接，用于对活塞施加排气压力；活塞设置于气压接头内部，由气压接头进行运动导向；油压接头，其连接隔膜压缩机的液压油油箱；阀座，其为中空结构与随动阀外壳固定密封连接；阀座一端与油压接头固定连接，另一端伸入随动阀内部并设置有排油口，用于对阀针施加液压油压力，并与阀针相配合。
42.具体的，如图2所示，利用气压接头对活塞施加排气压力并传递至阀针，并利用油压接头通过阀座为阀针施加压力，这样就能够利于阀针根据气压以及油压进行相应运动，开启或者闭合排油口。并且，活塞设置于气压接头内部使得便于控制排出气体与活塞的接触面积，而将排油口设置与阀座内侧端部，而不是直接设置于油压接头之上，能够便于调整液压油与阀针的接触量，从而便于更好地控制阀针的运动，从而控制排油口的开启或者关闭。
43.在本技术的一个具体实施例中，上述压力连通部件还可以是其他连通结构。
44.在本技术的一个具体实例中，上述气压接头与随动阀外壳之间可以通过螺纹连接，能够利于进行拆卸检修清洗等操作。
45.在本技术的一个具体实施例中，上述油压接头与阀座为一体设计，这样能够使得随动阀整体结构比较简单，降低安装难度。
46.在本技术的一个具体实施例中，上述随动阀外壳包括：阀盖，其与气压接头固定密封连接；阀体，其一端与阀盖固定密封连接，另一端与阀座固定密封连接，其内部用于对阀针以及弹簧座进行运动导向。
47.具体的，如图2所示，将随动阀外壳设置为阀盖与阀体两部分，能够便于进行外壳内部可伸缩排油口开关部件的安装。阀体对弹簧座以及阀针进行运动导向，能够较好得控制阀针的运动方向，进而准确地进行开启或者关闭排油口的操作。
48.在本技术的一个具体实例中，上述阀盖与气压接头之间，阀盖与阀体之间通过螺纹进行连接，这样能够便于进行拆卸检修以及清洗等操作。
49.在本技术的一个具体实施例中，上述阀盖与阀体为一体设计，可以使得整体结构比较简单。
50.在本技术的一个具体实施例中，本技术的隔膜压缩机随动阀还包括排油接头，其与随动阀外壳内部连通，与随动阀外壳固定密封连接，用于将由排油口排入随动阀外壳内部的液压油进行排出。
51.具体的，如图2所示，能够及时地将液压油进行排出，以保证随动阀能够进行正常工作。
52.在本技术的一个具体实施例中，上述排油接头紧邻排油口设置。这样只要油从排油口排入随动阀内部，就可以最快地将油经排油接头从随动阀内部排出。
53.在本技术的另一个具体实施方式中，提供一种隔膜压缩机，其包括上述任一方案中的的隔膜压缩机随动阀。
54.具体的，本技术隔膜压缩机运行时，随动阀的活塞由隔膜压缩机排气压力推动，携带弹簧座向下移动，这个移动过程，将增加弹簧的预压缩量，使阀针对阀座的预压力增强。当隔膜压缩机的油腔压力逐渐增大时，油压将克服阀针对阀座的预压力，推动阀针向上移动，实现随动阀的开启。当隔膜压缩机的油压降低时，阀针将在气压和弹簧的推动下与阀座接触，实现随动阀关闭，这样就能够在较小重量，较小损耗，较小成本以及较易安装，灵活性较高，可控性较强的前提下，根据需求完成隔膜压缩机内过量液压油的及时排除，保证隔膜压缩机处于最佳运行的状态。
55.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
56.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
57.以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。