通气组件、压缩机以及具有其的空调器的制作方法

1.本技术属于空调器技术领域，具体涉及一种通气组件、压缩机以及具有其的空调器。


背景技术：

2.目前，通气组件是活塞压缩机制冷循环中的重要部件之一，它控制着压缩机的吸、排气，影响到制冷剂的压缩和膨胀过程。对于目前主流的通气组件通气组件，主要由阀板、排气阀片、升程限位器、气缸盖垫片、气缸盖等零件组成；较多的零件间的配合对密封效果、工艺精度、产品可靠性的实现均有较大的挑战。相关技术中提到的一种用于压缩机的气通气组件，其排气采用机械控制的方式进行，压缩机工作过程中排气阀片须通过反复变形拍击升程限位器和阀板来实现排气口的开闭。该种结构零件多，对零件的加工精度、运输储存条件、装配工艺都有较高要求，成本高。需通过排气阀片的不断变形来达到排气效果，易出现排气阀片疲劳断裂，压缩机失效的问题，导致产品售后、投诉问题的发生。
3.因此，如何提供一种能够避免排气阀片不断变形导致疲劳断裂的通气组件、压缩机以及具有其的空调器成为本领域技术人员急需解决的问题。


技术实现要素：

4.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种通气组件、压缩机以及具有其的空调器，能够避免排气阀片不断变形导致疲劳断裂。
5.为了解决上述问题，本技术提供一种通气组件，包括气体通道，气体通道为单向通道，气体通道包括出口，出口处设置有封堵结构；封堵结构常堵于出口内，以关闭出口；当气体通道内的气体的压力大于预设值时，气体通道内的气体能够推开封堵结构，以打开出口。
6.进一步地，气体通道包括特斯拉阀腔体。
7.进一步地，特斯拉阀腔体的数量设置为两个以上，两个以上的特斯拉阀腔体串联，以形成单向通道。
8.进一步地，通气组件还包括气缸盖；气体通道设置于气缸盖上。
9.进一步地，通气组件还包括分隔组件；分隔组件盖设于气缸盖上；气缸盖上开设有凹槽；分隔组件与凹槽之间形成单向通道。
10.进一步地，气缸盖上还设置有吸气槽，分隔组件与吸气槽之间形成吸气腔；分隔组件上开设有吸气口，吸气气体能够通过吸气口进入吸气腔，进而进入压缩机中。
11.进一步地，气缸盖上还设置有消音槽，分隔组件与消音槽之间形成消音腔；分隔组件上还设置有排气口和出气口；排气气体能够通过排气口进入气体通道，再通过出口进入消音腔，并通过出气口排出。
12.进一步地，气体通道内的气体压力为f1；封堵结构的重力为g，消音腔内的气体压力为f2；其中，当f1》g+f2时，气体通道内的气体能够推开封堵结构，以打开出口。
13.进一步地，分隔组件包括分隔部和密封件，分隔部盖设于气缸盖上；密封件密封设
置于分隔部与气缸盖之间。
14.根据本技术的再一方面，提供了一种压缩机，包括通气组件，通气组件为上述的通气组件。
15.根据本技术的再一方面，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
16.本技术提供的通气组件、压缩机以及具有其的空调器，本技术能够避免排气阀片不断变形导致疲劳断裂。
附图说明
17.图1为本技术实施例的通气组件的安装结构示意图；
18.图2为本技术实施例的分隔部的第一面；
19.图3为本技术实施例的分隔部的第二面；
20.图4为本技术实施例的气缸结构的安装结构示意图；
21.图5为本技术实施例的气体通道出口处的局部示意图；
22.图6为本技术实施例的特斯拉阀腔体的结构示意图；
23.图7为本技术实施例的气体通道的正向流动示意图；
24.图8为本技术实施例的气体通道的反向流动示意图。
25.附图标记表示为：
26.1、气缸盖；11、气体通道；111、出口；112、特斯拉阀腔体；113、进口；12、封堵结构；13、吸气槽；14、消音槽；2、分隔组件；21、分隔部；22、密封件；23、吸气口；24、排气口；25、出气口；26、第一密封区；27、第二密封区。
具体实施方式
27.结合参见图1-8所示，一种通气组件，包括气体通道11，气体通道11为单向通道，气体通道11包括出口111，出口111处设置有封堵结构12；封堵结构12常堵于出口111内，以关闭出口111；当气体通道11内的气体的压力大于预设值时，气体通道11内的气体能够推开封堵结构12，以打开出口111。本技术通过采用气体推动开封堵结构12而打开出口111，封堵结构12代替了排气阀片，而防止了排气阀片的变形，避免了阀口的开闭控制。不采用传统的机械阀片式进行控制，避免了机械活动结构产生的颤振、拍击噪音、排气阀片疲劳断裂等问题。解决了通气组件的实现所需零件多，工艺复杂的技术问题。解决了排气阀片在工作循环中产生颤振，增加压缩机的能量损失，使制冷量下降，阀片使用寿命缩短的技术问题。解决了排气阀在开启和关闭时容易产生拍击噪声的技术问题。本技术采用了单向通道，没有气体力克服排气阀片的弹簧力开启阀口带来的能量损失以及排气阀口提前或延时关闭带来的有害现象。本技术的通气组件可以用于排气端用于通气组件，也可运用于活塞压缩机的吸气阀、排气管、吸气管的气体单向流通控制。即通过上文所述的通气组件应用于活塞压缩机的其它阀口控制。
28.并且，当压缩机运动到上止点(即活塞运动到最接近阀板的位置)，完成排气过程后，进入吸气过程，将不再有气体从出口111排出，这时f1≤0，则f1《g+f2，故而封堵结构12可回来。如图5，出口111的上下端面为圆弧状，其圆心和封堵结构12的截面圆心在同一轴线
上，在来回过程中出口111的端面圆弧会引导封堵结构12的移动方向，从而使其不会偏离该出口。
29.现有技术中的缸头组件是活塞压缩机制冷循环中的重要部件之一，它控制着压缩机的吸、排气，影响到制冷剂的压缩和膨胀过程。对于目前主流的通气组件排气结构，主要由阀板、排气阀片、升程限位器、气缸盖1垫片、气缸盖1等零件组成；较多的零件间的配合对密封效果、工艺精度、产品可靠性的实现均有较大的挑战。而本技术采用气体推动开封堵结构12而打开出口111，封堵结构12代替了排气阀片，使得结构也简单，适用性更广泛。
30.本技术还公开了一些实施例，气体通道11包括特斯拉阀腔体112。气体通道11可以为压缩机的排气口24处设置的排气组件。本技术采用了特斯拉阀方案和封堵结构12共同对排气阀进行开闭控制，剔除了传统机械阀结构的升程限位器、排气阀片、排气缓冲片等零件，结构零件少，配合精度低，可靠性强。排气阀口直接通过气流的引导实现单向流通，没有气体力克服排气阀片的弹簧力开启阀口带来的能量损失以及排气阀口提前或延时关闭带来的有害现象。
31.本技术还公开了一些实施例，特斯拉阀腔体112的数量设置为两个以上，两个以上的特斯拉阀腔体112串联，以形成单向通道。本技术将通气组件一体集成在气缸盖1上，其结构采用特斯拉阀方案进行设计，可由一瓣或多瓣特斯拉阀串联组成，当气体从正向入口流进时，气体不会产生能量损失，使气缸孔的气体顺利进入排气端；当气体从逆向入口流进时，气体存在流动阻力，使排气端的气体无法进入气缸孔，从而实现单向导通。
32.结合参见附图8，当气体从正向入口流入时，气体可经过第一直道和第二直道直接从逆向入口排出，特斯拉阀不对气体产生阻隔作用；当气体从逆向入口流入时，流过第二直道的气体在交叉口会被分流成两股气流，一股直接流向第一直道，一股流向弯道从而改变流向，改变流向的气体从弯道出口111流出与流向第一直道的气体在弯道入口到弯道出口111间进行交汇，产生涡流，从而实现能能量耗散，最终只剩下少部分气体从正向入口流出。
33.结合参见附图7，气缸盖1上的通气组件是由多瓣特斯拉阀串联而成，特斯拉阀的正向入口和逆向入口相连接形成瓣间节点，未进行连接的正向入口即为排气阀进气口，逆向入口为排气阀出气口25。当压缩机压缩气体，被压缩的高温高压气体可从排气阀进气口流进通气组件，最终直接从排气阀出气口25顺利排出；当压缩机进行吸气时，外界气体通过阀板吸气孔进入缸体内，使排气阀进气口端的气体压力下降，通气组件内的气体因压力差有流向排气阀进气口的趋势，而因为通气组件的单向导通作用，气体会在通气组件内部生成多段涡流进行能量耗散，最终只有极其少量的气体从排气阀进气口流出，实现了对气体的阻隔。由于该通气组件不通过活动动构件进行阀口控制，不存在颤振、拍击噪音、活动件疲劳失效等问题，而且该通气组件简单，零件使用少，工艺成本低，可靠性高，经济性好。该排气组件可以形成活塞压缩机的缸头组件。
34.本技术还公开了一些实施例，通气组件还包括气缸盖1；气体通道11设置于气缸盖1上。即形成活塞压缩机的缸头组件，该气体通道可以为排气结构，能够将压缩腔内的排气排出。本技术通过采用气体推动开封堵结构12而打开出口111，封堵结构12代替了排气阀片，而防止了排气阀片的变形，避免了阀口的开闭控制。
35.本技术还公开了一些实施例，通气组件还包括分隔组件2；分隔组件2盖设于气缸盖1上；气缸盖1上开设有凹槽；分隔组件2与凹槽之间形成单向通道。整个排气结构都一体
集成在气缸盖1上，剔除了传统机械阀结构的升程限位器、排气阀片、排气缓冲片等零件，结构零件少，配合精度低，可靠性强。排气阀口直接通过气流的引导实现单向流通，没有气体力克服排气阀片的弹簧力开启阀口带来的能量损失以及排气阀口提前或延时关闭带来的有害现象。
36.本技术还公开了一些实施例，气缸盖1上还设置有吸气槽13，分隔组件2与吸气槽13之间形成吸气腔；分隔组件2上开设有吸气口23，吸气气体能够通过吸气口23进入吸气腔，进而进入压缩机中。
37.本技术还公开了一些实施例，气缸盖1上还设置有消音槽14，分隔组件2与消音槽14之间形成消音腔；分隔组件2上还设置有排气口24和出气口25；排气气体能够通过排气口24进入气体通道11，再通过出口111进入消音腔，并通过出气口25排出。
38.本技术还公开了一些实施例，气体通道11内的气体压力为f1；封堵结构12的重力为g，消音腔内的气体压力为f2；其中，当f1》g+f2时，气体通道11内的气体能够推开封堵结构12，以打开出口111。封堵结构12为嵌合在气缸盖1上的圆柱体，当压缩机进行压缩气体时，可利用封堵结构12的重力控制封堵结构12前、后的气体压力差，实现对排气压差的控制,弥补特斯拉阀方案的排气结构无法实现压差控制的问题。则本技术封堵结构12如何建立压差，建立的压差值为f1-f2》g。
39.本技术还公开了一些实施例，分隔组件2包括分隔部21和密封件22，分隔部21盖设于气缸盖1上；密封件22密封设置于分隔部21与气缸盖1之间。分隔部21为阀板；密封件22为气缸盖1垫片；因为无需在阀板上安装排气阀片，则阀板两面均为平面结构，无需为排气结构提供安装槽。阀板第二面与气缸盖1垫片配合，保证排气结构的气密性。阀板表面开有吸气孔和排气口24做为吸排气端气体流通的通道并阻隔吸排间气体的流动。气缸盖1垫片安装于阀板和气缸盖1之间，主要起密封作用，隔断排气消音腔与外界气体的交流，对通气组件进行密封，保证气体在排气阀内进行单向流动。结合参见图2-3所示，在本技术中阀板的两面均为平面结构，一面与吸气结构零件配合，一面与气缸盖1垫片配合，保证排气结构的气密性，隔断吸气端和排气端之间的气体流通。气缸盖1垫片安装于阀板和气缸盖1之间，主要起密封作用。封堵结构12嵌合安装装在气缸盖1的排气阀的出口111上，用于压缩机压缩气体时在排气阀出口111前后形成压差和进行压差调控。气缸盖1与通气组件组合成一个整体，实现对排气阀口气体的单向导通，另外气缸盖1上设有气缸盖1垫片配合面和消音室，起到结构密封和消音降噪的作用。因为由于阀板取消了对目前主流的机械式排气结构零件的安装槽，使a面和b面均为平面结构，无需对阀板进行多道工艺加工，配合面少，精度要求低，而且安装槽的取消可最大限度减小阀板的厚度，降低材料的使用，可靠性强，具有良好的经济效益。图3的填充部位是为专利中零件间的接触位置做说明；图2所示平面在实际运用中会与其它零件进行接触配合，该图主要是为了说明阀板中各孔位的作用。
40.能够减少排气后高温高压的气体从排气一侧回流至气缸内，提高压缩机的有效容积，提升压缩机性能。解决了通气组件的密封段多，气密性差的技术问题。
41.气缸盖1垫片安装于阀板和气缸盖1之间，垫片表面的垫片排气孔为通孔，与阀板排气孔和排气阀进气口进行同心配合，为气体排出压缩腔提供通道。图4点状填充区域为阀板第一密封区26，图4点状填充区域为气缸盖1第一密封区26垫片第一密封区26分别和图3中的阀板第一密封区26和气缸盖1第一密封区26配合，起密封作用，隔断气缸盖1排气腔与
外界气体的交流。图4中所示椭圆区域内的斜线填充位置为阀板第二密封区27，图4中所示椭圆区域的斜线填充区域为气缸盖1第二密封区27，垫片也具有第二密封区27，该段分别与阀板第二密封区27和气缸盖1第二密封区27配合，对气体通道11进行密封，保证气体在排气阀内进行单向流动。
42.图4是本专利所述气缸盖1结构图，图5是本技术所述封堵结构12在出口111处安装的放大视图。由于采用特斯拉阀方案的排气阀结构只是单纯的实现气体的单向导通，无法在压缩机压缩排出气体时建立压差，使排出的压缩气体能达到排气端所需要的气体压力增加值，故而需设计相应的结构进行排气压差建立，如图7，封堵结构12嵌合在排气阀出气口25处，当压缩机处于吸气阶段或排气时气体压力达不到设计值时，封堵结构12由于重力的作用会与排气阀出气口25下配合面贴合在一起，使压差较小的气体无法从气体通道11流出。当压缩机压缩气体，气体通道11内的压不断增大，直到排气阀结构内的气压与排气消音腔内的气体压力差超过封堵结构12的重力时，封堵结构12会克服重力向上移动，排气阀出气口25打开，使压缩机开始排气。即当f1》g+f2时，压缩的气体才能从气体通道11排出，其中，f1为压缩机压缩气体时气体通道11内的气体压力，g为封堵结构12重力，f2为排气消音腔处的气体压力。对于压缩机压缩气体时气体通道11和排气消音腔间气体的压力差，可通过改变封堵结构12的材料密度、体积等方式来改变重量实现压力差的控制。通过封堵结构12的设计，弥补了特斯拉阀方案的排气结构无法实现压差控制的问题。图4中椭圆区域为气体通道11，结构与气缸盖1构成一个整体，可通过铸造直接形成，当压缩机进行排气工作时，压缩腔的气体经过阀板排气孔和垫片排气孔由进口113进入气体通道11，在气体通道11进行单向导通从出口111流出，进入排气消音腔进行消音，最终通过阀板的出气口25流出缸头组件。
43.根据本技术的实施例，提供了一种压缩机，包括通气组件，通气组件为上述的通气组件。压缩机为活塞压缩机。本技术设计一种活塞压缩机通气组件通气组件，阀口的开闭控制不采用传统的机械阀片式进行控制，避免了机械活动结构产生的颤振、拍击噪音、排气阀片疲劳断裂等问题。本技术所涉及的排气结构创新性采用了特斯拉阀方案对排气阀进行开闭控制，排气阀的开闭控制结构一体集成在气缸盖1上，剔除了传统机械阀片的升程限位器、排气阀片、排气缓冲片等零件，结构零件少，配合精度低，可靠性强。排气阀口直接通过气流的引导实现单向流通，没有气体力克服排气阀片的弹簧力开启阀口带来的能量损失以及排气阀口提前或延时关闭带来的有害现象。
44.根据本技术的实施例，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
45.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
46.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。