3)本发明中的阀芯两端设有右受控活塞和左受控活塞，两个受控活塞端面受压面积小，受控活塞直径为环形凸台直径的2/3~3/4倍，减少了受控腔容积，有效地提高阀的频率响应。
[0025]因此，本发明具有寿命长、抗污染能力强、频率响应高、体积小、重量轻、可靠性高、稳定性好、线性度高、维修成本低和降低了总成本的特点。
【附图说明】
[0026]图1为本发明的一种结构示意图； 图2为图1的A—A剂视不意图；
图3为图1中阀体3的结构示意图；
图4为图1中阀芯2的结构示意图；
图5为图1中反馈射流装置5的结构示意图；
图6为图5中接收器25的结构示意图；
图7为图6的俯视不意图；
图8为图5中射流管23的结构示意图。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步描述，并非对其保护范围的限制。
[0028]实施例1
一种线性度高力反馈射流管式电液伺服阀。如图1和图2所示，所述电液伺服阀由阀体3、阀芯2和反馈射流装置5组成。阀体3的水平腔体装有阀芯2，阀体3的垂直腔体装有反馈射流装置5，反馈射流装置5的下端嵌入阀芯2的中间位置处。所述电液伺服阀内对称地设有左油道4和右油道1，左油道4的一个油口与阀体3的水平腔体的靠近左端处相通，左油道4的另一个油口与反馈射流装置5的上部空腔相通，右油道I的一个油口与阀体3的水平腔体的靠近右端处相通，右油道I的另一个油口与反馈射流装置5的上部空腔相通。
[0029]如图3所示，阀体3由阀本体7和阀盖10构成。在阀体3的中间位置处设有水平腔体，水平腔体是由左控制油腔11、主腔体9和右控制油腔8构成的整体，左控制油腔11和右控制油腔8对称地位于主腔体9的两侧，阀盖10的右侧设有左控制油腔11，阀本体7的左侧面由左向右依次设有主腔体9和右控制油腔8 ;阀体3的上部设有垂直腔体13，垂直腔体13与主腔体9相通，垂直腔体13的中心线和水平腔体的中心线位于同一平面。阀体3内对称地设有阀体左油道12和阀体右油道6，阀体左油道12的一个油口与左控制油腔11相通，阀体左油道12的另一个油口与垂直腔体13相通，阀体右油道6的一个油口与右控制油腔8相通，阀体右油道6的另一个油口与垂直腔体13相通。阀体3底部的中间位置处设有回油孔T，回油孔T的一侧至主腔体9左端依次设有左工作油孔A、左进油孔Psl和左泄油孔LI，回油孔T的另一侧至主腔体9右端依次对称地设有右工作油孔B、右进油孔Ps2和右泄油孔L2。
[0030]阀芯2的结构如图4所示:在芯杆15的中间位置处设有环形槽19，环形槽19的一侧向左依次设有左一环形凸台18、左二环形凸台17和左受控活塞16，环形槽19的另一侧向右依次对称地设有右一环形凸台20、右二环形凸台21和右受控活塞14。左一环形凸台18、左二环形凸台17、右一环形凸台20和右二环形凸台21的直径Dll相等，左受控活塞16和右受控活塞14的直径D12相等，左受控活塞16的直径D12为左二环形凸台17直径Dll的2/3~3/4倍，左受控活塞16直径D12与左控制油腔11直径D02的名义尺寸相同，左二环形凸台17直径Dll与主腔体9直径DOl的名义尺寸相同。左一环形凸台18、左二环形凸台17、右一环形凸台20和右二环形凸台21的宽度w相等；左工作油孔A和右工作油孔B的直径相等，所述宽度w等于所述直径d的1.05-1.2倍。
[0031]如图3和图4所示，阀芯2的结构满足:
L12=L02( I )
LI 1+(2.1-2.3)d=L01(II)
LI 1-(2.1-2.2)d=L03(III)
式(I )~(III)中:L12为左一环形凸台18和右一环形凸台20的中心距；
L02为左工作油孔A和右工作油孔B的中心距；
Lll为阀芯2的长度； d为右工作油孔B和左工作油孔A的直径；
LOl为阀体3的水平腔体的长度；
L03为主腔体9的长度。
[0032]如图5所示，反馈射流装置5包括衔铁组件22、射流管23、支承座24、接收器25、反馈杆27、钢球28和弹性密封支承件29。接收器25同轴心地装入支承座24的下部，弹性密封支承件29固定在支承座24的上端；射流管23上部与衔铁组件22连接，射流管23的下部穿过弹性密封支承件29同轴心地置于支承座24的上部空腔内。反馈杆27的上端对称地固定在射流管23下部的两侧，反馈杆27的下端固定有钢球28 ;支承座24下部对称地开有水平油道26，位于支承座24外壁的2个油口与阀体3的垂直腔体13的2个油口对应相通，位于支承座24内壁的2个油口与接收器25的2个接收器油道30在圆弧面对应的油口相通。
[0033]如图1、图2和图5所示，钢球28嵌入阀芯2的环形槽19内，支承座24安装在阀体3的垂直腔体13内。
[0034]所述阀芯2的材质为45号钢。
[0035]如图1、图2、图4和图5所示，所述环形槽19的宽度与钢球28的直径相等，环形槽19的深度为钢球28直径的(0.6-0.8)倍。
[0036]如图2和图5所示，所述反馈杆27的形状近似于两只手臂外伸，反馈杆27的下端合拢处焊接有钢球28 ;反馈杆27为扁平形状，材质为弹簧钢。
[0037]所述钢球28的材质为高碳钢，钢球28的表面镀铬，镀铬层厚度为0.02-0.03mm。
[0038]如图6和图7所示，所述接收器25的横截面由两条直线和两条弧线围成，弧面的曲率半径与支承座24内壁半径相同；接收器25内对称地设有两个接收器油道30，接收器油道30的一个油口位于接收器25的上平面，接收器油道30的另一个油口位于接收器25下部的弧面；接收器油道30的截面呈等腰三角形，两个等腰三角形的顶角相对设置，两个等腰三角形顶角间的距离为0，两个接收器油道30之间的夹角为30~45° ;接收器25的材质为硬质合金。
[0039]如图8所示，所述射流管23的喷口为矩形，矩形喷口的两条长边与接收器25上平面的等腰三角形油口的底边相平行；射流管材料为高强度钢。
[0040]如图3所示，所述阀盖10内的左控制油腔11与主腔体9为同一中心线，阀盖10安装在阀本体7的左端。
[0041]如图3所示，所述阀体左油道12由阀盖10的油道和阀本体7的左油道构成；阀盖10油道的一个油口与左控制油腔11相通，阀盖10油道的另一油口位于阀盖10的右端面，阀本体7左油道的一个油口位于阀本体7的左端面，阀本体7左油道的另一个油口位于阀本体7的垂直腔体13的内壁。
[0042]实施例2
一种高频高线性度射流管式电液伺服阀。除下述技术参数外，其余同实施例1。
[0043]LI 1+(2.2-2.4) d=L01(II)
环形槽19的深度为钢球28直径的(0.8-1)倍。
[0044]两个等腰三角形顶角间的距离为0.01-0.03mm，两个接收器油道30之间的夹角为45-60° 。
[0045]本发明的压力油从反馈射流装置5的射流管23喷出，压力油经过右油道I和左油道4进入右控制油腔8和左控制油腔11，压力油作用在右受控活塞14和左受控活塞16的端面上。
[0046]当衔铁组件22未产生力矩时，射流管23处于两个接收器油道30的中间位置即零位，两个接收器油道30所接收的压力油流量相同，右受控活塞14和左受控活塞16所受压力相同，此时阀芯2处于零位。左泄油孔LI和右泄油孔L2对应地位于左二环形凸台17和右二环形凸台21外侧，左进油孔Psl位于左二环形凸台17和左一环形凸台18之间，右进油孔Ps2位于右一环形凸台20和右二环形凸台21之间，左工作油孔A和右工作油孔B分别被左一环形凸台18和右一环形凸台20堵住，左进油孔Psl、左工作油孔A、回油孔T、右工作油孔B和右进油孔Ps2之间互不连通。
[0047]当衔铁组件22产生顺时针力矩时，使射流管23向左偏转一个正比于力矩的小角度，两个接收器油道30中左边油道的压力油流量大于右边油道的压力油流量，左受控活塞16所受压力大于右受控活塞14所受压力，阀芯2两端的压力差推动阀芯2沿轴向向右移动。这时，左进油孔Psl与左工作油孔A连通，右工作油孔B与回油孔T连通。阀芯2的移动使反馈杆27产生驱动射流管23回到零位的反馈力矩，射流管23向右偏转回到零位，使进入到两个接受器油道30的压力油流量相等，作用在右受控活塞14和左受控活塞16的压力相等，此时阀芯2处于平衡位置，该装置对外输出相应流量和压力的压力油。
[0048]当衔铁组件22产生逆时针力矩时，使射流管23向右偏转一个正比于力矩的小角度，两个接收器油道30中右边油道的压力油流量大于左边油道的压力油流量，右受控活塞14所受压力大于左受控活塞16