专利名称：钢骨架增强复合聚合物管道接头的制作方法
技术领域：
本实用新型与塑料管道接头有关，特别与钢骨架增强复合聚合物管道接头有关。
背景技术：
以有孔洞的筒形钢骨架作为管壁中的增强体生产的钢骨架增强复合物管材，已在工程应用中成为重要的复合管道，这种管道比金属管道有好的防腐性能和卫生性能及更高的输送效率，比纯聚合物管有更好的强度和耐压能力，由于承压能力要求高，不能使用方便熔融连接的纯聚合物管件，必须使用钢骨架增强复合聚合物管件，特别是有孔洞的钢骨架增强的聚合物管件，这类管件既有较高承压能力，又有与管材同等的内外防腐能力和方便的熔融连接性能，但以前的钢骨架增强复合聚合物管件结构均是用带孔洞的钢板或钢丝缠绕焊接形成与管体形状相似的筒形钢骨架后再放到注塑机复合挤出聚合物形成管壁，筒形钢骨架焊接复杂，注塑复合后外露部分金属定位钉易锈蚀损坏，制造难度大，特别是制造大口径管件，需投资配置大型注塑机和模具，生产成本很高，另外，由于骨架是钢板和钢丝焊接成形的骨架，不能再热弯变形，制成的管道其钢骨架更不可能随聚合物连续体热弯变形，所以大于φ315直径的弯头管件无法用连续体与有孔骨架来生产和成型，并且以往的钢骨架增强复合聚合物管件与其它设备或管道连接是用结构复杂而庞大的有孔法兰或有斜坡凸台的法兰，通过有孔法兰或有凸台的法兰，实现与各种设备和管件甚至非标准件的连接。
实用新型内容本实用新型的目的是为了克服以上不足，提供一种承压能力高、能够热弯成型的由螺旋缠绕钢丝增强复合塑料制成的并能用安全、可靠的电热融熔方式与管材连接的钢骨架增强复合聚合物管道接头。
本实用新型的目的是这样来实现的本实用新型钢骨架增强复合聚合物管道接头，包括管件体，管件体由聚合物内层壁、在聚合物内层壁上缠绕至少一层由左、右螺旋交叉缠绕形成网格的增加强度的钢丝骨架和聚合物外层壁构成，左、右螺旋交叉缠绕钢丝之间、钢丝骨架与聚合物内、外层壁之间有粘结剂层，端口内壁周向布设有螺旋环状的电加热丝，电加热丝有正极和负极以轴向或径向的方式引出与管件体上的接线柱连接，左右螺旋交叉缠绕钢丝之间钢丝骨架与聚合物内外层之间可通过对聚烯烃与金属表面有特别粘结性能的粘结剂或粘结剂与聚合物的共混物相互牢固粘结在一起，钢丝层之间不焊接，增加钢丝层数，可提高管道接头承压能力，钢丝骨架内外表面有粘结剂层或粘结剂与聚合物的共混物的复合物层，钢丝骨架表面通过粘结剂或粘结剂与聚合物的共混物增加了复合物层，可以使钢丝骨架表面与聚合物表面牢牢复合在一起成为真正意义上的复合材料，可以更加增强管件的承压能力，特别是管件的轴向抗拉力强度的提高，也可以增加与管材的连接强度，管件端口内壁周向布设有螺旋环状的电加热丝，使该管件与管材的连接更方便和可靠。该管件中钢丝骨架没有焊接结构，在聚合物连续体内通过粘结剂相互牢固粘结，因此通过加热可将其任意变形弯曲形成各种角度的弯头，聚合物连续管件体为交联聚乙烯或硅烷交联聚乙烯或非交联耐高温聚乙烯制成，采用交联聚乙烯或硅烷交联聚乙烯或非交联耐高温聚乙烯，可以将此类管道用于较高温度领域和更宽的工程领域，有更高价值的应用。
上述的管件体聚合物内、外层壁之间有粘结剂层，聚合物内、外层壁之间可通过粘结剂或粘结剂与聚合物的共混物相互牢固粘结或熔融复合在一起，使钢丝骨架、内、外层聚合物牢牢复合在一起成为真正意义上的复合管件。
上述的管件体端口内壁周向布设的螺旋环状的电加热丝外周包覆有粘结剂层，电加热丝外周可包覆有对聚烯烃与金属表面有特别粘结性能的粘结剂层或粘结剂与聚合物的共混物的复合层，电热丝有此复合层可以将电热丝与聚合物连续体和管材的连续体更好的熔接为一体，可以防止腐蚀性介质在高压力时随电热丝与聚合物复合的界面渗漏，若管材与管件的聚合物材料有差异时，可以通过选择粘结剂与聚合物混合物来实现和改善熔接性能，可以扩大钢骨架增强复合管的工程应用范围。
上述的管件体形状为弯头，管件体是由螺旋缠绕钢丝增强复合塑料管材加热后至使聚合物可以热变形且未焊接的钢丝网格可以在连续体中滑动变形弯曲后冷却定型而成，弯曲后外侧钢丝交叉网格间隔大于内侧的钢丝交叉网格间隔。
上述的管道接头弯曲角度在0～180°之间，管道接头总长为0.1～10米，10米长的管道弯头是过去传统的钢骨架增强复合聚合物管道接头根本做不到的，并可根据施工现场需要而弯曲，弯曲后外侧钢丝交叉网格间隔较大、而内侧的钢丝交叉网格间隔较小。
上述的粘结剂是乙烯-马来酸酐接枝共聚物或丙烯-马来酸酐接枝共聚物。
上述的粘结剂是乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)或乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物(EMAA)。
本实用新型钢骨架增强复合聚合物管道接头承压能力高，可利用螺旋缠绕钢丝增强复合塑料管材制备，加热后弯曲而成弯头，管道接头弯曲角度在0～180°之间，管道接头总长度为0.1～10米。该管道接头承压能力高，制造容易，生产成本低，与管材连接方便可靠，不用单独制造结构复杂的筒形焊接钢骨架，也不用大型注塑机和模具，生产成本很低。
图1为本实用新型形状为直通接头结构示意图。
图2为图1中管件体内、外层壁间的局部放大图。
图3为图1中管件体内、外层壁间的另一局部放大图。
图4为图1中螺旋缠绕钢丝增强体的交叉缠绕示意图。
图5为螺旋缠绕钢丝表面有粘结剂层的钢丝骨架结构示意图。
图6为本实用新型形状为直通接头另一结构示意图。
图7为本实用新型形状为直通接头再一结构示意图。
图8为图7中管件体内、外壁间的局部放大图。
图9为图7中管件体内、外壁间的另一局部放大图。
图10为利用螺旋缠绕钢丝增强复合塑料管材加热后弯曲而成弯头接头结构示意图。
图11为本实用新型利用螺旋缠绕钢丝增强复合塑料管材加热后弯曲而成180°(U字形)弯头形状结构示意图。
具体实施方式
实施例1图1-图5给出了本实用新型实施例1结构示意图。参见图1、图2，在直通管件体1中有外层壁2和内层壁3，有由左、右螺旋缠绕钢丝增强体4形成的有孔网格的钢丝骨架5，有被埋设于端口内壁周向的螺旋环状的电加热丝7，两个电加热丝7以径向的方式引出与管件体上的两个正极和负极接线柱6连接，钢丝层之间、钢丝骨架与聚合物内、外层壁之间是通过粘结剂8粘结而成。也可如图3所示在内层壁外表面有能与外层壁牢固粘结的粘结剂层9。
图4是管件体内部左右螺旋缠绕钢丝增强体5的交叉缠绕结构示意图。如图5所示，螺旋缠绕钢丝表面有粘结剂8。
实施例2图6给出了本实施例2图。本实施例2基本与实施例1同，不同处是用聚合物11封闭切割的断面，一个电加热丝7以径向的方式引出分别与基体上两端的正极和负极接线柱6连接。
实施例3图7～图9给出了本实施例3图。本实施例3基本与实施例1同，不同处是如图8所示在外层壁2的内表面共挤出一层粘结剂层10将钢丝骨架包覆，也可如图9所示在内层壁外表面还有能与外层壁牢固粘结的粘结剂层9。
实施例4图10给出了本实施例4图。本实施例2基本与实施例1同。不同处是聚合物连续管件体1是利用左、右螺旋缠绕钢丝增强复合塑料管材加热后弯曲而成弯头形状的结构。管道接头总长可达10米，这是过去传统的钢骨架增强复合聚合物管道接头根本做不到的，并可根据施工现场需要而弯曲，弯曲后外侧钢丝交叉网格间隔增大、而内侧的钢丝交叉网格间隔减小。该管件中钢丝骨架没有焊接结构，在聚合物连续体内通过粘结剂相互牢固粘结，因此通过加热可将其任意变形弯曲形成各种角度的弯头。
实施例5图11给出了本实施例5图。本实施例5基本与实施例4同，不同处是管件体1是利用螺旋缠绕钢丝增强复合塑料管材弯曲后成180°U字型弯头形状的结构。
上述各实施例是对本实用新型的上述内容作进一步的说明，但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于上述实施例。凡基于上述内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。
权利要求1.钢骨架增强复合聚合物管道接头，包括管件体，其特征在于管件体由聚合物内层壁、在聚合物内层壁上缠绕至少一层由左、右螺旋交叉缠绕形成网格的钢丝骨架和聚合物外层壁构成，左、右螺旋交叉缠绕钢丝之间、钢丝骨架与聚合物内、外层壁之间有粘结剂层，端口内壁周向布设有螺旋环状的电加热丝，电加热丝有正极和负极以轴向或径向的方式引出与管件体上的接线柱连接。
2.如权利要求1所述的钢骨架增强复合聚合物管道接头，其特征在于聚合物内、外层壁之间有粘结剂层。
3.如权利要求1或2所述的钢骨架增强复合聚合物管道接头，其特征在于端口内壁周向布设的螺旋环状的电加热丝外周包覆有粘结剂层。
4.如权利要求1或2所述的钢骨架增强复合聚合物管道接头，其特征在于管件体的形状为弯头，外侧钢丝交叉网格间隔大于内侧的钢丝交叉网格间隔。
5.如权利要求4所述的钢骨架增强复合聚合物管道接头，其特征在于管道接头弯曲角度在0～180°之间，管道接头总长度为0.1～10米。
专利摘要本实用新型提供了一种钢骨架增强复合聚合物管道接头，包括管件体，管件体由聚合物内层壁、在聚合物内层壁上缠绕至少一层由左、右螺旋交叉缠绕形成网格的钢丝骨架和聚合物外层壁构成，左、右螺旋交叉缠绕钢丝之间、钢丝骨架与聚合物内、外层壁之间有粘结剂层，端口内壁周向布设有螺旋环状的电加热丝，电加热丝有正极和负极以轴向或径向的方式引出与基体上的接线柱连接，管道接头弯曲角度在0～180°之间，管道接头总长度为0.1～10米。该管道接头承压能力高，制造容易，生产成本低，与管材连接方便可靠。
文档编号F16L47/02GK2714934SQ20042006059
公开日2005年8月3日 申请日期2004年8月4日 优先权日2004年8月4日
发明者甘国工 申请人:甘国工