专利名称：金属复合塑料管与塑料管件连接的管网的制作方法
技术领域：
本发明与塑料管与塑料管件的连接有关，特别与金属复合塑料管与塑料管件连接的管网有关。
背景技术：
已公知的金属复合的塑料管与塑料管连接件之间的连接有用机械卡接方法连接，有用管件连接件承插口内腔分布的电加热丝电加热管材与管件的柱形连接面或锥度连接面使两面熔融连接，也有笔者申请的还未公开的利用旋转摩擦生热熔融连接的方法将管材和管件之间的锥面连同管件内腔的台阶端面一起热熔融连接的方法，与本申请最接近的他人申请的公开的连接方法如专利申请号03225501，该专利公开的是一种铝塑复合管热熔连接结构，包括铝塑复合管(4)和连接管件(1)，该铝塑复合管(4)由外层塑料层(4-3)、热熔胶层(4-4)、中间铝层(4-2)、热熔胶层(4-5)和内塑料层(4-1)组成。其特征在于，所述铝塑管(4)连接端部外露一段内塑料层(4-1)形成管的第1连接柱面(2-2)和管的第2连接柱面(3-2)；所述连接管件(1)任一端部设有第1连接孔面(2-1)和第2连接孔面(3-1)分别与铝塑复合管(4)的第1连接柱面(2-2)和第2连接柱面(3-2)配合热熔连接形成第1连接区(2)和第2连接区(3)。
上述已知技术中，用机械卡接方法，不能充分发挥塑料管连接件可以与金属复合塑料管热熔密封连接的特点，不能有效防止管网流体对复合管中的金属增强骨架的腐蚀。
用塑料管连接件承插口内腔分布的电热丝加热熔融管材和管件连接面，因电加丝只能在外壁或管件内腔分布，不能将管材端部及管件内腔设计的环形台阶之间利用塑料熔融密封，所以不能解决连接好的管网的金属复合管的金属增强骨架的密封和流体对其的腐蚀，虽然采取了利用塑料环预先将管材端面加热熔融连接骨架内外层塑料来密封金属增强骨架，但由于金属和塑料两种材料热线胀系数不一样，塑料管件电热熔连接时，实际因线胀不一样或熔接以后的冷却收缩不一样，塑料环与金属骨架内外层塑料实际因线膨胀有数量级差异，热胀冷缩原因造成骨架顶住塑料环，二者之间已产生裂缝而达不到密封要求。
本申请人申请的利用旋转摩擦热熔融焊接，该技术提供了一种钢骨架增强复合塑料管的管端法兰，管端法兰由钢骨架增强的塑料复合管道或管件和一个与复合管道或管件端部的外圆锥表面和端面旋转摩擦加热熔融连接的塑料法兰组成，该法兰有一与复合管道或管件外圆锥表面的锥度相配合的呈锥度的内壁和一个与复合管道或管件的端面熔融连接的台阶面，该内壁和台阶面与复合管道或管件的外圆锥表面和端面接触并产生旋转摩擦时，它们的接触摩擦面因生热而熔融，产生的熔融物将法兰内壁和台阶端面与复合管道和管件的外圆锥表面及管端面熔融连接起来，使塑料法兰与复合管道或管件成为永久性的熔融连接的管端法兰，该管道或管件的管端法兰热熔对接起来就可以连接呈管网，该技术对管道或管件的增强钢骨架实现了较好的密封，解决了金属增强骨架复合管道的连接密封难题，这种旋转摩擦利用锥面和端面的熔融连接，虽然较好的解决了金属骨架的密封，但是在管网设计较复杂需要连接的管件较多、类型较复杂时，特别是有较多的竖直和横向的立体的连接时，仅靠管道或管件上利用旋转摩擦熔融管端法兰，并将管端法兰再热熔对接来组成管网是不方便旋转的。特别在组网时有竖直或横向连接时，或是已焊接组成支网或支管时，是无法旋转来摩擦生热焊接的。这种方法在较大直径，在地面或埋地直管连接时有充分优势，在连接建筑物内和小区平面内或主体管网或直径较小在φ200以下时存在旋转不方便的困难。
与本发明最接近的已知技术如前述专利申请号03225501的技术方案，是在金属增强复合塑料管——铝塑复合管的内层塑料管壁的圆柱面即第1连接柱面和沿铝塑管的外层壁圆柱面即第2连接柱面上利用有承插口的塑料管件的内壁表面与管的第1和第2连接柱面热熔连接。而实际上这项技术方案在对管和管件的连接表面加热和实施对插连接时，已加热熔体在彼此轴向承插时，已被管和管件的端面彼此推挤出所谓的第1或第2圆柱面。即使能熔融连接也是不良好的。特别是较大直径比如大于φ63的管的连接，因本专业人士都知道熔接的好坏是要有充分的熔体。二是在彼此熔接焊接面上要有一定的压力或较大的冷却收缩力和热膨胀力。而本方案的连接圆柱面不仅不产生压力，反而推挤走了应有的熔体，特别要指出的是熔接的彼此若都是管壁较厚的纯塑料管和管件因厚壁制品可以产生所需的冷却收缩力和热膨胀力，但这里就因为有铝塑管在两层塑料管壁中间反面阻止管件向内收缩施加对塑料管圆柱面收缩压力产生。反之阻止该管内外层塑料管壁圆柱面向管件内腔圆柱面的热熔膨胀压力产生，而使熔接不理想，管网连接不可靠，承压能力不足。更因为金属增强骨架内外层塑料管壁一般都较偏薄，利用承插口轴向承插后原塑料壁厚因熔体推挤，造成参加热膨胀的塑料壁厚更加不足，所以所谓的第1连接圆柱面和第2连接圆柱面的连接是非常不可靠的。需要对圆柱面熔接方法进行改进。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上不足，提供一种能连接可靠、方便的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网的。
本发明的目的是这样来实现的本发明金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有内层塑料管壁端面，与承插口内锥面配合的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层内层塑料管壁斜锥面、至少一层外层塑料管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面间采用热熔融加热套和加热塞分别对其加热采用热熔承插方法连接为管网，至少三个斜锥面与塑料管件承插口内壁对应的内锥面利用加热套和加热塞分别对其加热采用热熔承插连接方法熔融连接形成管网，而不用摩擦旋转生热融熔连接和电热丝加热熔融连接。因管壁和管道连接件内腔面都是圆锥面，彼此加热后承插时对应的圆锥面上的热熔融体因挤压而不是推挤出连接面，不仅有足够的熔体，也有足够的压力，彼此熔接良好，加之管端面与管道连接件内腔的环形台阶端面也熔融对挤对压，甚至将环形台阶端面有意制作呈梯形或曲面增加端面的熔接面积，使彼此熔接面增加，而增加冷却后的熔接强度和断面面积和受力面积，加之管壁中有金属骨架的轴向增强作用，可以使三个面乃至四个面有足够的轴向压力而使熔接面及熔融体有足够的压力，使连接可靠，金属骨架充分密封，复合管的内层管保留充分的壁厚。外层管也能与管道连接件内锥面充分熔接且可靠，熔融连接处没有出现薄弱环节和缺陷，可以充分发挥金属骨架增强塑料复全管的压力，与已有的摩擦旋转生热融熔连接和电热丝加热熔融连接技术比较，明显解决了和弥补了薄弱环节和缺陷，且因不采用旋转摩擦生热熔融连接方法，弥补了该方法在施工上的不方便。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管网中的金属复合塑料管内层塑料管壁端面与塑料管件承插口内壁的环形台阶端面热熔融连接。管端面与管道连接件内腔的环形台阶端面也熔融对挤对压，使彼此熔接面增加，而增加冷却后的熔接强度。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，金属复合塑料管和塑料管件的材料是硅烷交联聚乙烯，在其未进行水解缩聚交联反应前，利用其可以热熔连接将其热熔融承插连接成管网，再在满足其水解缩聚交联反应的湿热环境和条件下进行水解缩聚交联反应而成为硅烷交联聚乙烯管网，利用硅烷交联聚乙烯在水解缩聚交联前仍有优良的热熔性能这一特性，将管与管件至少3个连续锥面及端面热熔融连接组成热水用管网，再通热水进行水解缩聚交联反应，使硅烷交联聚乙烯交联为耐热、寿命长的管网，使不易热熔连接的材料也热熔连接为管网。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，塑料管件一端承插口内壁对应的内锥面与金属复合塑料管至少三个斜锥面采用热熔承插方法熔融连接，而在塑料管件另一的连接端的承插口内腔分布有电热丝，其它的塑料管或管件与之连接是依靠电热丝加热熔融承插入部份而形成管网，管件的其它的连接端的承插口内腔分布电热丝，且电热丝上还可以因连接不同材料的管材而包覆相应不同的材料，可以实现多种材料的管材在管网中连接，扩大管网的应用领域，解决不同塑料材料的连接成网技术。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，塑料管件一端承插口内壁对应的内锥面与金属复合的塑料管至少三个斜锥面采用热熔承插方法熔融连接，而塑料管件的另一的连接端呈直筒管，该直筒管可以插入另外的管道连接件承插口中，其与承插口内腔采用热熔连接或者是利用其内腔壁上分布有电热丝电加热熔融连接起来成为管网，也可以与另外的管或管件热熔对接形成管网。管连接件另外的连接端呈直筒管，主要为了方便其承插入另外的管道连接件承插口内腔被热熔接或被电热熔连接，或者与另外的管或管件热熔对接，该技术对于前述金属复合管是硅烷交联聚乙烯管有特别的意义，当其还未水解缩聚成为交联状而此时尚具优良的热熔接性能，用热塑性材料制成的管连接件先行与之按上述技术连接，再对其水解缩聚交联反应。此后，虽然管再也无法熔接，但从此该管就具有了一个可以在任何时候与其热熔、电热熔的连接头，在管网工程中有很高的应用价值。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管网的金属复合塑料管的骨架是对接但未焊接的金属管。由于管道连接件有两个连续锥面将复合管的金属管和外层塑料管采用热熔承插连接的两个连续锥面熔接并包覆，实际增加了该处管的壁厚，使金属增强骨架可以仅包覆而不需对接焊接，这样可以方便管的生产，不需要金属管的焊接生产而只需要金属箔片或管材对内层塑料管的包覆，可以节约生产设备投资和成本。比如，可以热熔融连接稳态管(铝塑复合管)。并较已知技术有更高的承压力，或者可以因此而降低管的壁厚节约成本。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管网的金属复合塑料管的骨架是对接或搭接的并经焊接的铝管，因管的3个连续圆锥面是对直管端部的二次加工形成的，加之不旋转摩擦仅加热承插热熔融连接，可以连接金属骨架是对接焊的复合管，也可以连接搭接焊的复合管。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管网的金属复合塑料管的骨架是钢管，由于3个连续圆锥面中有一个是内层塑料管外圆锥面，可以与管道连接件的对应的内腔圆锥面熔融连接，只要设计相应的抗拉强度的内层塑料管壁厚，因管道连接件的壁厚远大于复合管的壁厚，复合管的内层塑料管与之连接后就有足够的承压能力和抗拉强度，加之有钢管和外层塑料壁与管道连接件内腔热熔体也能熔融连接，可以扩大骨架或经焊接呈有孔筒形骨架用钢管，也可以用铝管作金属增强体，扩大了骨架的应用范围。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管网的金属复合塑料管的骨架是有孔钢骨架，有孔金属骨架可以是有孔带材经卷绕成筒形有孔骨架，也可以是纬向钢丝缠绕径向钢丝经焊接成骨架，也可以是右螺旋钢丝缠绕左螺旋钢丝形成有孔骨架或左右螺旋编织钢丝形成有孔骨架，有孔骨架可以使内外层塑料经孔连为一体，管网有更好的连接性能。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管的金属骨架与内外层塑料层之间有粘结剂层，在金属骨架与内外层塑料层之间有粘结剂层，可以使内外层塑料与骨架复合更牢，相应管道连接件与其连接后有更好连接性能，特别是骨架是无孔洞的铝管或钢管，连接后的性能比无粘结剂的管网更可靠。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管的金属骨架的内外层塑料层是不同的塑料材料，金属骨架内外层采用不同塑料材料可以实现更宽的应用领域和更经济的生产成本，可以更方便的连接为管网，如热水管网的金属复合塑料管是内层为耐温的硅烷交联聚乙烯、外层为非交联耐温聚乙烯(PE-RT)的金属骨架增强复合塑料管。
上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，塑料管件的管壁连续体中有增强金属骨架和/或与其它管材连接用的金属构件。管道连接件的管壁连续体中有增强作用的金属骨架，可以提高管网的连接性能和承压能力，连续体中也需要镶入有与其它管道连接用的金属构件，比如需螺纹连接的金属构件和仪器、仪表检测用的连接口。
本发明金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，采用三个斜锥面与塑料管件承插口内壁对应的内锥面利用加热套和加热塞分别对其加热采用热熔承插连接方法熔融连接形成管网，使管件连接时不仅连接了外层，也与内层相连，连接方法可靠和方便，管网性能更可靠，增加了管道工程的可靠性能。
图1为有三通管道连接件的本发明管网连接示意图。
图2为有三通管道连接件的本发明管网连接另一示意图。
图3为有三通管道连接件的本发明管网连接再一示意图。
图4为有二通管道连接件的本发明管网连接示意图。
图5为电热丝包覆有粘结剂层示意图。
图6为带三通和二通管道连接件的本发明管网连接示意图。
具体实施例方式实施例1图1给出了本发明实施例1图。参见图1，由三通管道连接件4连接的有孔钢带复合的钢塑复合管1、铝塑复合管2、无孔钢带复合的钢塑复合管3形成管网。有孔钢带复合的钢塑管1中的塑料外层5上有与管道连接件4连接的一斜锥面9，呈熔融连接，材料是非交联耐温聚乙烯(PE-RT)，其有孔钢带经对接焊接而成的金属骨架6一端也呈斜锥面10与管道连接件4连接在一起，塑料内层7中有与管道连接件4连接的斜锥面11，呈熔融连接，材料也是非交联耐温聚乙烯(PE-RT)，在有孔钢带6的孔中和钢带两面有粘结剂8，将塑料外层5和塑料内层7以及金属骨架6粘结复合在一起。
铝塑复合管2中的铝箔13的内外层分别有非交联耐温聚乙烯材料(PE-RT)的内层14和外层12，在它们与铝箔之间有粘结剂8，材料为马来酸酐接枝的聚乙烯，铝箔仅是对接包覆在内层塑料管上没有焊接，行业中称该管为稳态管，该管的内、外层塑料管壁的斜锥面以及铝箔的斜锥面与管道连接件4的相对应的内腔锥面熔融连接在一起，此处内层塑料管壁的端面与管道连接件4的内腔环形台阶面15也是熔融连接在一起。
无孔钢带复合的钢塑复合管3中的骨架17的内层和外层分别复合有非交联耐温聚乙烯材料(PE-RT)16和18，在其与骨架17之间有与前述相同的粘结剂层8，复合管3的三个连续斜锥面与管道连接件的内腔相对应的锥面熔融连接在一起。
上述复合管1和复合管2以及复合管3是先用专门工具将管端切削呈锥体，有意将外层塑料管及铝管或有孔钢管或钢管按锥度切削除去一部份，裸露出内层塑料的管壁一定长度，一般小管径的比如φ20～φ50的管需裸露6至15mm，大管径的比如φ63～φ110的管，需裸露10至30mm，管径更大的需要按管网的承压能力来计算流体静压状况下管道连接件与管材热熔融连接后满足强度所需长度及管材及管材壁厚，在此基础上再来确定内层塑料管的所需的裸露的管材长度，最后再确定管的切削锥度，一般锥度在0.5度至20度之间选择，管径大的取小值，内层塑料管壁较厚的可取大值甚至更大超过20度，管件内腔锥面与之配合，可以是切削加工配合一致，也可以是利用热熔承插的有锥度的加热工具与之配合对内腔加热来形成配合的锥度，管径较大的管件内腔锥度可以在管件注塑生产时预先作出，裸露长度对满足强度不足时，可以连同内层塑料管壁端面与管件内腔环形台阶端面一同熔接成如15所示，当内层管壁较薄时，也可以连同管壁端面与内腔台阶端面一同熔接成如15所示。管件内腔锥面在熔接内层塑料管壁斜锥面时同时也将金属骨架的斜锥面包覆或者熔融包覆和连接，防止管网中的腐蚀性流体从连接缝处渗漏与金属骨架接触并产生腐蚀。管件内腔锥面也将骨架外层上的塑料层包覆并热熔融连接，加之外层与骨架之间有粘结剂复合为一体，管件内腔连续锥面与外层塑料层熔融连接后，不仅可以利用管件壁厚帮助内层塑料管、金属骨架以及外层塑料承担更高的管网输送压力，还可以因热熔连接外层塑料管壁而承担更高的轴向拉拔力。三个连续面的热熔融连接，加之端面与内腔环形台阶端面的连接，使管网可以承受前述已知技术、特别是最接近技术的专利申请号03225501的连接结构的技术的更高的管网系统压力，特别是弥补了专利申请号03225501的两个圆柱面的连接不可靠的最薄弱环节因管材与管件配合面不是锥面热熔承插，实际第1个圆柱面就因热熔融体在承插时被推挤出了熔接面而减少了熔融体并产生不出足够的热熔膨胀压力，特别是管径较大时，此现象更严重，造成熔接不可靠，更严重是第2圆柱面因外层塑料层壁厚较薄(因其主要承担铝带防腐功能)，参与热熔融的熔融体更少，且在承插时有铝带在插入时已将内腔圆柱面的熔融体推挤出熔接区，造成热熔融连接严重缺陷，而不能增加管件同时承担管网的轴向拉拔力的功能。
本实施例与现有稳态管连接方法即拔去铝带层和外层塑料层、管件仅与内层塑料管壁热熔融连接、管件内腔未套入铝管层和外塑料层比较，克服了管网系统压力仅靠内层塑料管壁厚承压的缺陷。
本实施例连接方法中有了管件壁厚参与管网系统压力承担的技术进步，可以适当减薄内层塑料管，节约大量材料成本。
实施例2图2给出了本发明实施例2图。本实施例2基本与实施例1同。不同处是复合塑料管道内层19和外层20材料全部都是PP-R或HDPE，管道连接件21是三通，管道连接件体中间有钢板骨架22，其中小口径一端连接是用螺纹铜镶件23，管道连接件右端的复合管材的金属骨架24用纬向钢丝25缠绕径向钢丝26并经焊接形成，另一端的复合管材的金属骨架用钢丝27左、右螺旋交叉缠绕形成骨架，管端面都与管件内腔环形台阶端面15热熔融连为一体。
实施例3图3给出了本发明实施例3图。本实施例3基本与实施例1同。不同处是复合塑料管道内层31和外层32和管件33都是硅烷交联聚乙烯材料，三种金属复合塑料管(包括铝带对接焊并带有粘结剂层的硅烷交联铝塑管28；骨架有粘结剂层的钢丝焊接骨架硅烷交联复合管29、有孔钢带对接焊骨架没有粘结剂层的复合管30)管壁的内层31塑料管端面都与内腔环形台阶端面15呈熔融连接状况，有孔钢带对接焊骨架的复合管30，以及纬向钢丝25缠绕径向钢丝26经焊接成有孔钢丝骨架的复合管29，管的三个连续斜锥面9、10、11以及管的内层31塑料层端面与管道连接件的内腔锥面以及环形台阶端面15热熔承插连接在一起，实现了对有孔钢带对接焊骨架及钢丝骨架的包覆密封，该管网不仅承压能力高且管网的热胀冷缩线胀率低，连接安装完成后再进行交联反应，该管网能耐95℃，50年使用寿命，且管网尺寸稳定，因热胀冷缩而拉裂管道连接件连接处的难题得以解决，是热水管网的优良工程材料。铝塑复合管由于采用了三个连续斜锥面以及端面的热熔承插连接，比传统的机械卡接式可靠许多，由结构看出，由于利用锥面及端面的热熔承插连接，可以实现多种金属骨架塑料复合管及管网的连接，大大扩大了工程用管的品种和范围。
实施例4图4、图5给出了本发明实施例4图。本实施例4基本与实施例1同。不同处是材料为非交联耐温聚乙烯(PE-RT)的管道连接件34为二通，一端与有孔钢带对接焊骨架并带有粘结剂层的非交联耐温聚乙烯复合管1端部三个连续斜锥面9、10、11以及端面15的热熔承插连接，另一端通过管件34直承插内腔35分布的如图5所示被带有粘结剂和PE-RT共混物36包覆的电热丝37与有孔钢带对接焊骨架并带有粘结剂层的非交联耐温聚乙烯复合管1端部直筒式电热熔连接而形成管网。
实施例5图6给出了本发明实施例5图。在本实施例中，不带有粘结剂层的孔网钢带与硅烷交联聚乙烯复合的复合管38，材料为非交联耐温聚乙烯(PE-RT)的三通管道连接件39和二通管道连接件40(有良好的熔接能力和80℃、50年热水管使用寿命)，二通管道连接件40两端直承插内腔分布有被带有粘结剂和PE-RT共混物36包覆的电热丝37(可以方便电热熔外层为PE-RT材料的复合管)，有粘结剂层8的孔网钢带与硅烷交联聚乙烯(内层31)、非交联耐温聚乙烯(外层5)复合的复合管41，预先与外层42是PE-RT材料、内层43是硅烷交联聚乙烯的复合管44热熔承插连接复合好的PE-RT材料的法兰45，再与三通管道连接件热熔对接。
复合管38和管道连接件39的连接如同专利申请所描述，是38在未水解缩聚交联前有优良热熔融连接性能时将复合管38的管壁切削为三个连续的斜锥面9、10、11，采用专门加热模具套对管壁的斜锥面加热，使其受热并处粘流态和高弹态状态，在此同时用专门加热模具塞入管道连接件39的承插口对内腔，此塞有一定锥度基本与管的锥度相配，当承插工具将复合管38插入管道连接件39环形台阶端面15加热直至两个锥面和端面熔融连接并冷却定型后，方才取开专门承插工具。当管径小于φ63时，可以手工承插和熔融连接。热熔连接后该管可以进行交联反应使管成为硅烷交联的复合管，此时因PE-RT材料不交联而保留了管道连接件件39良好的熔接性能，可以在工程中随时与另外的管道及管件热熔或电热熔或热熔对接。
管道连接件39上端通过电热丝37及其上包覆层36的PE-RT材料，可以在工程安装中通过二通管道连接件40任意与外层5为PE-RT材料的硅烷交联聚乙烯管41电热熔连接。管道连接件39也可以在工程安装中任意与复合管44上的法兰45热熔对接，这些管基本上都是耐温、耐腐蚀的有几十年热应用寿命的管道，过去仅有好的管道，但无可行的连接方法形成管网，使热水管网至今无法采用塑料管道或采用也只能用机械卡接方法连接，本方法使多种管材，包括内外层不同材料、骨架内外不同材料的管连接成管网，对热水用管网系统采用塑料管道作出了突出贡献。
上述各实施例是对本发明的上述内容作进一步的说明，但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于上述实施例。凡基于上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。
权利要求
1.金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有内层塑料管壁端面，与承插口内锥面配合的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层内层塑料管壁斜锥面、至少一层外层塑料管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面采用热熔融承插方法连接为管网。
2.如权利要求1所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于管网中的金属复合塑料管内层塑料管壁端面与塑料管件承插口内壁的环形台阶端面热熔融连接。
3.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于金属复合塑料管和塑料管件的材料是硅烷交联聚乙烯，在其未进行水解缩聚交联反应前，利用其可以热熔连接将其热熔融承插连接成管网，再在满足其水解缩聚交联反应的湿热环境和条件下进行水解缩聚交联反应而成为硅烷交联聚乙烯管网。
4.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于塑料管件一端承插口内壁对应的内锥面与金属复合塑料管至少三个斜锥面采用热熔承插方法熔融连接，而在塑料管件另一连接端承插口内腔分布有电热丝，其它的塑料管或管件与之连接是依靠电热丝加热熔融承插入而形成管网。
5.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于塑料管件一端承插口内壁对应的内锥面与金属复合塑料管至少三个斜锥面采用热熔承插方法熔融连接，而塑料管件的另一连接端呈直筒管，该直筒管可以插入其它的管道连接件承插口中，其与承插口内腔采用热熔连接或者是利用内腔壁上分布有电热丝电加热熔融连接起来成为管网，或利用直筒管与其它的管或管件热熔对接形成管网。
6.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于管网的金属复合塑料管的骨架是对接未经焊接的金属管。
7.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于管网的金属复合塑料管的骨架是对接或搭接的并经焊接的铝管。
8.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于管网的金属复合塑料管的骨架是钢管。
9.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于管网的金属复合塑料管的骨架是有孔钢骨架。
10.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于管的金属骨架与内、外层塑料层之间有粘结剂层。
11.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于金属复合塑料管中的金属骨架的内、外层塑料层是不同的塑料材料。
12.如权利要求1或2所述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于塑料管件的管壁连续体中有增强金属骨架和/或与其它管材连接用的金属构件。
全文摘要
本发明提供了一种金属复合塑料管与塑料管件连接的管网。其特征是塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有内层塑料管壁端面，与承插口内锥面配合的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层内层塑料管壁斜锥面、至少一层外层塑料管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面间采用热熔融承插连接方法连接为管网，连接可靠和方便，管网性能更可靠。
文档编号F16L47/26GK1987188SQ200510022348
公开日2007年6月27日 申请日期2005年12月22日 优先权日2005年12月22日
发明者甘国工 申请人:甘国工